注射成型模具基本结构及分类

注射成型模具基本结构及分类   一、 基本结构,根据部分起作用不同分类:   〈一〉 浇注系统     将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统，其由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成，由零件的浇注套，拉料杆等组成。   〈二〉 成型零件     是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件，由型芯（成型塑件内部形状），型腔（成型塑料外部形状），成型杆，镶块等构成。   〈三〉 结构零件     构成零件结构的各种零件，在模具中起安装，导向，机构动作及调温等作用。     导向零件：导柱，导套 。     装配零件：定位隙，定模底板，定模板，动模板，动模垫板，模脚     冷却加热系统 注射模 浇注系统 主流道   内浇口   分流道   泠料穴   成型零件 型芯   型腔   成型杆   镶块   结构零件 导向零件 导柱 导套 装配固定零件 定位隙, 定模底板,定模板，动模板，动模垫板，模脚 冷却加热系统     根据其运动特点均可分为两大部分：     定模部分：一部份留于模具机座的定模板上，     动模部分：随注射机动模板运动的部分     定模部分与动模部分闭合则可形成型腔与浇注系统 二、 模具的分类   〈一〉 按注射机类型分：     立式注射机，卧式注射机，直角式注射机上用的模具   〈二〉 按注射模具的总体结构特征分：     1、 单分型面模 分流道位于分型面上，需切除流道凝料。（模拟动画）     2、 点浇口脱出模具（三板式模具）（模拟动画）     3、 带横向轴芯的分型模具（模拟动画）     4、 自动卸螺纹注射成型模具   型腔分型面及浇注系统 一、 分型面：     分开模具能取出塑件的面，称作分型面，其它的面称作分离面或称分模面，注射模只有一个分型面。     分型面的方向尽量采用与注塑机开模是垂直方向，形状有平面，斜面，曲面。选择分型面的位置时，       〈1〉 分型面一般不取在装饰外表面或带圆弧的转角处       〈2〉 使塑件留在动模一边，利于脱模       〈3〉 将同心度要求高的同心部分放于分型面的同一侧，以保征同心度       〈4〉 轴芯机构要考虑轴芯距离       〈5〉 分型面作为主要排气面时，分型面设于料流的末端。     一般在分型面凹模一侧开设一条深 0.025 ~ 0.1mm 宽1.5~6 mm的排气槽。亦可以利用顶杆，型腔，型芯镶块排气 二、 浇注系统     浇注系统是指模具中从注射机喷嘴接触处到型腔为止的塑料熔体的流动通道。作用：〈1〉输送流体 〈2〉传递压力   〈一〉浇注系统的组成及设计原则     1、 组成：由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成。     2、 浇注系统的设计原则：       〈1〉 考虑塑料的流动性，保征流体流动顺利，快，不紊乱。       〈2〉 避免熔体正面冲出小直径型芯或脆弱的金属镶件。       〈3〉 一模多腔时，防止大小相差悬殊的制件放一模内。       〈4〉 进料口的位置和形状要结合塑件的形状和技术要求确定。       〈5〉 流道的进程要短，以减少成型周期及减少废料。   〈二〉主流道设计     指喷嘴口起折分流道入口处止的一段，与喷嘴在一轴线上，料流方向不改变。       （1） 便于流道凝料从主流道衬套中拔出，主流道设计成圆锥形 。     7-15 锥角 =2°~ 4°粗糙度Ra≤0.63 与喷嘴对接处设计成半球形凹坑，球半径略大于喷嘴头半经。       （2） 主流道要求耐高温和摩擦，要求设计成可拆卸的衬套，以便选 用优质单独加工和热处理。       （3） 衬套大端高出定模端面 5~10mm ，并与注射机定模板的定位孔成间隙配合，起定位隙作用。       （4） 主流道衬套与塑料接触面较大时，由于腔体内反压力的作用使衬套易从模具中退出，可设计定住。       （5） 直角式注射机中，主流道设计在分型面上，不需沿轴线上拔出凝料可设计成粗的圆柱形。   〈三〉分流道设计     指塑料熔体从主流道进入多腔模各个型腔的通道，对熔体流动起分流转向作用，要求熔体压力和热量在分流道中损失小。     （1）分流道的截面形式：       a、 图形断面：比表面积小（流道表面积与其体积之比），热损失小，但加工制造难，直径 5~10mm       b、 梯形：加工较方便，其中h/D = 2/3 ~ 4/5 边斜度 5~15°       c、 u形：加工方便，h/R=5/4       d、 半圆形：h/R=0.9     （2） 分流道的断面尺寸要视塑件的大小，品种注射速度及分流道的长度而定。     一般分流道直经在5~6mm以下时，对流动性影响较大，当直经大于8mm 时，对流动性影响较小。     （3） 多腔模中，分流道的排布：       a、 平衡式和非平衡式：         平衡式：分流道的形状尺寸一致。         非平衡式：a、靠近主流道浇口尺寸设计得大于远离主流道的浇口尺寸。       b、分流道不能太细长，太细长，温度，压加体大会使离主流道较远的型腔难以充满。       c、一般需要多次修复，调理达到平衡。       d、即使达到料流和填充平衡，但材料时间不相同，制品出来的尺寸和性能有差别，对要求高的制品不宜采用。       e、非平衡式分布，分流道长度短 。       f、如果分流道较长，可将分流道的尺寸头沿熔体前进方向稍征长作冷料穴，使冷料不致于进入型腔。        g、分流道和型腔布置时，要使用塑件投影面积总重心与注塑机锁模力的作用线重合。 〈四〉 浇口的类型和设计     浇口指流道末端与型腔之间的细小通道。       〈1〉 作用：     a、使熔体快速进入型腔，按顺序填充。     b、冷却材料作用       〈2〉 浇口参数：     a、形状一般为圆形或矩形。     b、面积与分流道比为0.03~0.09。     c、长度一般:0.5~2.0mm。       〈3〉 小浇口的优点：     a、改变塑料非牛顿流体的表观粘度，增剪切速率。     b、小浇口改变流体流速，产生热量，温度升高。     c、易冻结，防止型腔内熔体的倒流。     d、便于塑件与浇注系统的分高。 <五>浇口的常见形式：     1、针点式浇口       ① 结构形式       ② 圆弧尺的作用：增大浇口入料口处截面积，截小熔体的冷却速度，有利于补料。       ③ 多腔模中用（C）形式的针点式浇口。       ④ 当塑件较大时，用多点进料。       ⑤ 当熔体流径浇口时，受剪切速率的影响，造成分子的高度定向，增加局部应力，开裂，可将浇口对面壁厚增加并呈圆弧过渡。       ⑥ 模具采用三板式（双分模面）     2，潜伏式浇口     又名隧道式浇口     进料部位选在制品较隐蔽的地方，以免影响制品的外观，顶出时，流道与塑件自动分开，故需大的顶出力， 以对于过分强韧的塑料，不适合于潜伏式浇口。     3．侧浇口     又称边像浇口。     一般开于分型面上，从塑料边像进料，形状长短形或接近短形。     4．直接式浇口     又称中心浇口或称主流道型浇口。       特点：       ①尺寸较大，冷凝时间较长。       ② 压力直接作用于制件上，易产生线余应力。       ③ 浇口凝料的除去较困难。       ④ 流动的阻力小，进料的速度快，用于大型长流程式的单腔制品，可以较好地补缩。     5．圆隙形浇口     用于圆向形或中间带有孔的塑件。 <六>冷料穴与拉料杆的设计     1、 带Z型头拉料杆的冷料穴     2、 带球形头拉料杆的冷料穴     3、 无拉料杆的冷料穴