设备管理制度汇编

Xxxxxxxxxxxxx有限公司企业标准 Xxxxxxxxxxxxx有限公司企业标准 09-18-2010 设备管理条例 1.范围 本标准规定了本公司设备的管理条例。 本标准适用于本公司设备管理的全过程。 2.管理条例 一、 设备管理网络 1. 设备管理网络的组成 1. 1 为加强设备管理，公司决定成立多元化设备管理网络。 1.2 设备管理网络由分管副总经理、技术部经理、设备主管、各车间助理及维修工组成。 2. 设备管理网络图 3.设备网络管理员名单 设备主管 技术部经理 分管副总经理 组 长: 设备主管 副组长: 分管副总经理 技术部经理 组 员: 各车间助理及维修工 4.设备网络管理员职责 4.1 组长 4.1.1 全面负责本公司的设备管理。 4.1.2 负责定期召开设备网络管理员成员会议。 4.1.3 负责本公司设备保养考核。 4.1.4 组织相关部门对设备进行检查。 4.1.5 对全公司的安全文明生产负责。 4.2 副组长 4.2.1 督促设备主管及各成员对设备进行管理。 4.2.2 对各部门设备维护保养进行抽查。 4.3 组员 4.3.1 负责本部门的设备管理 4.3.2 及时处理设备管理过程中出现的问题 4.3.3 负责本部门的安全文明生产 4.4.4 负责责任范围内的公用设备管理 4.4.5 周末及节假日，在组长的组织下，对全公司设备进行检查 5.设备主管的岗位职责 5.1 设备主管在厂部分管副总经理、技术部经理领导下，具体负责组织实施全厂的设备管 理工作。 5.2 制订、贯彻和执行有关设备管理的各项规章制度。 5.3 建立设备的台帐、卡片、档案，统管全厂的设备技术资料。 5.4 负责设备的验收、移交、转移、封存启用、调拨、报废等工作. 5.5 负责设备事故的处理及对设备保养的奖惩工作。 5.6 编制设备的检修，一、二级保养和备品配件管理，并负责做好以上各项工作的实 施和验收、考评工作。 5.7 采取勤巡检、勤考核等有效措施，提高全厂设备的完好率，巡检工作，每周不得少于 三次，每次检查不得少于 25 台。 5.8 监督生产设备的使用情况，每月召开一次设备管理网络会议，通报设备管理状况. 5.9 安排设备维修、保养管理工作，及时解决车间及其他部门提出的设备管理上的问题。 5.10 利用每天晨会，安排设备管理及维修保养工作事宜。 5.11 对设备科人员进行绩效考核。 5.12 根据每日设备检查情况对各车间设备保养进行考核。并于当月 30 日前，将考核排名 结果报生产副总经理。 5.13 每月审核各车间设备维修保养奖惩情况，并于本月 30 日前批复各车间汇总表，上报 分管副总经理审批后送财务部门结算。 5.14 对全公司设备的正常运转、供电正常化负责。 6.设备维修人员岗位职责 6.1 维修人员必须服从上级领导的安排，认真做好设备维修工作。 6.2 维修人员必须凭“设备报修单”进行维修，“维修单”统一由操作者填写，并由车间主 管签字后交到设备科，再统一安排给维修工实施维修。 6.3 值班时间内发生的设备故障，一律由值班维修工承担负责修理,并按接到报修单先后或 设备维修的急缓依次修理。 6.4 维修人员在未确准设备故障原因时，不可盲目随意解体设备。 6.5 维修人员在排除设备故障后，须认真地在“报修单”上写明维修措施和方法及调换零 件名称和修理工时，而且须操作者签字认可。 6.6 维修人员在修理完毕后，应立即将填写完整的“报修单”交到设备主管备案。 6.7 维修人员在维修过程中，如修理同一台设备，当天发生三次同一故障时，维修工该天 作为事假处理，不记发工资。 6.8 设备维修责任承包者，必须对承包范围内设备的维修质量和维修速度负全部责任。 6.9 责任承包者必须加强本承包范围内设备的完好状况、文明操作情况、 润滑情况、 “三保” 情况等巡视检查，密切关注，并有权制止违规作业行为，操作者不听阻止，按规定从严处 罚。 6.10 承包者如维修工作做得不够完善，引起车间提出投诉的，按照《设备科绩效考核》 规定进行处罚。 26.11 维修工的工作业绩，由设备科、车间负责人及设备操作工考评，考评结果与当月奖金、 年底奖金、工资调整挂钩。 6.12 如遇设备搬迁、安装、调试和动力照明设施等工作时，则由设备科统一调度、安排。 6.13 维修人员不准长时间呆在办公室内,不准在车间、办公室、配电房内吸烟。 6.14 值班时间脱岗或干与工作无关的事情，视情节每次给予 10 到 50 元的罚款。 7.车间设备管理员岗位职责 7.1 车间设备管理员，负责安排本车间设备的合理使用. 7.2 每天对设备的日常维护保养进行检查及考核评比，每周末及节假日配合设备科对公司 设备保养进行检查考评。 7.3 监督和教育本车间职工，自觉爱护设备，精心保养设备，贯彻设备安全操作规程和有 关设备维护保养制度。 7.4 负责督促、检查设备的“日常维护保养”、“一级保养” “二级保养”和设备润滑工作， 使设备保持良好的技术状态。 7.5 按期执行设备科下达的设备的检修、保养计划，当生产与保养发生矛盾时，应根据“先 维修，后生产”的原则，正确处理生产与维修的关系，特殊情况，需经设备科同意。 7.6 参与设备的一、二级保养和“日常保养”的检查、验收工作和设备事故的处理工作。 7.7 参与设备各级保养检查的奖惩评比工作，做好设备维护保养汇总表，于本月底之前报 设备科。 7.8 对操作者提出的设备故障，经确认后填写“报修单”交设备科 7.9 参与对设备维修工的绩效考评工作。 7.10 对本车间设备的良好运转状态及安全文明生产负责。 7.11 对各项检查考评的结果真实性负责，凡是每日检查结果与设备科每日检查结果不符 的，将视情节给予 10 到 50 元处罚。 二、设备综合管理各项规章制度 1.设备引进的规定 1.1 设备引进计划由设备科负责制定。 1.2 设备科制定引进计划的依据： 1.2.1 公司发展总体规划。 