果汁和果汁饮料HACCP实施指南

果汁和果汁饮料HACCP 果汁和果汁饮料HACCP实施指南 1 适用范围 1.1 本指南为预包装果汁和果汁饮料生产企业建立HACCP食品安全保障体系提供指导，同时作为卫生监督机构对果汁和果汁饮料生产企业进行HACCP系统评价的主要考核标准。 1.2 本HACCP指南适用于以果汁或浓缩果汁为基料，加工、还原或调配成具有该种原料水果特征的果汁或果汁饮料。本实施指南提供的模式可以应用于工艺过程类似、危害及控制点等其他方面基本相同的其他产品。具体实施时，有必要在本模式的基础上根据生产实际情况添加或更改部分，以确保HACCP模式适用于目的产品。 1.3 本HACCP指南中果汁、浓缩果汁和果汁饮料的定义按GB10789-89之定义。 1.3.1 果汁： a. 原料水果用机械方法加工所得的、没有发酵过的、具有该种原料水果原有特征的制品； b. 原料水果采用渗滤或浸提工艺所得的汁液，用物理分离方法出去加入的水量所得的、具有该种原料水果原有特征的制品； c. 在浓缩果汁中加入该种原果汁在浓缩过程中所失去的天然水分等量的水所得的、具有与a、b所述相同特征的制品。 1.3.2 浓缩果汁： a. 用物理分离方法，从原果汁中出去一定比例的天然水分后所得的、具有该种水果应有特征的制品； b. 原料水果采用渗滤或浸提工艺所得的汁液、用物理分离方法除去加入的水量和果实中一定比例的天然水分所得到的、具有该种水果原汁应有特征的制品。 1.3.3 果汁饮料： a．用成熟适度的新鲜或冷藏果实为原料，经机械加工所得的果汁或混合果汁类制品； b．在a条所述的制品中，加入糖液、酸味剂等配料所得的制品、其成品可直接饮用或稀释后饮用。 2 前提条件 2.1符合良好操作（GMP） 果汁和果汁饮料生产企业必须符合国家有关规定，达到GMP法规要求。 2.2 建立卫生标准操作程序（SSOP） 2.2.1果汁和果汁饮料生产企业必须根据国家相关GMP法规、果汁和果汁饮料生产工艺和生产实际情况，建立完善的卫生标准操作程序，按GMP要求实施文件化，并严格执行。 2.2.2具体应包括但不仅限于以下方面 2.2.2.1水的安全 2.2.2.2食品接触表面的清洁和卫生 2.2.2.3防止交叉污染 2.2.2.4洗手、手消毒和卫生间设施的维护 2.2.2.5防止食品、食品包装材料、食品接触表面掺入其它有害物 2.2.2.6有毒化合物的标识、贮存和使用 2.2.2.7员工健康状况的控制 2.2.2.8害虫和鼠类控制 2.2.2.9结构和布局 2.2.2.10废物处理 2.2.3加工者必须有足够的频率在加工过程中对上述操作情况进行监控。卫生监控须予以保持并进行评估。卫生失控时必须及时地采取纠正措施。如果卫生标准操作能控制危害，则不一定将控制包含在HACCP中。 2.3 HACCP知识的培训 2.3.1 全面的HACCP知识普及培训 生产企业必须对所有员工进行HACCP基础知识的培训，以确保所有员工能够理解和正确执行HACCP中的程序。 2.3.2 内部审核培训 生产企业必须对HACCP小组成员进行HACCP相关知识和相关法律法规、卫生规范及卫生标准的培训，以确保HACCP小组成员具备建立HACCP食品安全保障体系的能力。 2.3.3 培训和考核规范 培训内容应至少等同于卫生监督部门认可的标准教材，对于HACCP小组成员的考核应满足卫生监督部门的要求。 2.4 产品回收制度 产品回收制度必须达到的要求：a.所有产品都能够被识别和追溯；b.被确定的特定批次的产品能够在合理期限内被回收。 