面料疵点分析1

纺织病疵大全——整理产品常见疵病分析 一、一般外观疵病 ⒈ 高温变色 ⑴ 形态：深浅不均的变色，呈金属色样的色块。 ⑵ 产生原因： ① 烘燥整理时单辊筒烘燥机第一道烘燥蒸汽压力过高，或多辊筒烘燥机第一捧烘筒蒸汽压力过高。 ② 烘燥整理车速过慢。 ⑶ 防止办法： ① 蒸汽压力采用先低后高。 ② 掌握适当的烘躁车速。 ⒉ 搭色 ⑴ 形态：辊筒搭色、压辊布搭色。 ⑵ 产生原因： ① 辊筒未擦干净。 ② 深、浅色织物烘燥整理时，压辊布不分。 ⑶ 防止办法： ① 做好烘燥机辊筒的清洁工作；调换色泽时多辊筒烘燥机需用水将前几只烘简上沾着的绒毛冲干净。 ② 深、浅色织物烘燥整理时，压辊布要分开。 ⒊ 松板印 ⑴ 形态：布面显示出树木生长的年轮花纹。 ⑵ 产生原因： ① 烘躁时产生的水蒸气未排净。 ② 导布未烘焊，产生头梢松板印。 ③ 单辊筒或多辊筒烘燥机卷轴皮带过紧，张力过大。 ⑶ 防止办法： ① 在保证质量的前提下，卷轴皮带不宜过紧。 ② 加大鼓风量，吹走水蒸气。 ③ 导布慢速烘燥，直至干燥。 ⒋ 极光(轧光印、条印) ⑴ 形态：布面呈现有规律或无规律的点状、条状或块状亮光。 ⑵ 产生原因： ① 压辊布包得不平整，压辊布已损坏，呢毯起皱，造成有规律的极光。 ② 压辊布内裹入纱头或其他杂物，与布面摩擦产生极光。 ③ 定形整理时，出风口处幅宽与中位幅宽接近，在织物边部产生极光印。 ④ 烘燥整理时，揿布过重，与织物摩擦产生无规律的经向极光。 ⑶ 防止办法： ① 呢毯整理时，必须在呢毯运转平服后再开车。 ② 烘燥整理时，以将织物揿直为。 ③ 定形整理时，出口处门幅应大于中位门幅1~1.5cm，这对长丝织物定形更为必要。 ④ 开车前检查压辊布是否平挺，损坏的压辊布应及时更换。 ⑤ 开车前检查压辊布是否有小硬结杂质，如有，应及时清除。 ⒌ 卷边 ⑴ 形态：边口不平挺，两层叠起。 ⑵ 产生原因： ① 缝头时两匹头子未对齐。 ② 张力过小，鼓风机风量过大。 ⑶ 防止办法： ① 要求两匹头子对齐再缝头；多辊筒烘燥机烘燥时，如发现头子不齐的织物，可在缝接处夹一竹片防止卷边，落布时应收起竹片。 ② 适当控制张力和鼓风机风量。发现卷边及时剥开。 ⒍ 纬斜 ⑴ 形态：织物面的经纬丝不垂直或花纹歪斜。 ⑵ 产生原因： ① 卷染机染色时，直接蒸汽开得过大，冲击织物，或导辊不水平，造成纬斜。 ② 烘燥整理时，手势揿得过重。 ③ 上轴时织物歪斜，没有及时纠正。 ④ 缝头不齐。 ⑤ 定形机两边针布铗只数有差异。 ⑶ 防止办法： ① 烘燥整理时，挡车工揿布要两手均匀，用力不宜过重，以揿直为标准。发现布坯歪斜及时纠正。 ② 缝头要齐，特别是格子、横条织物一定要对准格子或条子缝头。 ③ 定形整理时，两边针布铗只数应该相等，以免造成喂入时纬斜。 ④ 染色时，直接蒸汽不宜开得过大，以微沸为宜。 ⑷ 鉴别： ① 纬斜：一般在织物的纬向疵点处最为明显。 ② 花斜：在织物的同幅、同花位进行比较，测量其歪斜程度。 ⒎ 手感疲软 ⑴ 形态：布面熟软，无身骨。 ⑵ 产生原因： 烘燥过度。 ⑶ 防止办法： 需拉幅或呢毯整理的织物在整理前应带一定的含潮率。 ⒏ 披裂 ⑴ 形态；大面积星星点点的披裂，木盘披，揿披，压辊披。 ⑵ 产生原因： ① 织物烘燥过度。 ② 木盘位置高低不一。 ③ 揿丝柳手力过重，用力不当。 ④ 张力过大，织物不能以正常速度运转。 ⑶ 防止办法： ① 最后一道烘燥时，织物要掌握适当的含潮率。 ② 木盘安装位置高低应一致。 ③ 揿丝柳手力要均匀。 ④ 调节张力，要求织物运转速度均匀。 ⒐ 木盘渍 ⑴ 形态：布面污渍。 ⑵ 产生原因：走空车时间过短，扩幅木盘中水汽从缝隙中甩出，粘污在布面上。 ⑶ 防止办法：适当延长走空车时间，让扩幅木盘中水汽充分散发后再开车。 ⒑ 圆花不圆 ⑴ 形态：提花织物的圆花成椭圆状。 ⑵ 产生原因；烘燥整理时张力过大或过小。 ⑶ 防止办法：以花型为标准，掌握烘燥整理时的张力。 ⒒ 甩水印(鸡爪印、眉毛皱) ⑴ 形态：布面上呈现错乱不规则的细皱纹。 ⑵ 产生原因：该疵点一般产生于用离心脱水机脱水的产品。 ① 离心脱水机脱水过度，使后整理无法平挺。 ② 脱水后未及时开幅整理。 ③ 张力过小，运转时卷轴不稳。 ④ 不应采用离心脱水工艺的产品采用离心脱水工艺。 ⑶ 防止办法： ① 严格执行工艺，脱水时间不宜过长。根据品种的不同，离心脱水后的织物含水率以15％~20％为宜。 ② 脱水后应及时开幅整理，不宜堆放过久。 ③ 采用离心脱水工艺的产品，一般是弹性较好、不易起皱或在后整理中容易拉挺的织物。 ④ 适当掌握机械张力，运转要求平稳。 ⒓ 破边 ⑴ 形态：在布匹边道内的纬丝或边经断裂，呈现边道部位局部破损。 ⑵ 产生原因：拉幅或定形时布铗粗糙、损坏，造成破边。 ⑶ 防止方法：定形或拉幅时,保证布匹平整,居中喂入。并应认真检查布铁和针板，使其完好，无毛糙。 ⒔ 凸铗 ⑴ 形态：布面边部局部或连续呈现凸出状。 ⑵ 产生原因： ① 布铗小脚脱落、不灵活或布铗损坏咬住织物不放。 ② 喂入时布边折叠，被布(针)铗咬住。 ⑶ 防止办法： ① 经常检查布铗是否有损坏及脱落，开铗装置是否运转正常，发现问及时修理或调换。 ② 发现挡边器失灵，及时修复。 ③ 挡车工要注意布匹喂入情况，发现问题及时处理。 ⒕ 脱铗 ⑴ 形态：布面边部局部或连续呈现凹陷状。 ⑵ 产生原因： ① 拉幅定形过程中，布铗弹簧松，夹持不住。 ② 使用针板时，毛刷未压紧或毛刷沾污纱头等杂质过多。 ③ 开车时，没有做到平幅喂入。 ④ 前、中、后幅宽与实际幅度不吻合，特别是后幅太宽。 ⑤ 先做厚织物，再做薄织物。 ⑶ 防止办法： ① 在定形前或定形过程中，要经常检查布侠、毛刷及挡边器的作用和运行情况。要求布铗开户灵活，运转正常，并应定期加油及维修。毛刷应保持清洁，不含杂物；开车时应压紧毛刷，使织物与毛刷贴紧。挡边器要灵活，两面挡边器之间的距离应基本与织物门幅相同，使织物平整喂入。 ② 拉幅定形前，织物门幅与落机门幅不能相差过大。应根据织物的特点和拉幅定形前的门幅调节适当。匹与匹之间的门幅相差不宜过大，并要注意接缝处织物喂入情况。 ③ 后位出口处幅宽较前位、中位大1.5cm左右，差异不能太大。 ⒖ 油渍 ⑴ 形态：铁锈红的油渍块，有时会有蜡状感。 ⑵ 产生原因：烘房内的油、蜡质、铁锈，等杂质混合在水蒸气里，凝聚滴在织物上。 ⑶ 防止办法： ① 定期对设备进行全面清洁工作。 ② 选择耐高温油作润滑剂。 ③ 在热风拉幅定形机第一节烘房上的出气孔加装排气装置及盛油桶，使排气时带出的含油、蜡等杂质的蒸汽凝聚后滴入，以免沾污烘房顶部，凝聚后滴到织物上而造成油渍。 ⒗ 边深浅及正反面色差 ⑴ 形态：边中色泽浓淡不一，正反面色泽浓淡不一。 ⑵ 产生原因： ① 针布铗温度低于定形温度。 ② 烘房内上、下鼓风机风力大小不一，形成温差。 ⑶ 防止办法： ① 空车运转至针布怏温度与定形温度接近后开车。 ② 上、下鼓风机风力要一致。 ⒘ 吸水管印 ⑴ 形态：在布面上呈现吸水孔或吸水狭缝的痕迹。 ⑵ 产生原因： ① 吸水真空度过大，使布面上吸水不匀。 ② 穿货轴、导辊轴不平直。 ③ 导辊上或吸水管口有线头等杂物。 ⑶ 防止办法： ① 正确控制真空度。 ② 擦净导辊，及时清理吸水管口杂物。 ③ 穿货轴不平直要及时修理。 ⒙ 手感粗糙 ⑴ 形态：织物手感粗硬，不柔软。 ⑵ 产生原因： ① 烘燥时织物承受张力过大。 ② 树脂整理、阻燃整理及拒水整理时，整理剂浓度过高；预烘温度过高，速度过快，产生了表面树脂。 ⑶ 防止办法： ① 选用合适的烘燥设备，合理控制设备的机械张力。 ② 对织物进行树脂整理、阻燃整理及拒水整理时，合理控制整理剂的浓度；预烘的温度不能大高，一般控制在100℃以下；可加入适量的柔软剂，以改善织物的手感。 ⒚ 头皱 ⑴ 形态：织物头梢绸面不平挺。 ⑵ 产生原因： ① 缝头不平直、漏针或脱角。 ② 打成卷轴时，导布塞得不平挺。 ⑶ 防止办法： ① 缝头要平直而坚牢。 ② 导布塞得平挺后才能开车。 ⒛ 皱条 ⑴ 形态：直皱条。 ⑵ 产生原因：树脂整理时，焙烘进布不平挺。 ⑶ 防止办法：进布要平挺。 21.树脂渍 ⑴ 形态：树脂整理的织物表面局部呈现斑渍或沾污。 ⑵ 产生原因：工作液配制不良，树脂初缩体聚集沉淀。 ⑶ 防止办法： ① 助剂、固色剂、催化剂都需事先溶解稀释后再加入到工作液中。 ② 对确已聚集沉淀的初缩体不宜使用。 22.潮白柳 ⑴ 形态：在织物纵向呈现浅白柳。 ⑵ 产生原因：织物纵向重叠，重叠部分未烘燥，定形时潮湿的部分未充分定形发色，形成浅白柳。 ⑶ 防止办法：定形前织物要均匀烘燥。 23.污渍 ⑴ 形态：织物表面呈现有规律或无规律的污渍。 ⑵ 产生原因： ① 上机穿布时沾污。 ② 落布时落在落布车外面而沾污。 ③ 被落布车布套上的污渍沾污。 ④ 织物卷进落布辊，被落布辊上的污渍沾污或引起织物破边。 ⑶ 防止办法： ① 用导布穿布上机。 ② 注意操作，不让坯布落在落布车外。 ③ 定期清洗落布车布套。 ④ 减少静电，增加缝接处的毛边剪刀数，拉掉散出的纱线。 24.针洞进“肉”，双缉边 ⑴ 形态：针布铗咬进内幅。 ⑵ 产生原因： ① 挡边机失灵，形成坯布边口卷边而双层喂入。 ② 操作疏忽或缝头不良脱角，造成卷边，使织物双层喂入。 ③ 织物偏斜过剧，进布时重叠喂入。 ⑶ 防止办法： ① 及时修理挡边机。 ② 缝头时回针以减少脱角，防止卷边，保证坯布平整喂入。 ③ 操作时织物要居中喂入。 二、一般内在疵病 ⒈ 门幅不合要求 ⑴ 形态：布面门幅宽窄不一。 ⑵ 产生原因： ① 定形机指针门幅与实际门幅不符。 ② 调幅螺杆损坏，使指针门幅和实际门幅不符。 ③ 前、中、后位调幅装置的离合器没有啮紧，造成门幅自动移位，影响落布门幅。 ④ 定形前织物的门幅显著低于或超过要求门幅。 ⑶ 防止办法： ① 门幅以量幅为标准。 ② 及时测量落布门幅，发现机械故障立即停车修理。 ③ 离合器啮紧后才能开车。 ④ 织造原料规格及加工工艺如有变动，需试样后再投产。 ⒉ 纬密不足或过多 ⑴ 形态；纬密不符合成品要求。 ⑵ 产生原因： ① 张力控制不当，过松或过紧。 ② 选择的工艺流程不合理。 ⑶ 防止办法： ① 适当控制张力，应勤量门幅，尤其对最后一道工序的张力要特别注意。 ② 根据品种选择合理的加工工艺。 ⒊ 内在质量差 ⑴ 形态：织物的断裂强力、曲磨、撕破强力等指标显著下降，不符合成品服用要求。 ⑵ 产生原因： ① 树脂整理时，树脂的用量不当，添加剂用量过少或过多。 ② 焙烘温度、定形温度过高，时间过长。 ③ 催化剂选择不当。 ④ 在整理过程中，以酸性化合物做催化剂时，后处理水洗不充分。 ⑤ 在一系列加工过程中，织物所受机械张力过大。 ⑶ 防止办法： ① 严格遵守定形工艺条件。 ② 根据整理效果的要求，合理确定树脂的用量；选用合适的焙烘条件。 ③ 后处理水洗要充分，直到织物的pH值近中性为止。 ④ 根据织物的组织结构选用合适的加工设备。 ⑤ 及时测试坯布树脂整理前后的物理指标，发现问题要及时解决。 ⒋ 平方米质量过大或不足 ⑴ 形态：织物的平方米质量不符合要求。 ⑵ 产生原因： ① 张力控制不当，过松或过紧。 ② 选择的工艺流程或设备不合理。 ⑶ 防止办法： ① 应根据织物的组织特点,适当控制设备的张力,应勤量门幅，尤其对最后一道工序的张力要特别注意。 ② 根据品种选择合理的加工工艺及设备。 ⒌ 缩水率大 ⑴ 形态：织物的成品缩水率超过检验标准的允许范围。 ⑵ 产生原因： ① 各道工序的张力过大。 ② 烘燥整理选择的设备不当。 ⑶ 防止办法： ① 严格控制各道工序的机械张力。 ② 烘燥整理时应根据不同的品种，选择不同的烘燥整理设备。 ⒍ 折皱回复性差 ⑴ 形态：织物的折皱回复角小于成品检验的最低标准。 ⑵ 产生原因： ① 进行树脂整理的织物，组织结构过于疏松。 ② 织物在进行树脂整理时，整理剂的用量过低或织物的轧余率过低。 ③ 选用的催化剂不当或催化剂的用量太小。 ④ 焙烘的条件控制不当(温度太低，时间太短)，树脂交联不充分。 ⑶ 防止办法： ① 对半制品质量应严格检验，进行筛选。 ② 根据织物的组织结构，合理确定整理剂的用量及轧余率。 ③ 根据树脂整理剂的活泼性，选用合适的催化剂；合理确定催化剂的用量。 ④ 根据催化剂的催化特性，确定合适的焙烘工艺条件。 ⒎ 游离甲醛含量超标 ⑴ 形态：织物上的游离甲醛含量超过规定的标准要求。 ⑵ 产生原因： ① 采用含甲醛的整理剂整理时，后处理不充分。 ② 树脂整理时，选用的单体比例不合理，造成初缩体溶液中游离甲醛含量过高。 ③ 催化剂的用量太低、焙烘的温度太低、时间太短,使树脂交联不充分,织物上残留游离甲醛浓度太高。 ⑶ 防止办法： ① 后处理要充分。 ② 树脂整理时，选用合适的单体比例，使初缩体溶液中的游离甲醛浓度适当。 ③ 选用合适的催化剂及用量，确定合适的焙烘工艺条件，使树脂交联充分。 ④ 在树脂工作液中加入甲醛吸收剂或甲醛氧化剂，如环亚乙烯脲、双氧水等。 ⑤ 合理存放含甲醛的织物，防止甲醛的释放移染。 三、特殊内在疵病 ⒈ 拒水效果不良 ⑴ 形态：水滴滚珠效果差，甚至织物被湿润。 ⑵ 产生原因： ① 坯绸浆料未洗净，染后水洗不净，织物上含有残留的表面活性剂。 ② 拒水剂用量过少，轧余率过低，车速过快。 ③ 坯绸未干透。 ④ 焙烘温度过低，影响拒水剂交联。 ⑶ 防止办法： ① 拒水整理的坯绸要清洁，不含杂。 ② 增加拒水剂用量；对不同织物掌握不同的轧余率，浸轧车速不宜超过24m／min。 ③ 烘燥后再进行拒水整理；确定合适的工艺条件。 ④ 严格遵守工艺条件。 ⒉ 防霉效果差 ⑴ 形态：织物防霉效果差。 ⑵ 产生原因： ① 整理液搁置时间太长，树脂聚合度变大，渗透性差。 ② 工作液温度过高，稳定性下降。 ③ 整理剂浓度太低或轧余率太低。 ⑶ 防止办法： ① 整理液宜随配随用，不宜搁置太长时间。 ② 工作液温度不能太高，宜控制在25℃以下。 ③ 合理确定整理剂的浓度及轧余率。 ⒊ 阻燃效果差 ⑴ 形态：织物离开火源后，有余燃(有焰燃烧)或阴燃(无焰燃烧)现象。 ⑵ 产生原因： ① 整理剂的阻燃效果差。 ② 阻燃剂浓度太低或轧余率太低。 ③ 织物浸轧不均匀。 ④ 工艺条件不合理，导致整理剂分解或交联不充分。 ⑶ 防止办法： ① 选用阻燃效果优良的阻燃剂或采用不同阻燃效果的阻燃剂混合使用。 ② 确定合适的阻燃剂浓度及合适的轧余率，保持织物上的整理剂含量在10％~20％之间。过高，会使织物的强力大幅度下降。 ③ 浸轧时，轧辊左右的压力要均匀，防止浸轧不匀。 ④ 根据阻燃剂的性质确定合适的整理工艺，防止易分解的整理剂因烘干温度过高而分解，使阻燃效果降低；对耐久性阻燃剂要保证交联充分。 纺织病疵分析大全——整理产品常见疵病分析 一、 经纱断头原因。（不包括纱原纱品质及准备工用原因） 1． 综框过高低，左右不平。 2． 开口过大过小，过早过迟。 3． 经纱路线过短，（后梁过前），经纱张力太大 4． 后梁及停经架位置赤字高，上下层经不张力悬殊太大。 5． 停经架与综框距离过远过低。 6． 空气调节、湿度过高过低。（尤其麻纱反应最大） 7． 剑颈、钢筘、综丝、停经片、剑带等毛糙。 8． 过撑位置过高，应距最低位置1mm。 9． 结头纱尾、飞花杂物搅入经纱。 10． 值车对经纱倒断头、搅头处理不良，断经后接纱结头不良；如纱尾长。 二、 断纬原因 1． 纬纱强力过低、松捻纱、大结头、棉籽屑、飞花回丝夹附。 2． 络筒时强力过太、张力太大、成形不良。 3． 边撑太前撞筘，距离钢筘到少要有1mm的间隙。 三、 双纬 1． 纬纱断头为主要原因，首先须减少断纬线。 2． 值车工不注意在断头后，未将织口内断纬拉清。 3． 值车工在断纬后未将开开口顺序较主合适时开车。 4． 纬纱断头后断纬运动未立即作用停车，而中间缺少数根或一根纬纱。 四、 缩纬 1． 纬纱捻度过大。 2． 纬纱太干或太湿。 3． 开口不清。 4． 开口时间过早或过迟。 5． 纬纱引出张力太小。 6． 经纱张力不足。 7． 纬纱筒子有大结头、飞花、杂物附着、粗节纱造成部分开口不清。 五、 小稀路 1． 筘座及卷取刺毛辊松动或腐蚀。 2． 经纱张力过大或过小。 3． 经纱上下两层纱张力相差悬殊。 4． 停车过久后开车时梭口未较正。 5． 停车后开车起动太缓慢影响打纬力。（主电机皮带松驰无力） 六、 纬纱尾织入 1． 右测经纱距离顺风管太远，废边纱未能很好夹持纱尾。 2． 纬纱张力太小，剑头开启时间太晚。 七、 稀路 1． 起因均为断纬、首先须减少断纬。 2. 断纬卷取退卷绕装置不良。 八、 跳花 1、 综框松动、不平或过低。 