1.2.2 各车间（部门）发展规划及其设备需求信息。 1.2.2.1 各车间（部门）根据下一年生产发展的规划，在每年 11 月份进行下一年度设备的 申报工作，逐项认真填报设备计划申请表，经厂部领导签字后，报设备科。 1.2.2.2 设备计划一旦经厂部批准，各车间（部门）不得随意变更，如需变更应重新填报 设备申请，说明原因，经厂部批准后，报设备科，同时收回原申请表。 1.2.2.3 设备申请计划应一式三份，申请部门、审批部门、设备科各执一份，申请计划中 应写明设备名称、型号、规格、数量等。 1.2.3 设备引进计划的报批 1.2.3.1 设备科根据各车间（部门）的设备申请计划，结合本公司现有设备的实际情况， 进行调配，编制设备引进计划表，在每年 12 月底前，报总经理审批。 1.2.3.2 设备引进计划应一式三份，总经理、财务部、设备科各执一份，计划中应写明设 备名称、型号、规格、数量、生产厂家、大致市场价格，以及各部门申请数量、公司现有 数量，需要增加引进数量等。 2．设备的选型和评价 2.1 设备的选型原则上由技术部根据车间产品结构特点进行，也可由各车间根据使用的实 际需要确定。 2.1.1 技术部从应用新产品、新工艺和提高产品质量的角度提出设备更新计划和可行性分 析报告，决定设备的购买或自制。 2.1.2 技术部编制自制设备的设计任务书，并负责设计，负责签订委托设计技术协议。提 3出外购设备的选型建议和可行性分析报告。 2.1.3 技术部负责新设备的安装布置图设计、工艺装备设计、制定试车和运行的工艺操作 规程，参加设备试车验收。 2.2 设备选型的基本原则 2.2.1 所谓设备选型即是从多种可以满足相同需要的不同型号、规格的设备中，经过技术 经济的分析评价，选择最佳方案以作出购买决策。 2.2.2 设备选型应遵循的原则如下： 2.2.2.1 生产上适用：选购的设备应与本企业扩大生产规模或开发新产品等需求相适应。 2.2.2.2 技术上先进：在满足生产需要的前提下，要求其性能指标保持先进水平，以利提 高产品质量和延长其技术寿命。 2.2.2.3 经济上合理：要求设备价格合理，在使用过程中能耗、维护费用低，并且回收期 较短。 2.2.3 设备选型考虑的主要因素 2.2.3.1 设备的主要参数选择。 2.2.3.2 设备的安全性和操作性 。 2.2.3.3 设备的环保与节能。 2.2.3.4 设备的经济性：①初期投资；②对产品的适应性；③生产效率；④耐久性；⑤能 源与原材料消耗；⑥维护修理费用等。 2.2.4 设备选型的程序 2.2.4.1 收集市场信息：通过广告、样本资料、产品目录、技术交流等各种渠道，广泛收 集所需设备以及设备的关键配套件的技术性能资料、销售价格和售后服务情况，以及产品 销售者的信誉、商业道德等全面信息资料。 2.2.4.2 筛选信息资料：将所收集到的资料按自身的选择要求，进行对比，从中选择出 2～ 3 个产品厂作为候选单位。对这些单位进行咨询、联系和调查访问，详细了解设备各方面 情况；制造商的信誉和服务质量；各用户对产品的反映和评价；货源及供货时间；订货渠 道；价格及随机附件等情况。通过分析比较，从中选择几个合适的机型和厂家。 2.2.4.3 选型决策： 对选出的机型进一步到制造厂和用户进行深入调查，就产品质量、性 能、运输安装条件、服务承诺、价格和配套件供应等情况，分别向各厂仔细地询问，并作 详细地笔录，最后在认真比较分析的基础上，再选定最终认可的订购厂家。 3.设备采购与管理 3.1 设备采购合同的基本要素：设备采购合同由设备订购方与供应方商定，一般包括： 3.1.1 采购方与供应方的名称与地址、联系方式、账号、签约代表、一般纳税人号码。 3.1.2 设备的型号、规格和数量。 3.1.3 设备质量技术要求和验收标准。 3.1.4 设备价款及运输、包装、保险等费用及结算方式。 3.1.5 设备交货期、交货地点与交货方式。 3.1.6 违约责任和违约处罚办法。 3.1.7 合同的签订日期和履行有效期。 3.1.8 合同纠纷解决争议的途径和方法。 3.2 合同管理 3.2.1 订货合同及订货过程中发生的所有资料都应由设备科妥善保管，以便在订货过程中 和掌握合同执行情况时查询，并作为仲裁供需双方可能发生矛盾的依据。 3.2.2 合同要进行分类整理，建立专门台账和档案进行管理。 3.2.3 国外设备订货的往返函电、附加协议、商谈纪要、预付款单据，都应视为合同的附 件进行登记和归类管理。 3.2.4 合同由设备科报总经理审批后，与供应商签定。 4.设备的到货验收 44.1 设备到货后，设备科按照托运合同、装箱单及采购合同，进行开箱检查，验收合格后 办理相应的入库手续，建立设备台帐及设备档案。 4.2 设备到货期验收 4.2.1 设备应按期到达指定地点，不允许任意变更，双方必须按合同要求履行验收事项。 4.2.2 不允许延期到货。 4.2.3 到货期验收，如与制造商发生争端，或在解决实际问题中有分歧或异议时，应遵循 以下步骤予以妥善处理：①双方应通过友好协商予以解决；②可邀请双方认可的有关专家 协助解决；③申请仲裁解决。 4.3.设备完整性验收 4.3.1 订购设备到达后，设备科负责验收。 4.3.2 设备科组织开箱验收，检查的内容如下： 4.3.2.1 到货时的外包装有无损伤；若属裸露设备（构件），则要检查其刮碰等伤痕及油迹 等损伤情况。 4.3.2.2 开箱前逐件检查到货件数、名称，是否与合同相符，并作好清点记录。 4.3.2.3 设备技术资料（图纸、使用与保养说明书和备件目录等）、随机配件、专用工具等， 是否与合同内容相符。 4.3.2.4 开箱检查、核对实物与订货清单（装箱单）是否相符，有无因装卸或运输保管等 方面的原因而导致设备残损。若发现有残损现象则应保持原状，并办理索赔事项。 4.3.2.5 设备科按照合同条款中有关索赔、仲裁条件，向制造商和参与该合同执行的保险、 运输单位索赔。 