2.5 消费者投诉处理制度 消费者投诉处理制度包括：a.建立接受消费者投诉的信息渠道；b.投诉评估及受理的标准、方法和程序；c.适当的处理方法；d.反馈信息内审机制。 3 实施步骤 3.1 组建HACCP小组 HACCP小组是食品企业HACCP系统的具体实施人员，HACCP小组的构成应该科学合理，应该包括企业具体管理HACCP系统实施的领导、生产技术人员、经过培训的HACCP系统实施人员、企业质量管理人员以及其他需要参加的人员。HACCP小组责任到人，应该能够确保HACCP体系的有效实施。 3.2 产品的描述、预期用途和消费者 HACCP工作的首要任务是对实施HACCP体系的产品进行描述。描述的内容主要包括：产品名称、产品的原料和主要成分、产品的理化性质（包括aw，pH等）及杀菌处理（如热加工、冷冻、盐渍、熏制等）、包装方式、产品标签、贮存条件、货架期和保质期、产品的预期用途和消费者类型等。 3.3 绘制和确认生产工艺流程图 HACCP工作组应该深入生产线，详细了解产品的生产加工过程，在此基础上绘制产品的生产工艺流程图，并征求一线生产工人对该流程图的意见和建议以修改、完善绘制的流程图。制作完成后需要现场验证流程图。 3.4 危害分析 对每类产品的每一加工步骤进行详细的危害分析，以明确产品加工过程中存在的生物、化学和物理性危害，确定可以控制危害的措施。危害分析应包括产品加工前、加工过程及出厂后的所有步骤。危害的种类包括已经建立控制措施的、缺乏控制措施的和即将建立控制措施的危害。 3.5 确定关键控制点（CCP） 对于已经识别的显著危害，必须在一个或多个关键控制点上将其控制在可接受水平。 3.6 确定关键限值 关键限值必须具有可操作性，并确保该CCP的有效性。关键限值应直观，易于监测和可连续监测，常用物理参数和可快速测定的化学参数。基于主观决定的数据（如观察）必须明确说明供判断的状态。 3.7 建立对每个关键控制点进行监测的系统。 一个监控系统的设计必须确定：监控内容、监控方法、监控设备、 监控频率、监控人员、关键限值异常的报告及确认程序。 3.8 建立纠正偏差的程序 当关键限值异常并被监控系统确认时，纠偏程序必须在规定时限内启动并使生产恢复到受控制的状态。 3.9 建立验证程序 验证程序至少包括以下三个方面：确定关键控制点与关键限值的验证程序，该程序必须证明关键控制点与关键限值的设置能确保食品卫生安全；确定纠偏措施的验证程序，该程序必须证明一旦关键限值异常，纠偏程序能够使生产恢复受控制状态，并确保受异常影响的环节不妨碍终产品卫生安全；确定HACCP体系按计划正常运行的验证程序，该程序必须证明HACCP体系在生产、管理中已经落实实施，并能正常、有效运作。 3.10 建立文件系统 HACCP体系中涉及的所有制度、计划、程序、方法、记录等都必须文件化，按GMP或ISO文件体系方法建立相应文件及档案制度。与产品直接相关的文件必须保存超过相应保质期1年；其他文件至少保存1年。所有文件必须标明日期和参与文件的相关人员，属于记录等执行文件的，必须由参与执行的人员、审核或监督人员及主管或负责人签名。 4 实例 4.1 热灌装果汁产品描述 4.2 热灌装果汁工艺流程图 4.3热灌装果汁工艺流程说明 4.4 热灌装果汁危害分析工作表 4.5 热灌装果汁HACCP计划表 4.1热灌装果汁产品描述 加工类别：热灌装100%橙汁 产品类型：热灌装果汁（橙汁） 1、产品定义 还原橙汁 2、主要配料 浓缩橙汁、纯水 3、重要的产品特性 糖度：11.0 – 13.0% 酸度（以柠檬酸计）：0.55 – 0.85% pH值：≤4.5 4、计划用途 （主要消费对象、分销方法等） 销售对象无特殊规定 批发、零售 5、食用方法 打开即食 6、包装类型 屋形纸盒包装 7、保质期 9个月 8、标签说明 需在清洁卫生、阴凉（＜7℃＝或空调库条件下贮存，4-9℃冷藏库内最佳。