2、 经纱张力上下两层相差悬殊。 3、 浆纱过毛、开口粘滞、上浆不良引起绒球或毛羽。 4、 经纱有飞毛、纱尾及大结头。 5、 综丝头尾损断或综丝搅乱。 6、 部分经纱松弛或张力过低。 7、 开口时间不对。（开口过小） 8、 边撑高低不标准。 9、 钢筘筘号过密，请核对筘号及工艺单。 10、 每筘纱根数过多，核对工艺单。 九、 蛛网 1、 停经片密度大，断经后不立即停车。 2、 停经片间积聚飞花，运动失灵。 3、 开口内有飞花，纱尾，杂物。 4、 综丝损断。 5、 纬纱张力突然过大，边撑将纬纱勾断成边蛛网。 6、 停经片残缺、弯曲、过轻（重量） 7、 一根停经片内有两根以上经纱。 8、 其它断经原因。 十、 密路 1、 值车工断纬时退出布面过多或折坏布时退出布面过多。 2、 卷取部分扎着杂物、或不够润滑。 3、 刺毛辊、刺毛皮伤残或磨损严重。 4、 压布辊压力不够或弯曲。 5、 落布时卷布未卷紧。 6、 卷布辊过于光滑。 十一、 筘痕、方眼、布面毛糙 1、上下层经纱张力相差过大。 2、综框不平，过高过低。 3、经纱张力太大太小。 4、后梁太低，停经架太低。 5、开口太大或开口不清。 6、开口时间太迟或过早。 7、浆纱过硬。 8、每筘经纱根数过多。 9、浆纱太毛、开口粘滞。 10、筘齿太厚或分布不均匀。 11、工场太干燥。 12、纬纱张力引出不均匀。 十二、边撑疵 1、边撑针号太粗或太细。 2、边撑针尖弯曲或损断。 3、边撑刺毛圈转动不灵活或磨损。 4、边撑位置不对。 5、布面张力过高或过低（经纱张力） 6、纬纱张力过大。 7、边撑内夹有飞花、杂物、纱尾等。 十三、断边纱 1、边撑转动不灵活或刺毛辊磨损。 2、边撑位置过高过低过前过后。 3、筘齿挤逼弯曲或松动或毛糙。 4、开口时间不合。 5、罗纹织边、开口过大过低过高过早过迟。 6、经纱筘幅过阔过窄。 7、织轴经纱过阔过窄。 8、纬纱引出张力过大。 9、边纱穿法及边纱根数不合。 10、经纱张力过大或过小。 11、织轴卷绕时边纱下陷。 十四、毛边、毛巾边 1、纬纱引出张力过小。 2、边纱穿法不合规定。 3、 织边开口过高过低过早过迟或开口不清。 3、钢筘、筘齿松动或挤逼。 4、边撑位置太高、太低、太后。 十五、紧边、袋形布、硬边 1、边纱每筘根数过多、减少后能改善。 2、纬纱张力过大。 3、边纱张力过大。 4、平纹改为2/2罗纹纱，多数能改善 5、边纱穿法错误。 6、边撑太短或未用足，伸张力不足。 7、边撑太后。 8、 织轴宽度与布幅宽相差过大 十六、松经、紧经 1、经纱倒断头（并轴时） 2、经纱两根以上有并粘、在织造时分开时紧时松。 3、经纱与停经片缠绕。 4、经纱飞纱时经过线路不良时紧时松。 5、坏综丝。 6、经纱络筒时纽结伸展松弛。 7、废经纱绕于织轴上压住邻纱。 8、经纱上有飞花球，纱尾绕在综丝和停经片处。 9、织轴卷绕太松而织造时经纱张力较高形成下陷。 10、织轴浆纱时长短不一，了机时松紧不一。 11、停经架距综框过远（用速度慢） 12、停经片过轻、弯曲。 十七、簇织 1、经纱开口内夹尾纱或经纱断头飞花杂物移去后形成一簇经纱被拉长。 2、经纱上有纽结将一簇经纱拉长。 3、经纱一簇减受外力被拉长。 十八、布边不平齐 1、纬纱引出张力过小或过大不均匀。 2、织轴经纱过阔。 3、边织开口过大、过低或边织综框过后。 