4.3.2.5.1 设备自身残缺，由制造商或经营商负责赔偿。 4.3.2.5.2 属运输过程造成的残损，由承运者负责赔偿。 4.3.2.5.3 属保险部门负责范畴，由保险公司负责赔偿。 4.3.2.5.4 因交货期拖延而造成的直接与间接损失，由导致拖延交货期的主要责任者负责 赔偿。 5.设备的安装 5.1 设备安装前检查 5.1 设备安装前检查由设备维修人员进行，检查的主要内容如下 5.1.1 检查箱号、箱数及外包装情况。发现问题，做好记录，及时处理。 5.1.2 按照装箱单清点核对设备型号、规格、零件、部件、工具、附件、备件以及说明书 等技术条件。 5.1.3 检查设备在运输保管过程中有无锈蚀，如有锈蚀及时处理。 5.1.4 凡属未清洗过的滑动面严禁移动，以防研损。 5.1.5 不需要安装的附件、工具、备件等应妥善装箱保管，待设备安装完工后一并移交使 用单位。 5.1.6 核对设备基础图和电气线路图与设备实际情况是否相符；检查地脚螺钉孔等有关尺 寸及地脚螺钉、垫铁是否符合要求； 核对电源接线口的位置及有关参数是否与说明书相符。 5.1.7 检查后做出详细检查记录。填写设备开箱检查验收单。 5.2 设备的安装定位 5.2.1 设备安装定位的基本原则：满足生产需要及维护、检修、技术安全、工序连接等 5.2.2 设备在车间的安装位置、排列、标高以及立体、平面间相互距离等应符合设备平面 布置图及安装施工图的规定。 5.2.3 设备的定位具体要考虑以下因素 5.2.3.1 适应产品工艺流程及加工条件的需要。 5.2.3.2 保证最短的生产流程，并方便生产管理。 5.2.3.3 设备的主体与附属装置的外形尺寸及运动部件的极限位置 5.2.3.4 要满足设备安装、工件装夹、维修和安全操作的需要。 55.3 设备的安装找平 5.3.1 设备安装找平的目的是保持其稳定性，减轻振动避免设备变形，防止不合理磨损。 5.3.2 精密设备应有防振、隔振措施 5.3.3 选定找平基准面的位置，以支承滑动部件的导向面（如机床导轨）或部件装配面、 工卡具支承面和工作台面等为找平基准面。 5.3.4 设备的安装水平，导轨的不直度和不平行度，按说明书的规定进行。 5.3.5 安装垫铁的选用应符合说明书和有关设计与设备技术文件对垫铁的规定。 5.3.6 地脚螺钉、螺帽和垫圈的规格应符合说明书与设计的要求。 6.设备的试运转 6.1 试运行前的准备工作 6.1.1 再次擦洗设备，油箱及各润滑部位加够润滑油。 6.1.2 手动盘车，各运动部件应轻松灵活。 6.1.3 试运转电气部分。为了确定电机旋转方向是否正确，可先摘下皮带或脱开联轴节， 使电机空转，经确认无误后再与主机连接。电机皮带应均匀受力、松紧适当。 6.1.4 检查安全装置，保证正确可靠，制动和锁紧机构应调整适当。 6.1.5 各操作手柄转动灵活，定位准确并将手柄置于"停止"位置上。 6.1.6 试车中需高速运行的部件（如磨床的砂轮），应无裂纹和碰损等缺陷。 6.1.7 清理设备部件运动路线上的障碍物。 6.2 空运转试验 6.2.1 空运转试验是为了考察设备安装精度的保持性、稳固性以及传动、操纵、控制、润 滑和液压等系统是否正常和灵敏可靠。 6.2.2 空运转应分步进行，由部件至组件，由组件至整机，。启动时先"点动"数次，观察无 误后再正式启动运转，并由低速逐级增加至高速。 6.2.3 试验检查内容如下。 6.2.3.1 速度的变速运行情况，由低速至高速逐级检查，每级速度运转时间≥2min。 6.2.3.2 各部位轴承温度。 6.2.3.3 设备各变速箱在运行时的噪声,不应有冲击声。 6.2.3.4 检查进给系统的平稳性、可靠性，检查机械、液压、电气系统工作情况及在部件 低速运行或进给时的均匀性，不允许出现爬行现象。 6.2.3.5 各种自动装置、联锁装置、分度机构及联动装置的动作是否协调、正确。 6.2.3.6 各种保险、换向、限位和自动停车等安全防护装置是否灵敏、可靠。 6.2.3.7 整机连续空运转过程中不应发生故障和停机现象。 6.3 设备的负荷试验 6.3.1 设备的负荷试验主要是为了试验设备在一定负荷下的工作能力。 6.3.2 负荷试验可按设备设计公称功率的 25％、50％、75％、100％的顺序分别进行。 6.3.3 在负荷试验中要按规范检查轴承的温升，液压系统的泄漏、传动、操纵、控制、自 动和安全装置工作是否正常，运转声音是否正常。 6.4 设备的精度试验 6.4.1 在负荷试验后，按随机技术文件或精度标准进行加工精度试验，应达到出厂精度或 合同规定要求。 6.4.2 应按规定选择合适的刀具及加工材料，合理装夹试件，选择合适的进给量、吃刀深 度和转速。 6.4.3 设备运行试验中，要做好以下各项记录，并对整个设备的试运转情况加以评定，作 出准确的技术结论。 6.4.3.1 设备几何精度、加工精度检验记录及其他性能试验的记录。 6.4.3.2 设备试运转的情况，包括试车中对故障的排除。 6.4.3.3 对无法调整及排除的问题，按设备原设计问题、设备制造质量问题、设备安装质 6量问题、调整中的技术问题等进行分类。 7.设备的移交 7.1 设备安装完毕后，由设备主管会同设备使用部门，做安装质量检查、精度检测。 7.2 经检验合格，由设备科办理设备移交手续。填写设备安装移交验收单、设备精度检验 记录单、设备运转试验记录单。 7.3 对于关键设备（高精度、大型、重型、稀有）还应技术部经理、主管副总经理参加验 收、移交工作，并签字批准。 7.4 随机附件应由设备科负责按照装箱单逐项清点，并填写设备附件工具明细表。并将操 作工必需附件移交使用部门保管，其他附件由设备科负责统一管理。 7.5 随机技术文件明细表填写完后，由设备科存档。 7.6 自制设备，鉴定验收后，应算出资产价值并与投资概算进行比较分析，办理移交手续。 7.设备的合理使用. 7.1 设备移交车间后，由车间设备管理员配合设备科负责日常管理。 