饮用前摇匀，开盖后应0-7℃冷藏，5天内饮完. 9、销售地点 明确注明销售区域 10、特殊运输要求 卫生清洁运输工具 4.2热灌装果汁工艺流程图 浓缩橙汁接收、检验 冷冻贮存 领料 投料 调配 过滤 杀菌 热灌装封口 倒盒运行 冷却 喷码 库存分拣 最终检验 装箱 发货 4.3热灌装果汁工艺说明 1​ 4.3.1浓缩汁接收、检验： 2​ 对运输车辆及桶装果汁卫生清洁度、破损检查和数量清点 3​ 按规定以数量抽检，进行标准项目的理化、生物检验，合格入库。 4.3.2冷冻贮存：双层塑袋包装，外铁桶装，浓缩橙汁（Brix 65），要求< - 10 ℃贮存，防止理化、生物变化。 4.3.3投料：批量性开桶拆包卸料，缓慢从桶内塑料袋中流出， 用水冲洗塑料袋。 4.3.4调配：配水还原、调控糖度、检测酸度、VC，确认色、香、味 4.3.5过滤：将配好的料液经过滤网排除原料本身投料过程带入非果汁固体杂质。 4.3.6杀菌：对还原为100%果汁料液进行瞬时高温灭菌，以达到灌装料液无菌目的。 4.3.7热灌装封口：定量的将无菌果汁液灌入已消毒的屋形纸盒内并封口，利用汁液高温杀灭纸盒内壁可能存在的微生物。 4.3.8倒盒运行：把包装倒转热运行，利用热汁液对包装顶部空气、盒盖和纸盒壁杀菌。 4.3.9冷却：为避免果汁热敏成分受热变化，确保产品风味，对最终成品进行冷水喷淋冷却。 4.3.10喷码：确保产品批号、生产日期、时间段、保质期标识，冷却后在输送带上连续喷码。 4.3.11库存分拣：因屋形纸盒的密封情况，可能在产品冷却后形成真空时，空气向里渗透而带入微生物，经3~5天引起果汁发酵产气而使屋形纸盒胀包。挑选成为质控的一个工序。 4.3.12最终检验：果汁生产过程经各工序自行化验检测合格放行和QC监督抽验。逐步完成全过程生产。对最终产品必须由QC化验人员以批量为单位随机抽查留样和以产品标准作系统检测和作出报告，并由质控主任根据各工序检验记录和QC检验报告综合评价并判断合格与否，批注是否放行。 4.3.13水处理：城市供应生活饮用水 → 蓄水池（氯处理） → 活性炭柱 → 紫外线 → 反渗透 →生产用水 4.4热灌装果汁危害分析工作表 加工步骤 潜在危害 判断依据 显著性 预防措施 CCP 浓缩橙汁接收 生物性：微生物 1.不合格原料 2.运输条件超出规定范围导致微生物繁殖 否 1. 对原料进行索证和检验； 2. 对原料的运输条件和状况进行检查； 是 化学性：农药残留、重金属、激素、 1.不合格原料 是 1. 对原料进行索证和检验 物理性：杂质 1.不合格原料 否 1. 对原料进行索证和检验; 冷冻贮存 生物性：微生物 1．贮存条件超出规定范围导致微生物繁殖 否 1．对原料的贮存条件和状况进行控制； 否 包装材料接收（屋形纸盒） 生物性：微生物、虫卵等 1.内包装材料应采用无菌包装 否 1.进行索证和检验 否 化学性：非食品级材料 1.不合格材料 否 1.进行索证和检验 物理性：杂质、变形、破损 1.不合格包装材料 是 1.卸货挑拣 领料、投料 生物性：包装上的微生物 1.包装材料可能存在微生物 是 1.在缓冲间拆包，外包装不进入生产区 否 物理性：杂质 1.