8D分析方法

null8D課程8D課程解决问题的方法：8D课程大纲8D课程大纲8D简介 8D的目的和意义 8D过程 D1、成立小组 D2、问题描述 D3、制订临时解决措施 D4、确定和验证根本原因 D5、制订纠正措施 D6、实施纠正措施 D7、预防措施 D8、承认小组和个人的贡献 采用8D方法的注意事项 实例练习 第一章：8D方法简介第一章：8D方法简介8D：所谓8D(eight disciplines), 就是解决问题的8个步骤,它是解决问题的一种方法。 QS9000：1998的要求：解决问题的方法—4.14.1.1 当外部或内部出现与或要求不符合时，供方必须采取有效的解决问题的方法。当出现外部不符合时，供方必须按顾客规定的方法做出反应，参见顾客的有关文件。 福特汽车公司使用8D作为问题解决的方法（见QS-9000要求之4.14.1.1）。当福特的供方具有零件或过程的问题时，福特要求供方完成8D过程以确定根本原因并实施纠正措施。第一章：8D方法简介第一章：8D方法简介 适用范围：可适用于任何问题或任何作业（内部和外部发生的不合格）,且能促成相关部门间有效的沟通。 8D特点： 1、此方法以团队运作为导向，以“事实”为基础,避免个人主见的介入,使问题的解决能更具条理性和合理性。问题的解决,宜由公司各部门人员共同投入，求得创造性及永久性的解决。 面对问题不可以各自 为政，自我本位主义 否则将无法有效解决 问题；   面对问题应群策群力， 相互提携、互相帮助 如此才能彻底解决问题 第一章：8D方法简介第一章：8D方法简介 特点2：此方法须通过“8D问题分析报告”体现。 特点3：此方法为如何从统计过程控制作业, 走向品质实际提升,提供了一项具体的联系。应用SPC提升过程能力8D方法其他解决问题的方法：日本——QCC； 通用（GM）——P R&R第二章：8D的目的和意义第二章：8D的目的和意义目的：供方通过准确完成8D过程，解决问题，防止问题的再发生并改进整个制造系统。 意义： 对供方： ⅰ、推进有效的问题解决和预防技术； ⅱ、改进整个质量和生产率； ⅲ、防止相同或类似问题的再发生； ⅳ、提高顾客满意度； ⅴ、通过建立小组训练内部合作的技巧; 第二章：8D的目的和意义第二章：8D的目的和意义对顾客：增强对供方的产品和过程的信心 顾客将通过确认8D报告来决定，下面的问题供方是否已经回答： 1、对零件的知识进行了充分论证。 2、完全确定了问题的根本原因并聚焦于该原因。 3、问题点已经被识别。 4、确定与根本原因相匹配的纠正措施。 5、纠正措施的验证已经被确定。 6、包括了实施纠正措施的时间计划。 7、有证据显示供方将把纠正措施纳入整个系统。 第三章：问题的提出和反映第三章：问题的提出和反映问题来源于顾客： 问题的验证和确认Y第三章：问题的提出和反映第三章：问题的提出和反映问题来源于内部： 问题的验证和确认第三章：问题的提出和反应第三章：问题的提出和反应注意事项： 1、不管问题怎样提出或来自谁，都要求8D过程作出反应。 2、为鼓励供方和顾客之间的良好联系，顾客的工程师应该辅导供方以在24小时内对任何问题迅速反应。可能的话，供方应该尽量派一个代表到顾客处处理问题，帮助确定问题的根本原因。 3、在派代表前，供方应该和顾客进货检验质量人员一起检查，如零件挑选。如供方不能派代表到工厂，供方应请求有问题的零件马上发运给它们以便供方能够帮助解决问题。对问题反应的等待将对顾客产生负面影响。 4、如果供方等待反应越久，供方解决问题将越困难。（FORD要求在24小时内作出反应） 5、积极反应的态度和互助的意愿可以使过程迅速平顺地进行。