7.2 车间要根据设备性能和使用的要求，正确合理地使用设备。特别严格禁止超负荷使用 设备。 7.3 要严格遵守设备安全操作规程进行操作。 7.4 要严格遵守设备管理的各项规章制度。 8.设备操作人员条例 8.1 对设备操作人员的要求 8.1.1 自觉遵守定人定机制度，听从统一安排使用设备。 8.1.2 工具及必须使用的附件要放置整齐并保管好，不损坏和丢失。 8.1.3 设备上的防护装置和线路管道要经常检查，保证完整可靠。 8.1.4 凭操作证使用设备，严格遵守操作规程和维护保养制度。 8.1.5 对设备不超载使用、不带病运转，不准在设备运行时离开岗位，发现故障应立即停 车，自己无法处理的应及时维修人员。 8.1.6 不在设备运转中变速和装卸工件，要精心操作，力求防止事故发生。 8.1.7 在维修工帮助下，逐步掌握一般修理技术。 8.1.8 能独立排除一些设备的小故障。 8.1.9 熟悉设备结构，掌握设备的技术性能和操作方法。 8.1.10 懂得加工工艺，合理地选择切削用量，做到正确使用设备。 8.1.11 正确地按润滑图表规定加油、换油、保持油路畅通和油线、油毡、滤油器的清洁。 8.1.12 保持设备内外清洁，无油垢、无锈蚀，达到“漆见本色铁见光”，做好日常保养和 一级保养。 8.1.13 了解设备的精度标准和加工规范 8.1.14 会检查与加工工艺有关的设备异常状态。 8.1.15 能对不正常的声音、温度和运转情况进行分析，发现设备异常，能采取措施排除一 般故障。 8.1.16 参加设备的事故分析，查明原因，吸取教训，做出预防措施。 8.2 对设备操作人员设备维护保养的要求 8.2.1 工具附件齐全，放置整齐，不准直接放在机床的导轨面上。 8.2.2 工具箱料架及加工件应摆放合理整齐。 8.2.3 机床的防护装置及零件应齐全完整，各种标牌应完整、清晰。 8.2.4 各管道、电气线路应安装整齐、安全、可靠。 8.2.5 内外清洁，无黄袍、油垢、锈蚀、无铁屑杂物。 8.2.6 各滑动面、三杠、齿轮、齿条无油垢。 8.2.7 机床周围地面经常保持清洁，无积油、积水和铁屑杂物。 8.2.8 熟悉润滑图表，按时按质按量加油和换油，保持油标油窗清晰醒目。 78.2.9 油箱、油池和冷却箱内外的清洁无变质，无铁屑杂物。 8.2.10 油壶、油枪、油孔、油杯、油线和油毡应保持齐全、清洁。 8.2.11 油泵压力正常，油路畅通，各部位轴承润滑良好。 8.2.12 电气线路接地可靠，绝缘良好，限位开关，挡铁安全可靠，信号仪表灵敏。 9.设备日常管理措施 9.1 设备管理必须执行“四定”和“三勤一不离”规定。 9.1.1 四定：定操作人员、定维修人员、定维修保养、定备品配件。 9.1.2 三勤一不离：勤注油润滑、勤擦拭、勤检查、操作时不离开运转中的设备 9.2 严格执行设备日常巡检工作和考核评分工作，不得徇私、作假。 9.3 设备的一级保养，每二个月为一个周期，二级保养为六个月一个周期，凡遇国定假日， 在放假日前一天全面进行设备保养，并认真做好设备检查，鉴定验收及考核工作。 9.4 维修人员应及时修复设备，特别是单台设备和重点设备，在备配件齐全的前题下，做 到小修不隔夜，大毛病在 36 小时内修复，并配合操作人员搞好设备保养，设备的润滑保 养工作以操作人员为主，设备管理和维修人员应经常巡检。 9.5 对不经常使用的设备，操作者在使用前，应先填写“设备使用申请单”，使用后必须及 时做好清洁保养工作，在主要活动面上涂上油脂并覆盖上纸张，如有防尘套必须套上，且 注意爱护保管使用好防尘套。使用结束后将使用单交还给设备部门，由设备部门进行核准 签收。 9.6 加强设备事故的管理，根据“预防为主”和“三不放过的原则”（即事故原因不清不放 过、事故责任者与群众未受教育不放过、没有防范措施不放过）防止事故的发生。 9.7 通过实施“设备日常保养”、“一级保养”、“二级保养”、“重点设备点检”、“设备精度 测试”、“设备保养奖惩制度”、 “设备事故处理”等一系列有效的措施的落实，使全厂设备 的完好率得到严格控制，确保全厂的正常生产。 9.8 维修人员应积极配合做好设备日常保养检查工作，并认真做好逐项记录。 9.9 各车间设备管理员每天必须对设备进行检查，并做好检查记录。 9.10 设备主管根据车间及维修工的检查记录，对各操作工的保养情况做综合评定，作出奖 惩方案报批后交财务进行工资结算。 9.11 对违规操作致使设备损坏的人员，设备部门提出处罚意见，如发现操作人员和维修人 员串通一气，隐瞒事实，经查实后维修人员将被处加倍的处罚。 9.12 设备主管部门将不定期会同厂部及相关部门进行抽查，发现抽查结果与车间或维修工 检查结果不符合的，将给予相关人员每次 20 到 50 元的罚款，严重的取消年终奖金及相关 评比资格。 10.设备日常保养及考核细则 10.1 设备的日常维护保养，一般有日保养和周保养，又称日例保和周例保。 10.1.1 日例保，日例保由设备操作工人当班进行，认真做到班前四件事、班中五注意和班 后四件事。 10.1.1.1 班前四件事：消化图样资料，检查交接班记录、擦拭设备，按规定润滑加油、检 查手柄位置和手动运转部位是否正确、灵活，安全装置是否可靠、低速运转检查传动是否 正常，润滑、冷却是否畅。 10.1.1.2 班中五注意：注意运转声音、注意设备的温度、注意压力、液位、电气、液压、 气压系统、注意仪表信号、注意安全保险是否正常。 10.1.1.3 班后四件事：关闭开关，所有手柄放到零位；清除铁屑、脏物，擦净设备导轨面 和滑动面上的油污，并加油；清扫工作场地，整理附件、工具；填写交接班记录，办理交 接班手续。 10.1.2 周例保，周例保由设备操作工在每周末进行，保养时间为：一般设备 1h，精、大、 稀设备 2h。 10.1.2.1 外观： 擦净设备导轨、各传动部位及外露部分，清扫工作场地。 810.1.2.2 操纵传动： 检查各部位的技术状况，紧固松动部位，调整配合间隙。