原料开箱（桶）,脏物、木屑、铁皮、螺母和工具等可能掉入 是 1.拆包按GMP和SSOP规范操作程序操作 2.使用探测器和过滤系统 调配 生物性：微生物 1．混合罐管道等设备污染 是 1．设备的清洗和维护按GMP和SSOP规范操作程序操作 否 物理性：杂质 1．操作误入 是 1．在灭菌前进行过滤 过滤 物理性：杂质 1．过滤网失效 否 1．清洁或更换过滤设备 否 瞬时杀菌 生物性：前工序潜伏的微生物或孢子等。 1．水、空气、设备及人员均可能对产品造成污染 是 1.定期校验灭菌设备和温度计量仪器； 2.自动检测温度，记录运行参数，异常时及时报警。 3.定期校验CIP系统，并有清洗记录。 是 热灌装封口 生物性：微生物或孢子等。 1．包装材料和微小环境中的潜在危害 是 1.控制料温，净含量，热封渗透指标。 是 热运行 生物性：微生物 1.灌装后液面上微小环境，为微生物孽生环境 是 1.保证封装后倒置状态和热运行时间。 是 水处理 生物性：过滤、反渗设备污染微生物 1.生产用水经过杀菌后才进行过滤和反渗 是 1.定期全面清理消毒水处理系统，及时更换滤芯、渗透膜等 2.每周微生物检测 否 化学性：pH、含铁量 1.水源水质或设备卫生状况不佳 是 1.每小时自动监测pH 2.每周检测铁含量，超过0.1时进行反冲清洗。 物理性：电导、浊度 1.水源水质或设备卫生状况不佳 是 1.每小时自动监测 2.按要求更换元件 空气过滤 生物性：微生物孽生 1．设备污染 是 1.定期清洗，消毒，及时更换滤件 否 物理性：过滤效率降低 1．设备污染或老化 是 CIP系统 生物性：包装上的微生物 1.包装材料可能存在微生物 是 1.在缓冲间拆包，外包装不进入生产区 是 化学性：清洁剂、消毒剂等残留 1．设备清洁消毒频率较高 是 1.建立有效的清洁程序,并定期验证清洁程序效率 物理性：杂质 1．操作误入，如工具、铁皮、螺母等。 是 1.建立有效的SSOP操作程序,避免异物残留 4.5热灌装果汁HACCP计划表 关键控制点（CCP） 显著 危害 关键限值 监控 纠偏行动 记录 验证 对象 方法 频率 人员 原料接收 化学性 农药残留、重金属、激素等指标按国家或行业相关标准 原料 按国家检验标准检验 每批 实验室人员 1.​ 退货 1.原料接收记录 1．评估供货商信誉 2．第三方认证 瞬时灭菌 生物性 灭菌温度和灭菌时间指标按工艺要求，必须使灭菌后的产品基本达到无菌状态 灭菌系统 自动监测调整 全程 操作人员 1. 保持灭菌温度适当高于标准温度，灭菌时间适当延长，以弥补不确定因素引起的动态变化 2. 将可能不符合灭菌指标值的产品隔离，加倍抽样检验，在常温促酵后，再加倍抽样检验。 3. 重新灭菌 1.自动监测记录 1．做灭菌设备冷点微生物培养实验，验证灭菌效率。 热灌装封口 生物性 1. 灌装环境卫生和净化级数 灌装机小环境净化程度更高 2. 料温、净含量。 封口机 自动监测 每小时 操作人员 适当提高料温，剔除净含量不合格产品。 1.自动监测记录 1．封口机微生物培养验证实验 热运行 生物性 热运行状态和时间： 倒置运行， 时间 履带 目测 全程 操作人员 调整热运行状态 1.观测记录 1.热运行微生物成活率与温度时间曲线 CIP系统 微生物 清洁和消毒化学剂浓度 管道蒸汽温度 设备设施 检测 每次清洁后 实验室人员 调整至有效状态 1．配液记录 2．实验室抽检记录 1.清洁消毒SSOP验证实验 注：关键控制点关键限值应为具体数值，依照国家或行业相关标准并结合各企业工艺要求自行制订，本指南不单项