第四章 8D流程第四章 8D流程见下图！nullD0：8D准备 了解问题D1：成立小组D2：问题描述D3：实施和验证 临时措施确定识别可能 的原因选择最有可能 的原因最有可能的原因 是根本原因吗？识别可能的解决 方法D5：确定纠正措施D6：实施永久性 的纠正措施D7：预防再发生D8：小组庆祝D4：确认和验证根本原因D0：8D准备—了解问题D0：8D准备—了解问题 当接到问题反馈后，供方应该确认该问题确实是供方零件的问题。并评估8D过程的需要性。首先应该确定和验证问题，在顾客的要求下，供方能帮助确认问题： 1、提供了不合格的零件。 2、提供不合格品可能的分析，如尺寸结果。 3、将问题定量化，如XX零件检验时，发现XX尺寸（性能）不合格。 当确认问题时，供方以一种积极的不相互责难的途径与顾客工厂沟通是非常重要的。 D0：8D准备—了解问题D0：8D准备—了解问题清楚了解问题，掌握事实，便于后面工作的开展。 了解顾客要求：一般地，顾客会要求应在一定 期限内完成8D过程。 在福特，该期限是30天。对于某些问题，30天可能不够。当存在要求超过30天的状况时，供方应向福特提供最新书面文件指出： 1、为什么根本原因没有被确定和验证？ 2、供方将如何计划继续该过程？ 3、供方打算完成该过程的时间计划？ D0：8D准备—验证问题的存在D0：8D准备—验证问题的存在如果问题来源于内部，可通过以下质量工具的应用找出问题点： 1、趋势图； 2、排列图； 3、内部抱怨；范例：范例：某A公司，2002年6月1日收到顾客长安公司通知：因为零件没有镀银造成产品缺陷，整批拒收。 A公司得知此事件后，马上派人前往顾客处，调查了解事件情况。情况如下：下面，将通过例子说明8D过程：D1：成立小组D1：成立小组邀请具备产品及过程知识,能支配时间,且拥有职权及技术知识的人士,组成一个小组，解决提出的问题及采取纠正措施.小组应指定一位组长。适当时，小组可包括分供方和顾客成员。 小组头脑风暴活动应留下记录。 常见性错误： 1、所选择的完成8D过程的小组成员没有技术知识。 2、只有一两个人实施该过程。 D1：成立小组——范例D1：成立小组——范例A公司成立了一个小组来解决问题。小组成员名单如下： 张大民-----质量课主管（本次小组组长） 李俊明---电镀课主管 杨星----电镀课课长 刘炎---设备课课长 郑凤霞--- QC课课长 胡明----QA课课长 D2：问题描述D2：问题描述对问题进行调查，将所遭遇之外界/内部客户之问题,以量化的方式,确认该问题的Who,What,When,Where,Why,How,How many(即所谓5W,2H)。 Who:识别出哪个顾客/内部部门在抱怨； What: 充分、准确地确认问题； When:问题的起/始时间； Where:问题发生的地点 Why:识别已知的原因； How:问题是在何种条件或场合下发生的； How many:量化问题（问题的数量）； D2：问题描述D2：问题描述 为检查问题是否描述清楚，可参考以下问题提问，如果答案都是“YES”，则问题才算描述清楚。 1、问题是否用顾客的术语描述? 2、问题的开始/结束日期列出了吗? 3、缺陷率（问题的多少）列出了吗? 4、问题的频率列出了吗? 5、实际检测报告列出了吗? 6、要求（规范）列出了吗? 常见性错误： 1、针对问题的现象而不是针对真正问题工作； 2、对问题的根本原因过早假设； 3、修订顾客对问题的描述作为自己的描述；D2：问题描述—范例D2：问题描述—范例A公司在接到顾客抱怨后，马上组成小组展开调查，确认问题如下： 在对在对样品进行检验后，结论与顾客一致，情况如下： 1 确认样品 所有样品经过小组成员之确认。