检查互锁、 保险装置。 10.1.2.3 液压润滑： 清洗油线、防尘毡、滤油器，油箱添加油或换油。检查液压系统， 达到油质清洁，油路畅通，无渗漏，无损伤。 10.1.2.4 电气系统：擦拭电动机、检查绝缘、接地，达到完整、清洁、可靠。 10.2 设备日常保养评分标准 根据“设备日常保养要求”每个操作者对设备必须进行认真保养，并接受和配合设备 部门的检查和评分考核，检查考核内容如下： 项目 序号 保 养 要 求 应得分 1 机床外观清洁、无油污、无灰尘、呈现本色 10 2 机床床身、床肚、床脚、尾架内无隔日铁屑、灰尘和杂物 10 整机 外观 30 分 3 机床外表无缺损、盖板、手柄球、信号灯、电器管道等完 整无损 10 1 机床导轨及各滑动面应保持清洁、无锈迹、无黑斑、无损 伤 10 2 导轨面上的堆积铁屑，应及时清扫 10 3 钻杆、各套筒内应清洁，无毛刺、无铁屑 10 主活 动面 40 分 4 丝杆、光杆、操纵杆等应随时清擦、无毛刺 10 1 操作者使用的油壶、油抢应齐全、清洁完好 4 2 操作者每日应按润滑图表，按时按量加油润滑 4 3 各导轨面应按要求做好润滑工作 4 4 油孔、油咀应清洁、无堵塞、无损坏 4 润滑 情况 20 分 5 油线、油毡应按时清洗、无发硬失效现象 4 1 工具、量具加工工件、应放在合理位置、不得直接放在导 轨上 2 2 四周场地应随时做好清洁工作 2 3 机床四周无积水、积油、堆积的铁屑应及时清扫 2 生产 场地 10 分 4 操作者应严格遵守安全操作规程，不违章作业 4 10.3 奖惩标准及实施办法 10.3.1 设备日常保养检查评分，满分为 100 分，85 分为及格，由设备科和车间设备管理 员每天分别进行检查；对操作者每天核查一次，检查考核者应严格按照要求执行，不得徇 私、作假。 10.3.2 奖惩标准如下： 平均得分 奖惩标准 95 分—100 分 奖励 20 元 90 分—94 分 奖励 10 元 86 分—89 分 合格，不得奖 85 分 及格，不得奖 75 分—84 分 罚款 10 元 70 分—74 分 罚款 20 元 69 分以下 罚款 50 元 910.3.3 技术部会同厂部及相关部门不定期抽查,检查结果及处罚规定按照 3.3.2 中标准执 行,若抽查中发现该车间设备保养合格率低于80%的,则每次给予车间设备管理员30元罚款, 给予车间主管 50 元罚款, 当日给出处罚. 10.3.4 凡是规定保养时间内未保养的一律按照 0 分计,并每次给予操作工 50 元罚款,同时 给予车间设备管理员每人次 3 元的罚款, 给予车间主管每人次 5 元的罚款. 10.3.5 为了达到设备保养的要求，每个操作者，用于设备清洁保养的工时，每班不得少于 20 分钟。周末及节假日不得少于 60 分钟. 10.3.6 检查者在检查设备保养时，须当场打分。 10.3.7 对设备保养低于 85 分者，在对保养者进行罚款处理的同时，仍须强制要求保养者 立即进行整改，重新做好清洁保养，直至合格，如遇不愿整改或整改仍不合格者，则加倍 罚款。 10.3.8 如遇二班制操作的设备，操作者应填写“设备保养交接单”，由上一班操作者填写 后交接班操作者签字认可，接班操作者认为上一班保养不合格，有权不在交接单上签字， 并立即上报车间主管和有关负责人或设备部门进行处理。 10.3.9 设备日常保养的奖惩情况，由车间设备管理员和设备主管分别于次日报厂部审批后 送财务部门结算。 11.设备一级保养及考核细则 11.1 一保的范围：本公司全部在用设备。 11.2 一保的主要目的：减少设备磨损，消除隐患、延长设备使用寿命。 11.3 设备一级保养工作以操作者本人为主，机修工作适当的配合和辅导，操作者保养设备 后必须认真填写保养记录，并注明尚未清除的缺陷。 11.4 车间设备管理员应及时安排操作者实施一级保养工作。 11.5 设备一级保养的工时补贴为每台、每次 4 小时。 11.6 设备一级保养为每二个月进行一次，由设备部门按计划向各车间设备管理员发放保养 通知单。 11.7 对设备一级保养成绩的考核，应由设备部门会同车间设备管理员，按照保养考核评分 表的要求，认真检查、当场填写，并考核总评分。 11.8 凡第一次保养得分在 90 分以下者，判为不合格，必须立即整改，直至合格为止，但 所用的整改工时，由操作者自负，如有不愿整改或整改仍不及格者，除罚款 50 元外，并 扣除其保养补贴工时。 11.9 设备的一级保养单，由设备部门汇总，按月装订成册归档保存。 11.10 设备一级保养内容及考核标准. 序号 保养要求 应得分 1 清洗机床外表及各罩盖，保持内外清洁，无锈蚀、无油污、无 黄袍 7分 2 清洗长丝杠、光杠和操纵杆 4 分 3 检查并补齐螺钉、手柄球，手柄 3 分 4 清洗滤油器，使其无杂物，过滤润滑油 8 分 5 检查主轴并检查螺帽有无松动，紧定螺钉是否锁紧 10 分 6 调整摩擦片间隙及制动器 8 分 7 清洗刀架，调整中、小拖扳塞铁间隙 10 分 8 清洗挂轮箱齿轮、轴套注入新油脂 5 分 9 调整挂轮箱齿轮啮合间隙 4 分 10 检查轴套有无磨损或晃动现象 5 分 1011 清洗尾座，保持内外清洁 3 分 12 清洗冷却泵，清洗润滑系统的滤油器、盛液盘 5 分 13 油路畅通，油孔、油绳、油毡清洁无铁屑 8 分 14 检查油质和冷却液，保持其良好的性能，油杯齐全，油窗明亮 5 分 15 清扫电动机、电器箱 10 分 16 电器装置固定整齐 5 分 12.设备二级保养及考核细则 12.1 设备的二级保养工作以机修工为主，操作者配合，保养后的设备要按要求，认真进行 设备的精度测试，填写设备“二级保养验收单”。 12.2 设备二级保养为每 6 个月进行一次，由设备部门按计划向各车间设备管理员发放保养 通知单。 