4、梭眼内有飞毛纱尾杂物。 十九、边蛛网 1、 综丝内有纱尾、飞花等。 2、 纬纱张力过大、同时经纱边纱张力特别小。 3、 边撑位置太后。 4、边纱穿法不合、边纱并绞。 二十、狭窄边 1、边纱根数过小。 2、 纬纱张力过强。 二十一、脱边 1、边纱开口内夹有尾纱等。 2、边织开口时间不合。 二十二、绒球 1、上浆率过低。 2、浆液配合不适宜 3、上腊过多。 4、经纱受潮或霉烂。 5、经纱烘干不够。 6、钢筘筘齿生锈或毛糙。 7、停经架歪斜、或停经片过重。 8、经纱张力过强 二十三、弯纬、弓形纬 1、边撑位置过高或太后。 2、边撑长度不够。 3、边撑针号太细。 4、边纱张力过大过小。 5、边纱穿筘过密。 二十四、油污 1、前工序精纺、络纱、浆纱时沾上。 2、 运输中沾上。 3、 修机工、挡车工手不洁。 4、 其他情况下沾上。 二十六、破洞、撕破 1、 硬物或尖锐物碰撞布面或卷取刺毛辊。 2、 刺毛辊及布边破损。 3、 满布辊及布边搬运中摩擦。 4、 边撑刺毛圈针号过粗过细。 5、 布面张力过紧 二十七、染色不匀 1.用纱混棉不一律或混合错种类纱支。 2.用纱捻度差异大。 3.用纱稳定处理条件不一律。 4.用纱发霉或染油污。 5.浆纱时渗上腊过多。 6.浆纱浆料不易褪清。 7.部分经纱受意外磨蹭。 二十八、错纬 1、引纬错误 2、纬管色泽用错 3、络纱时混入错纱支 4、车工用其他机台不同纬纱 二十九、异纤、飞花、杂物织入 1、前段工序精纺、络纱、浆纱时沾上。 2、筒子纱不清洁。 3、布机清洁不良。 4、扦纬工作法不良。 5、值车工作法不良。 三十、阔幅、狭幅 1、 筘号不适合。 2、 筘号错误或不准确。 3、 工场湿度过高或过低。 4、 经纱张力过小或过大。 5、 头份过多或过少。 6、 边纱每筘根数过少或筘数不足或过大 7、 用错细支或粗支纬纱或纬密过疏过密 细纱断头是细纱生产中的主要危害：影响细纱机的产量，降低生产效率;增加挡车人劳动强度;易造成布面疵点增多，引起大幅度的质量波动;增加回花、回丝、机物料消耗;所以说断头是如今细纱高产、优质、低耗、大卷装生产发展的障碍。 细纱断头概括地可分为两类：成纱前断头和成纱后断头。 1、 成纱前断头的分析 指前罗拉纺出纱条前的断头，其原因主要有以下几点： 1.1、 粗纱断裂：若粗纱总是在上部换向附近断裂，可能因为粗纱捻度小所致;若粗纱总是于下部换向附近断裂，可能是细纱导纱杆位置偏高所致;前纺机械原因形成的粗纱细节，也会导致细纱断头的增加。 1.2、 挡车工责任心差，清洁不净，巡回不勤所造成的喇叭口积花、空粗纱，以及车间温湿度不好造成的绕胶辊、绕皮圈、绕罗拉等形成细纱断头。 2、 成纱后断头的分析 指从前罗拉至筒管间这段纱条在加捻卷绕过程中发生的断头。其原因主要与以下几点有关： 2.1、 锭速的影响 锭速增加，则成纱后的断头增加。其原因是：锭速提高后，钢丝圈回转所产生的离心力增加，纱线的张力也随之增加，从而导致断头增加。锭子在恒速转动时，落纱断头的分布是：小纱最多，大纱次少，中纱最小，其比例为5：2：3。细纱断头的原因在排除空调、机械操作及清洁工作不良、筒管不良、粗纱不良等因素后，采用变频器调速，细纱断头可降30个百分点左右。 2.2、 纲丝圈重量的影响 钢丝圈的重量影响纺纱张力的大小。