总共交货7F（FRAME），有4F的完全没有电镀，有3F（共39片）只电镀上了部分。并追查出该批产品为5月26日晚上生产的。 所以我们认定缺陷产品是由于当零件通过电镀槽时没有电镀上。 2.我们检查了工作记录验证了5月26日的工作记录。发现了下列问题点： 1)在5月26日0点，电镀线镀银电路之电路接触器断开停止，在问题解决后，生产线继续运行。 2) 在断开的电路接触器被发现前，电镀槽因为没有通电所以零件没有电镀上。 3．检查生产日报 在5月26日0点，A公司生产了7F（61128片），但没有任何没有电镀产品的记录。  D3：实施并验证临时措施D3：实施并验证临时措施确定并执行应先采取的临时对策, 控制外部界/内部客户问题事态的扩大,直到执行永久对策,并验证所采取临时对策的效果。 为保证临时措施的效果，在确定临时措施后，应考虑以下方面的问题： 1、所有可疑地点（供方现场/仓库、分供方现场、顾客现场、下一个顾客现场、其他）的库存是否清查？ 2、遏制的有效率是多少？是否满意? 3、遏制措施的日期列出了吗? 4、筛选结果列出已筛选数，发现数和缺陷数了吗? 5、筛选的方法提到了吗？ 6、筛选的方法是否满意? 7、遏制措施是否单独包括审核？ 8、短期纠正措施列出了吗？ 运用目前已经了解的信息 和有关问题的描述， 采取遏止措施在每一个过程点阻止缺陷， 并将其退回原处；确认临时措施采取后的效果←选择 ←事先验证 ←执行←确认缺陷产品不在存在， 以及用户的不满意不再存在←措施执行后的验证D3：实施并验证临时措施D3：实施并验证临时措施—范例D3：实施并验证临时措施—范例1、所有库存之H00651A50产品在收到顾客8D要求时，于6月1日对库房所有的产品进行了检查，结果如下： 2、6月1日立即进行了换货，重新发送一批经检验合格的产品给客户； 3、我们对操作者进行培训和教育，以让其知道最重要的事情： 遵守工作程序和指导书以保持顾客产品质量。使其意识到他们在产品质量保证中的重要职责。我们强调，任何由于不小心引起的错误是不允许的并且不能重复发生，因为那样将会给顾客带来不必要的损失。因此我们把给顾客造成损失的错误展示以教育员工。 D4：确认并验证问题的根本原因D4：确认并验证问题的根本原因找出导致问题发生的所有可能的原因.再分别针对每一可能原因予以测试,找出并验证直正的根本原因.然后找出消除该根本原因的各项改正措施。 为找出根本原因，可运用“因果分析图”、DOE试验设计、FMEA分析、稳键设计等方法。 常见性错误 声明的根本原因不是真正的根本原因，如操作者错误、准备不充分等问题，或者是问题的失效模式或结果被作为根本原因给出。 null编制/评审过程流程图 识别所有变差的来源针对有问题和没有 问题，确定两者之间 关键的差异应用因果图，识别出 所有可能的原因建立要求完成分析 的时间期限列出所有可能的原因分析最有可能是根本 原因的可能原因确定需要什么样的 数据资料，来识别 可能的原因是根本 原因是否这些数据能证明 可能的原因是根本 原因识别可能的解决方案收集适当的 信息、资料分析数据资料通过小批量生产来 实施可能的解决方案问题的层次是否降低？问题是否消除 D4：确认并验证问题的根本原因D4：确认并验证问题的根本原因什么是根本原因？（ROOT CAUSE） 1、解决了根本原因，那么不良或失效模式就可以不发生； 2、有些失效模式可能有多个的根本原因，那么，解决了一个根本原因，至少可以减少失效模式发生的概率； 找出根本原因使用的方法： WHY？ WHY？ WHY？ ………. D4：确认并验证问题的根本原因D4：确认并验证问题的根本原因EXAMPLE：如何找到根本原因？ 有一辆汽车不能行走。 为什么不能行走？ 因为发动机故障。 为什么发动机会出故障？ 因为火花塞不能点火。 为什么火花塞不能点火？ 因为火花塞沾了水。 为什么火花塞沾了水？ 因为发动机盖的密封圈不良，造成漏水。 所以如果只是把火花塞换了，汽车是可以行走的，但不用多久，火花塞又会被打湿，不能点火，导致汽车不能行走。所以只有解决问题的根本原因（密封圈），才能真正的解决问题。 D4：确认并验证问题的根本原因—范例D4：确认并验证问题的根本原因—范例A公司通过失效树（FTA）的方法验证根本原因 顾客对H00651A501零件没有电镀的抱怨 没有电镀生产线停止电路断开电路接口松动没有检验操作者不按程序及作业指导书实施没有安装防错系统操作者培训不足主管对问题没有确认 根本原因1根本原因2根本原因3D4：确认并验证问题的根本原因—范例D4：确认并验证问题的根本原因—范例2.第一个根本原因是电线和电路接触器之间的连接点松动。 2.1 电镀的原理如下 1) 喷银器和后板紧紧压住L/F以使银能被镀在正确的位置。 2) 电路接触器被关闭，开始工作。 3) 银液被从银槽泵到喷银器。 4) 整流器打开，银镀到L/F上。 2.2.由于电镀的电路因为连接点松动而断开，导致镀银没有实施。 2.3.镀银的整流器由电压控制，当电压低于规定参数时，生产线会自动停止， 操作者检查了生产线但没有发现停止的原因，他重新启动了生产线，生产线又重新启动因为那时电压是正常的。一段时间后，生产线又因为不正常的电压停止，在没有发现问题的情况下，生产线又重新启动，这种情况反复4次直到连接点的问题被发现, 这就是39片缺陷的原因。 3、第二个根本原因是没有安装当缺陷发生时能自动停止生产线的防错系统。 4、第三个根本原因是A公司的检查系统需要改进。晚班没有主管对质量问题负责。 D5：制定纠正措施D5：制定纠正措施1、确定针对每一项根本原因的纠正措施，并确定每一项措施的责任人和时间期限； 2、验证纠正措施的正确性：运用生产前试验方案,用计量方式验证何项纠正措施可以解决客户之问题,而不致引发不良之副作用.必要时,应进行一项风除评估,以确认是否需采补救措施。 null验证根本原因完成所需要以及 所提供的糾正措施脑力激荡其他可选择 的纠正措施选择最佳方案考虑选择方案所涉及 的风险（FMEA）前后对照验证纠正 措施消除根本原因D5：制定纠正措施—范例D5：制定纠正措施—范例A公司采取的纠正措施： 1、为防止连接点再松动，将与电路连接器相连的电线由4 mm 2改为6 mm.2，由刘炎在6月10日前完成。 2．电镀线将改进如下： 开发一个防错的转子，当生产线停止后，如果产品没有被镀上银，转子不会自动转动，直至缺陷产品被取出。由设备课在6月15日完成。 3、 改进检查系统： 1）指定晚班负责质量问题的主管。 2）如果有停线问题，应该马上通知QC以确认缺陷。 3）每个人根据要求检查他自己的工作。 D6：实施并验证纠正措施D6：实施并验证纠正措施实施纠正措施,并应注意要持续实施纠正措施,以确定根因已经消除. 纠正措施实施后,应立即监视纠正措施的长期效果;并于必果时采行补救措施。 注意：按照QS9000 PPAP的要求，必要时要取得顾客的批准。