12.3 设备科及车间设备管理员应及时安排机修工及操作者进行二级保养,保养工时定额为 每台2至3 个工作日,操作者补贴工时,按实际保养日的 50%计算。 12.4 除一级保养内容外，须对设备进行全面检查，包括外观。 12.5 将检查的结果用文字的形式作记录。 12.6 根据检查的记录，对能修复的零部件进行修复，对必须更换的零部件，应及时申报采 购，以免影响工作进度。 12.7 拆洗零部件，调整各部件的配合间隙。 12.8 检查整机应有的精度和性能（应参照原始记录）。 12.9 调整恢复设备的精度和性能。 12.10 清洗润滑系统和装置。 12.11 更换已经使用到期或已变质的润滑油或冷却液。 12.12 检查和修理电器设备及控制系统。 12.13 检查和完善安全防护装置。 12.14 设备维修工进行二保后的工作全过程用文字形式作记录（主要对修复了什么零部件 或更换了什么零部件，设备原有精度和性能及二保后的精度和性能等），交至设备科。 12.15 设备二级保养验收鉴定标准，应以完好设备条件为依据，并能满足加工工艺技术要 求来进行。 12.16 二级保养的设备应由车间设备管理员、设备部门、机修者和操作者共同验收、确认、 签字后移交给使用部门。 12.17 设备的二级保养验收单，由设备部门汇总，按年装订成册归档保存。 12.18 设备二级保养精度实测项目及标准 12.18.1 设备二级保养的工作内容主要有 12.18.1 更换或修复磨损件，局部修刮或填补划痕及擦伤凹痕，使其恢复精度 12.18.2 清洗润滑系统和换油，检查和修理电气系统等。 12.18.3 二保完成后，应以完好设备的条件作为验收标准 12.18.4 根据各类设备的主要检测精度及本公司产品零件加工的实际情况，对各类设备二 保进行精度实测验收的项目及标准规定如下： 序号 设备 实测内容 允差（MM） 1.导轨纵横向平行度 0.02 2.溜板箱移动直线度 0.02 3.主轴窜动 0.01-0.02 4.主轴跳动 0.01 5.主轴对溜板箱平行垂直度 0.015-0.02 一． 车床 6.尾座对主轴中心等高度 0.04 111．主轴跳动 0.02 2．工作台面平面度 0.02-0.04 3．导轨平行度 0.01-0.02 4．工作台移动直线度 0.03 5．铣头跳动 0.02-0.03 二． 铣床 6．工作台垂直度 0.03 1．床身水平 0.02 2．牛头滑枕垂直平行度 0.02 3．牛头滑枕跳动 0.02 4．刀架直线度 0.02 三． 刨床 5．滑枕与缅平行度 0.03 1．工作台移动的平行度 0.005-0.01 2．头架主轴平行度 0.01 3．尾架套筒平行度 0.01 4．砂轮主轴跳动 0.005 四. 外园磨床 5．砂轮主轴对工作台平行度 0.01 1．床身导轨直线度 0.01-0.02 2．床身导轨平行度 0.02 3．拖板导轨直线度 0.02 4．拖板导轨平行度 0.02 5．工作台平面度 0.03 6．主轴跳动 0.01-0.02 7．主轴窜动 0.01 五． 镗床 8．卡盘滑块平行度 0.02 1．机床调平 a 及 b 0.04/1000 2．工作台平面度 a/0.03,b/0.01 3．工作台端面跳动 0.02 4．工作台外园跳动 0.02 5．垂直架对工作台平行度 0.03 6．刀架滑枕移动垂直度 a/0.03,b/0.03 7．工具孔轴线对滑枕的平行度 a/0.02,b/0.03 六． 立车 8．工具孔轴线与工作台轴线重合 度 0.025 1．工作台移动时倾斜 0.06 2．工作台面不平度 0.02 3．工作台端面跳动 0.02 4．工作台心孔径向跳动 0.02 5．工作台移动的不直度 0.02 6．横向工作台不垂直度 0.02 七． 插床 7．滑枕移动不垂直度 0.03 13. 设备的点检制度 13.1 设备点检制度是以设备点检为中心的设备管理体制。 13.2 设备主管负责设备的点检管理工作，制定点检标准、编制点检计划。 13.3 设备维修工对其管理区内的设备负有全权责任，必须严格遵守标准进行点检。 13.4 操作工负责对设备的日常点检。 1213.5 设备维修工负责对设备的定期点检和重点设备的日常点检。 13.6 设备主管负责组织对设备的精密点检、技术诊断和倾向性诊断、精度测试等的检查。 13.7 点检卡使用要求和注意事项 13.7.1 操作人员必须每天认真填写点检卡，并保持清洁。 13.7.2 操作人员通过感觉器官进行检查，按规定符号认真做好记录。 13.7.3 维修人员对操作工的日常点检结果进行分析，根据标志对有问题的项目进行处理， 凡是设备有异状，操作人员没有点检出来的，由操作人员负责，已点检出的，维修人员未 及时解决问题的，由维修人员负责。 13.7.4 对操作人员不负责乱点检者，经检实后将依照公司有关规定进行处罚。 14.重点设备(关键设备)的使用与维护规定 14.1 重点设备(关键设备)的划分：其划分标准，是根据设备在生产中的作用、设备的价值、 设备的精密程度、设备的复杂性，以及有无备用设备等因素来制定。包括高精度设备、大 型设备、稀有设备等，本公司主要指：镗床、立车、M1432 外圆磨床、行车、发电机等。 14.2 重点设备(关键设备)的维护实行专机、专责制，由操作人员、维修人员(钳工、电工、 仪表工等)组成。 14.3 按照定人、定点、定内容、定时、定标准、定记录的标准程序进行。按一定的周期对 关键设备进行各类专业技术要求的检查维护。 14.4 重点设备(关键设备)的现场，设立明显的标牌，说明设备护理的值班人员，运行状态 等。 14.5 设备主管组织定期召开设备运行会议，对重点设备(关键设备)的技术状况进行评估， 研究设备状态监测中是否发现异常现象，提出处理设备故障和异常的措施并加以实施。 14.6 重点设备(关键设备)的点检条例 14.6.1 由设备科对重点设备(关键设备)设立专门的技术档案做到设备的技术资料齐全完 整。 