钢丝圈太重，纺纱张力大，使钢丝圈对纱线的摩擦增加，纱线断头增加；钢丝圈太轻，纺纱张力小，气圈过大，造成纱线碰隔纱板，使相邻两锭间相互干扰，导致断头增加。在选钢丝圈的重量时，要考虑以下因素： 2.2.1、 纱线品种 纱线愈粗，单纱强力增大，钢丝圈的重量应愈重；在纺化纤时，由于化纤的弹性较好，易伸长，在同样重量的钢丝圈条件下，化纤纱线与钢丝圈的摩擦系数大，气圈张力小，故气圈成形大，易断头；所以纺化纤时钢丝圈重量应比棉重2－3号，纺中长纤维时，重6－8号。 2.2.2、 锭速 锭速高时，纱线的离心力和纱线张力均增加，故应适当减轻钢丝圈的重量才能减少断头率。 2.2.3、 钢领的使用时间的影响 同等条件下，钢丝圈的号数随钢领运转时间的不同而不尽相同。新钢领或修复后的钢领上车，钢丝圈与钢领的摩擦系数大，钢丝圈必须偏轻掌握；随着钢领使用时间的增加，钢丝圈与钢领的摩擦系数减小，钢丝圈应适当加重；钢领衰退到后期时，跑道磨损变形，出现拎头重，飞圈多，断头会剧增，这时应适当减轻钢丝圈重量。钢领的使用周期与纱线的品种结构、锭速的高低有关。纱线号数越小，钢领的使用周期越长；随锭速的加快，钢领的使用周期要缩短。平面钢领的使用周期为12个月，6个月修复1次；锥面钢领的使用周期为16个月;但随着产品的小批量，多样化，改号次数的增多，钢领的使用周期缩短为：平面钢领4个月修复1次，8个月报废；锥面钢领13个月报废；这样才能减少断头，保证成纱质量。 2.2.4、 钢领的直径与筒管的长度 钢领直径增加时，主要是卷绕小直径时，张力增加较多，若采用较重钢丝圈，在 大纱卷绕小直径的部位，气圈形态更为平直，更易造成大纱断头。故钢领直径增 加时，应减轻钢丝圈的重量；筒管高度的增加会引起纱线张力增加和气圈最大半 径的增加，造成断头增加，所以应加重钢丝圈来加以解决。 2.2.4、 钢领型号 在实践中发现，钢丝圈重量的选择还要根据钢领的型号。在其他相同条件下，使用锥面钢领纺纱比使用平面钢领纺纱所用的钢丝圈偏重掌握，可增大卷装容量，减少落纱次数，又可减少断头。 2.3、 钢领、钢丝圈型号的选择及配合对断头的影响 钢领、钢丝圈的型号及其配合，影响钢丝圈纱线通道大小及钢丝圈运行的平衡状态，从而影响纱线的断头。在实践中发现：平面钢领类适纺的纱号比较广泛，但在目前小批量、多品种生产、改号频繁的情况下断头增加；而锥面钢领能适应频繁改号，但在适纺中、粗号纱时，在纺细号纱时断头特别多。在实际生产中，钢领的型号一般是确定的，需要选择的是钢丝圈的型号。在选择钢丝圈的型号时，必须考虑适纺品种，纱线粗细及锭速高低等因素。 2.4、 合理确定钢丝圈使用周期 随着钢丝圈的高速运行，磨损到一定程度，钢丝圈与钢领间的配合状况差，运行 的平稳性差，纱线张力波动大，使断头增加；所以，必须合理确定钢丝圈的使用 周期。钢丝圈的使用周期与原料、纱号、锭速、卷绕都密切相关。正常情况下纱 号越粗，锭速越高，卷装越大，都会使钢丝圈的调换周期相应缩短。在实践中发 现：锥面钢领在新上车纺中、细号纱时，钢丝圈在纺一落后就换掉，否则会产生 大面积断头。 2.5、 捻度对断头的影响 纱线捻度在一定范围内增加，纱线的强力增加，有利于减少断头。在原棉品质较差、短绒较多、成熟度差、纤维细时，采用增加捻度2％左右，可有效地减少断头，但会增加成纱毛羽。 一)。