null选定纠正措施建立糾正措施 执行计划评审更改后的 设计FMEA评审更改后的 过程FMEA修正衡量指标以及对 先行的质量控制模式 进行变更识别设计或生产过程 中的主要、安全、 关键特性开发或修正控制 计划以及过程表单， 以监控制造过程利用三十天的計量值 数据(如SPC或推移圖) 來实施效果进行确认停止临时措施D6：实施并验证纠正措施—范例D6：实施并验证纠正措施—范例A公司实施完纠正措施后，对纠正措施进行了验证： 1.换完电线后，至今尚没有发现连接点松动的迹象。 2.断开电流接触器的电路进行试验，一旦电压不正常，转子将自动停止工作，直至没电镀的产品从线上取下。 3、已经指定了晚班负责质量问题的主管； 以上工作，小组共同进行了验证，并提请顾客事先的批准。 D7：采取预防措施D7：采取预防措施预防措施的目的是防止问题再度发生，即将纠正措施制度化、化。着手进行、程序文件、DFMEA、PFMEA、控制计划、操作规程,作业指导书等项目的修改,以防同一问题及类似问题的再度发生。 null通知所有人員解決的方案完成如何控制操作過程 的流程針對避免再发生進行 必須的各項变更標准化新的執行方法D7：采取预防措施—范例D7：采取预防措施—范例1、 电镀工作指导书被修改增加了如下内容： 1）当生产线不正常停止时，操作者不仅要挑选出缺陷产品，而且要在工作记录记下数量及当班QC的名字。 2）在电镀线在每天早上启动前，电流接触器的连接点和电线必须检查。 以上工作，由杨星在6月25日完成。 2、开发一个包括每天需检查事项的检查清单，例如生产线停止，不管缺陷产品是否被挑选，制造部和QA需进行审核 依次类推，如果有类似问题，该小组负责纠正并采取适当的预防措施。 A公司采取的预防措施如下：D8：庆祝—承认小组成员的贡献D8：庆祝—承认小组成员的贡献 恭贺小组的每一成员：问题解决完成,应对小组成员之努力予以肯定.以激发公司成员的积极性。 完成8D报告，并将8D报告的状态告知相关方。 对所有积极参与的小组成员进行适当 的承认对小组的成绩和效益进行沟通和文件化8D方法的注意事项8D方法的注意事项上述各项步骤,不一定必须完全依序进行,各步骤之顺序可因个别问题而异.例如某一问题于提出报告,并组成小组之时,负责主管或作业员可能早已采取临时措施。只有问题的永久解决方案（纠正措施）,则可能尚需小组之共同参与,经多方研议后始能产生。 问题解决的经过应有书面记录。 目前在QS9000/VDA6.1的要求，并不是要求每一件发生的问题都必须采取8D方法，而是针对重复发生，一直没有解决的问题上，或者是比较重大的问题，或客户要求回复的客户投诉/抱怨等。 8D方法的注意事项8D方法的注意事项8D的有效实施，需依靠其他质量工具。如： 可靠性、设计验证，产品和过程确认、 FMEA、控制计划 、生产件批准程序 (PPAP)/节拍生产、统计过程控制(SPC)、试验设计 (DOE) 8D方法8D方法实例演练0. 了解问题0. 了解问题 99年11月4日客户“浙江精密机械厂”投诉，在其包装车间对“ALT-5检测器”进行包装时,使用公司的MHT机用膜时一拉就断裂, 并发现使用的机用膜端口破裂。 造成ALT-5检测器包装工作进度延误，要求派人处理。 1.成立小组1.成立小组按问题涉及范围确定小组成员： 责属单位： 生管课、销售课、库管课、品保课 责属人员： 贾正羽、庄卫年、赵晓明、许 丽 2.问题描述2.问题描述何时 ： 1999年11月4日； 何人 ： 浙江精密机械厂—品保部； 何地 ： 浙江精密机械厂—包装车间； 何事 ： 包装ALT-5检测器； 如何 ： 使用的20μMHT机用膜一拉就断； 为什么：机用膜卷端口破损； 多少 ： 20卷中目前发现6卷有问题。 