14.6.2 对设备要做到“四定”，即定使用人、定检修人、定维护操作规程、定期进行精度 检查与校正，最终使设备能满足加工产品的技术要求。 14.6.3 重点设备的使用和维护人员，应按照设备科制订的技术操作、保养细则，严格贯彻 执行。 14.6.4 对每台重点设备，应建立设备点检卡，指定专人每天按时进行点检，发现问题及时 检修，并做好记录。 14.6.5 对每台重点设备的润滑工作，应严格按照设备润滑图表的要求，指定专人按时、按 量进行加油润滑。 14.6.6 对重点设备的日常保养检查的评分要求，应参照“设备日常保养”的最高要求，从 严考核。 14.6.7 对每台点检设备，必须在每日 8：00 时起作全面点检。 14.6.8 重点设备出现故障，设备科必须指定专人负责检修，并认真做好检修记录，归档备 案。 14.6.9 各车间设备管理员必须督促重点关键设备的操作工进行认真保养. 15.暂不使用设备 15.1 暂不使用的设备是指设备在交付车间使用后，因特殊原因，暂时停止使用一个月以上 的设备。 15.2 车间根据生产实际情况，确有暂不使用的设备，应由车间设备管理员填写“暂不使用 设备申请单”车间主任签字,报主管副总经理批准后，送设备科备案。 1315.3 车间在申请批准后，应指派专人将该设备认真做好维护保养，上油防锈，并将设备的 全部附件送设备科保管。 15.4 设备科在接到车间申请后，应指派专人，对设备进行验收，确保设备完好后，挂上暂 不使用标牌。 15.5 车间对暂不使用的设备，也应在每周未对该设备认真进行一次保养，使其外表清洁， 无灰尘、无原件缺损，并上油防锈。 15.6 暂不使用的设备如因保管不善，发生锈蚀或零件缺损现象，仍由原使用车间负全部责 任，使其恢复原状，情节严重的则追究经济责任。 15.7 如因生产需要，该设备要恢复使用则应由车间主任签字,报主管副总经理批准后，送 设备部备案。 16.润滑管理制度 16.1 润滑"五定"图表的制订 16.1.1 设备润滑"五定"图表必须逐台制订。 16.1.2 设备润滑"五定"图表的内容 16.1.2.1 定点：规定润滑部位、名称及加油点数。 16.1.2.2 定质：规定每个加油点润滑油脂牌号。 16.1.2.3 定时：规定加、换油时间。 16.1.2.4 定量：规定每次加、换油数量。 16.1.2.5 定人：规定每个加、换油点的负责人。 16.2 对设备润滑管理的要求。 16.2.1 各部门设备管理员负责本部门的设备润滑专业技术管理工作。 16.2.2 设备科维修工负责承包车间的设备润滑专业技术管理工作。 16.2.3 车间操作工具体负责设备润滑的实施工作。 16.2.4 每台设备都必须制订完善的设备润滑"五定"图表和要求，并认真执行。 16.2.5 各部门要认真执行设备用油三清洁(油桶、油具、加油点)，保证润滑油(脂)的清洁 和油路畅通，防止堵塞。 16.2.6 岗位操作及维护人员要认真执行设备润滑"五定"图表规定。 16.2.7 设备科维修工要定期检查和不定期抽查润滑"五定"图表执行情况，发现问题及时处 理。 16.2.8 操作工和设备维修工必须随时注意设备各部润滑状况，发现问题及时报告和处理。 16.2.9 操作者必须按设备的润滑图表要求，按时、按量、按质认真执行设备的润滑工作。 16.2.10 在检查中一经发现有润滑不良者应立即停机，待做好润滑工作后，才能开机作业。 16.2.11 设备的油池换油定为每六个月调换一次，换油工作在设备的二级保养时进行。 16.2.12 废油的回收一律由换油者送到废油库统一处理，不得随意乱丢。 16.2.13.暂不使用的设备也应由各车间安排人员，认真做好设备上油，防止设备锈蚀。 17.设备的封存与保管 17.1 设备封存的条件及要求 17.1.1 凡已停用 6 个月以上而又估计不为企业所需要的设备，由车间负责填写“设备封存 申请单”，报设备科核实，经主管部门批准后才能进行封存。 17.1.2.凡申请封存的设备，必须做到技术状态良好，附件齐全，并要挂上醒目的封存牌。 对已损坏的设备应予以修复并验收合格后，才能封存。 17.1.3 严禁未经批准擅自使用封存的机械设备。 17.1.4.设备的封存工作，由设备科组织原使用部门的有关人员到现场进行。封存的设备 14必须保持其结构完整、技术状态良好，并在封存前进行清洗，涂抹必要的防锈油脂。 17.1.5 设备封存后设备科要指定专人保管，定期检查。所有封存设备要达到完好设备要求， 并列入设备检查内容之一。 17.1.6.对闲置设备应积极进行处理，闲置两年以上或不用的设备，报总经理批准，可调 拨给其他部门或单位。 17.1.7 设备封存期间不提取基本折旧和大修基金。 17.2 封存设备的保管工作 17.2.1 设备封存的目的之一，是要提高保管质量，保护其不受损失。要采取妥善措施，切 实加强封存设备的保管保养工作，使设备始终处于良好的技术状况或至少保持现有的技术 状况，不致遭到自然损蚀而日益劣化。 17.2.2 凡新设备或大修出厂后未经磨合的机械设备封存时，应在封存前完成磨合程序并进 行磨合保养工作，以便使设备处于磨合完了正常待用状态。防止封存日久，一旦启封时发 生遗漏磨合程序的现象。如果由于客观条件限制，达不到上述要求，则应该明显标明。 17.2.3 凡带有附属装置的机械设备， 应尽可能将其附属装置集中就近存放， 避免主机入库， 附件散置各处，天长日久易发生错配或丢失现象。 17.2.4 一切设备的工作装置均不得悬空放置。 17.2.5 对电气设备一定要切断电源，并做好防潮、防尘、防水等措施。 17.3封存设备的启用 17.3.1 当封存的设备决定再用时，应由使用部门办理再用手续，填写“启用申请单”（一 式三份）报设备部门批准，并收回封存标志牌。启封单一份退回使用部门，作为启封的凭 证；一份交财务部门作为继续提取折旧和收缴占用费的依据；一份留设备动力部门存档。 18.