传递式多工位冲床

传递式多工位冲床 凸轮系列 减少劳动力——壹台传递式多工位冲床可代替多台传统单工位冲床。 减少模具成本——采用模块式单一模具设计，使用标准模具零件，模具制造更经济。在模具发生事故时因使用工件监测系统和这种设计，破坏程度减至最低。 降低技术要求——因为用简单夹手传递工件而不用步进式带料传送，模具设计和生产的某些限制被消除。 减少模具开发费用——因为可以用人手吧工件放入任何一个工序进行试制：每个工位都作有闭合高度调节。 减少材料——工件是由夹手传递，（不像步进式模具用带料传送需要定孔位），带宽因而降低。另外，双排下料（套料）更加节省材料。 减少停机时间——每一个单独工位模具可轻易地取出来修理或进行保养而不影响旁边模具。 减少半成品数量——半成品数目大大减少，不须存仓；因为材料从冲床一边进入。完成的零件从冲床的另一边掉下来。 减少操作程序——无须在每个工序之后检验和储存，因而减少损坏。由于有很多工位，所以加工硬化减至最低，老化变硬不存在；在大部分情况下可以省去退火处理。 减少保养——无须为大的模具加设备，因为每个单独工位模具小，容易从冲床拿上拿下。 图一：模块式模具设计 带料被自动装置送入第1工位，然后冲剪出一块圆饼料。装在来回移动滑板上的自动夹手把圆饼料从第1工位传递到最后一个工位。弹簧压力使夹手保持抓紧，“夹手打开装置”FOD抵消弹簧而打开夹手。 操作程序如下： 1.当上模上升至他们冲程上死点时传递滑板向前方移动，把夹在夹手里的工件传递到下一工件。 2.滑板移至左死点，上模具开始下降。当上模进入工件后，“夹手打开装置”打开夹手。定位在下降上模上的工件现在被上模推进下模。 3.当上模/工件停在冲程下死点时（在下模具）滑板开始回头（夹手仍然打开） 4.滑板移至右死点时。上模/工件开始从下模抽出。在工件凸缘超出夹手高度后，“夹手打开装置”才会放，让夹手抓紧工件。一般情况下模具间隙的设计务使工件能加在上模上从下模托出。 5.如果脱料板调校正确，工件首先被脱料板在下模平面上停下来，然后由在上升中的上模上被脱料下来，留在夹手里。滑板现在装满了工件，向前方移动，重新一个新的循环。在以上的模具里，第6和第7工位用顶杆底部成形和打印；第11工位把工件提到滚颈成形芯轴水平。 连续工件位置控制 对高速传递很重要，我们能做到这一点因为： 1.在左死点时，夹手只会在下降的上模开始进入工件后才释放。 2.在右死点时，工件只会在夹手已抓紧后才会从上升的上模上脱下。上轴凸轮和来回滑板凸轮的设计保证了滑块和滑板之间的移动和静止周期。 图二：设计特色 “口向上”成形加工简化模具设计和生产： ﹡安装在机器上的标准可调压力和脱料套筒容易使用。 ﹡由于工件可以在机器台面水平脱下，脱的动作只会在后移的夹手抓紧工件后（工件仍然在上升的上模上）才开始。在“口向上”成形加工中无须任何定位装置如弹簧，或汽缸。“口向下”成形加工习惯用定位装置，因为脱的动作在后移夹手还未抓紧工件已经开始。 ﹡一般来说，模具零件较少，因此可以降低总的成本。 多滑块 / 凸轮结构 ﹡可以消除在单滑块冲床承接不正中重负荷时可能会发生的“滑块倾斜”。 ﹡这种无须调校的多凸轮设计可以允许我们令前面初级延伸工位冲程比后面的短，保证工件在传递滑板移至静止位置时才被顶出/从夹手释出。 ﹡每个单独的滑块都可以被除下，以腾出位置安装绞螺纹装置，二次送料装置和冲程延伸等装置。 图三：滑板的选择 标准滑板A没有“夹手打开装置”。取以代之的上模带着工件穿过弹簧夹手往下推。夹手被下降的工件打开围着上模夹紧。滑板开始向左移动；由于夹手向着不动的上模移去，夹手被打开然后夹紧，当滑板移至右死点时，夹手在碰到不动的上模时打开然后围着上模的顶部夹紧。然后上模/工件开始从下模往上提升，上升工件的凸缘打开夹手，然后机械夹手夹紧工件，上模带着工件现在穿过机械夹手向上移，工件被脱料板脱下后停留在夹手中。为了保证夹手操作顺利，夹手上下必须有圆角和后斜面。 B图是一个有“夹手打开装置”（FOD)的传递滑板。扭动在滑板上的2根圆杆带动杆上的可调凸轮继而抵消弹簧打开夹手。调校凸轮可使机械夹手早些或迟些打开。当滑板移至左死点时“夹手打开装置”打开夹手；夹手在滑板后移时仍然打开。当滑板在右死点时，“夹手打开装置”处于放松状态，使夹手可夹住在上升上模上的工件。 跟标准滑板不一样的地方是：夹手并非靠工件穿过时挤进去而夹住，因此工件表面不会被擦伤。在零件表面要求高的时候（如化妆用品零件）较软的材料如铝/塑料也可以被采用。另外一个好处是：夹手比较容易制造；那些圆角斜面已不重要。 C传递滑板夹手与其它不一样；夹手打开的方向与滑板移动方向成直角。用这种滑板，“掉头”装置则比较简单。在生产小零件，用传统脱料板可能比较笨拙时，用这类夹手则更适合。 来回移动的滑板将半成品工件从一个工位传递到另一个工位。 图四：技术规格