设备的运行动态管理制度 18.1 设备运行动态管理，是指通过一定的手段，使各级维护与管理人员能牢牢掌握住设备 的运行情况，依据设备运行的状况制订相应措施。 18.2 设备巡检标准的建立 18.2.1.设备科要对每台设备，依据其结构和运行方式，定出检查的部位(巡检点)、内容(检 查什么)、正常运行的参数标准(允许的值). 18.2.2 针对设备的具体运行特点，对设备的每一个巡检点，确定出明确的检查周期，一般 可分为时、班、日、周、旬、月检查点。 18.3 建立健全巡检保证体系。 18.3.1 操作人员负责对本岗位使用设备的所有巡检点进行检查 18.3.2 设备维修工负责重点关键设备的巡检任务。 18.3.3 设备主管负责组织人员对所有设备的巡检点进行不定期抽查，全面掌握设备运行动 态。 18.4 巡检方法：巡回检查一般采用主观检查法。 18.4..1 听：听设备运转过程中是否有异常声音 18.4.2 摸：摸轴承部位及其他部位的温度是否有异常 18.4.3 查：查一查设备及管路有无跑、冒、滴、漏和其他缺陷隐患 18.4.4 看：看设备运行参数是否符合规定要求。 18.4.5 闻：闻设备运行部位是否有异常气味。 18.4.6 或者用简单仪器测量和观察在线仪表连续测量的数据变化。 18.5 巡检的内容 18.5.1 检查轴承及有关部位的温度、润滑及振动情况； 18.5.2 听设备运行的声音，有无异常撞击和摩擦的声音； 18.5.3 看温度、压力、流量、液面等控制计量仪表及自动调节装置的工作情况； 1518.5.4 检查传动皮带、钢丝绳和链条的紧固情况和平稳度； 18.5.5 检查冷却水、蒸汽、物料系统的工作情况； 18.5.6 检查安全装置、制动装置、事故报警装置、停车装置是否良好； 18.5.7 检查安全防护罩、防护栏杆、设备管路的保温、保冷是否完好； 18.5.8 检查设备安装基础、地脚螺栓及其他连接螺栓有否松动或因连接松动而产生的振 动； 18.5.9 检查设备、工艺管路的静、动密封点的泄漏情况。 18.6 信息传递与反馈 18.6.1 生产岗位操作人员巡检时，发现设备不能继续运转需紧急处理的问题，要立即通知 设备维修工处理。 18.6.2 如发现特殊声响、振动、严重泄漏、火花等紧急危险情况时，应做紧急处理后，向 设备维修工或设备主管报告，采取措施进行妥善处理。并将检查情况和处理结果详细记录 在操作记录和设备巡回检查记录表上。 18.6.3 一般隐患或缺陷，检查后登入检查表，并按时传递给设备维修工。 18.6.4 设备维修工进行的设备点检，要做好记录，除及时处理外，并将信息与操作人员提 供的信息一起汇总向设备主管传递。 18.6.5 设备主管负责对各方面的巡检结果进行处理。 对主要问题登记在设备档案台帐上。 18.6.6 设备主管对巡检中发现的设备缺陷、隐患，提出应安排检修的项目，纳入检修计划。 18.7 设备缺陷的处理 18.7.1 巡检中发现的设备缺陷，必须及时处理。 18.7.2 设备发生缺陷，操作工和设备维修工能排除的应立即排除，无能力处理的，及时报 设备主管组织处理。 18.7.3 未能及时排除的设备缺陷，设备主管必须在每天晨会上研究决定如何处理。 18.7.4 在安排处理每项缺陷前，必须有相应的措施，明确专人负责，防止缺陷扩大。 18.7.5 重要设备的重大缺陷，由厂级领导组织研究，确定控制方案和处理方案。 18.8 设备薄弱环节的管理 18.8.1 凡属下列情况均属设备薄弱环节。 18.8.1.1 运行中经常发生故障停机而反复处理无效的部位； 18.8.1.2 运行中影响产品质量和产量的设备、部位； 18.8.1.3 运行达不到小修周期要求，经常要进行计划外检修的部位(或设备)； 18.8.1.4 存在不安全隐患(人身及设备安全)，且日常维护和简单修理无法解决的部位或设 备。 18.8.2 对薄弱环节的管理 18.8.2.1 设备主管要依据动态资料，列出设备薄弱环节，按时组织审理，确定当前应解决 的项目，提出改进方案，列入检修计划。 18.8.2.2 设备薄弱环节改进实施后，要进行效果考察，作出评价意见，存入设备档案。 19.设备事故处理规定 19.1 设备事故指设备因非正常损坏造成停产或效能降低，停机时间和经济损失超过规定限 额者。 19.2.一旦发生设备事故，当事者必须立即采取应急措施，马上停机保持现场，并及时向 车间负责人汇报，在分清事故性质后，对事故责任者进行处理，隐瞒不报或私自处理者从 重加倍处罚。 19.3 对设备事故的处理顺序，应按《事故处理报告单》的要求，由发生事故的车间部门负 责人填写事故报告单，并拿出事故处理意见后送设备科。设备科核实事故原因后根据实际 修复的材料及工时，准确估算出修理费用，填写处理意见后，将报告单上报副总经理室审 16批，重大设备事故需上报总经理审批。 19.4.由于操作者使用不当，违章操作或超负荷运转，而造成的设备损坏属设备责任事故， 根据事故的影响程度、责任者的认识态度的赔偿标准如下，： 19.4.1全部修理费用在200元以下的，责任者赔偿100%,同时给予车间设备管理员5%罚款. 19.4.2 全部修理费用在 201 元到 400 元的，责任者赔偿 95%,同时给予车间设备管理员 10% 罚款。 19.4.3 全部修理费用在 401 元到 600 元的，责任者赔偿 85%,同时给予车间设备管理员 15% 罚款,设备主管 5%罚款 19.4.4 全部修理费用在 601 元到 800 元的，责任者赔偿 75%,同时给予车间设备管理员 20% 罚款,设备主管 10%罚款. 车间主任、设备主管部门经理及分管副总经理 5%罚款 19.4.5全部修理费用在801元到1000元的，责任者赔偿65%,同时给予车间设备管理员25% 罚款. 设备主管 15%罚款, 车间主任、设备主管部门经理及分管副总经理 10%罚款 19.4.6 全部修理费用在 1000 元以上的，责任者赔偿 55%,同时给予车间设备管理员 30%罚 款. 设备主管