问题描述：1999年11月4日，客户浙江精密机械厂包装车间反映，在进行ALT-5检测器包装时，使用的20μMHT机用膜一拉就断；检查时发现20卷中目前发现6卷机用膜卷端口破损。 3.执行和确认临时措施3.执行和确认临时措施品保课立即派员到浙江精密机械厂挑选全部20μMHT机用膜，对其他规格的薄膜进行检查。(许丽 完成日期99/11/05) 对挑选出的破损20μMHT机用膜运回公司，按数补给浙江精密机械厂。(许丽 完成日期99/11/05) 对现有生产、贮存、出货的20μMHT机用膜进行全数检验。(许丽 完成日期99/11/05) 4.鉴别根本原因4.鉴别根本原因4.1 识别可能原因（因果图）4.2 选择最有可能的原因（排列图）4.3 确定是否是根本原因4.1 因果分析4.1 因果分析4.2确定选择最有可能的原因4.2确定选择最有可能的原因不良情况统计表 4.2确定选择最有可能的原因4.2确定选择最有可能的原因051015200100502575ABCDEFGH%端口破损数卷52.1769.5686.934.3 确定是否是根本原因4.3 确定是否是根本原因 通过小组根据因果分析，验证统计确定产品堆放高度过高、包装方式不合理是导致产品端口受损根本原因。5.决定及验证纠正措施5.决定及验证纠正措施 针对根本原因，现采用下列方法进行整改： 1.修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运 和堆放高度3层改为2层，减少重力。 2.改变包装作业方法,每卷产品用托盘运装。 3.包装箱内部增加泡沫，以减少碰撞冲力。 5.1决定采用纠正措施5.2验证纠正措施(小批量验证)5.2验证纠正措施(小批量验证)小组采用同一规格20μMHT机用膜产品按照三项措施进行小批量验证.6.执行永久纠正措施6.执行永久纠正措施通过小批量验证,小组一致决定采用以下措施进行永久整改: 1.修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改为2层，减少重力。 2.包装箱内部增加泡沫，以减少碰撞冲力。7.防止再发生7.防止再发生为巩固所采用的各项纠正措施能得以预防同类形问题再度发生,小组将各项措施进行标准化与宣贯: 1. 文件标准化，修改搬运、贮存作业标准 书. 2. 对库管课员工进行标准的培训宣贯 .8.恭贺小组8.恭贺小组 1. 成效计算:以每卷成本50元计,改善前自99年5-11月统计破损200卷,损失金额10,000元;改善后虽成本投入增加1元,同样可减少损失9,800元. 2. 领导承认工作成绩 3. 鼓励与表扬实例演练实例演练項目：佳佳超市扩建工程 问題： 在客户：佳佳超市进行工程质量检查时发现以下问题： 9/26：楼梯LTF1一支SC4J1中3块(15) 号板方向裝反 9/29：楼梯LTF2中(1)与(1a),(4)与(4a)方向裝反。 以上工作由A班负责； 步驟1：成立小組步驟1：成立小組成立小組：从问题的表达中可以考虑的是那些人员呢？ 步驟2：问题描述步驟2：问题描述把问题描述清楚 对象是：佳佳超市 是谁组装错误： 什麼項目组装錯誤 在那里组装错误(工作的地點) 错误数量步驟3：決定及验证临时措施步驟3：決定及验证临时措施怎么样才不会让不良品流出去，如何对客户的不满意进行处理 对该小组正在组装的所有工程进行重新检验； 对已交付的工程如何处理？ 对顾客的抱怨進行全選、修理、返工、理賠。步驟4：确认並验证根本原因步驟4：确认並验证根本原因为什么：利用5個為什麼 為什麼3塊(15)號板方向裝反 因為拼裝手粗心所致(此部份分析的原因不足) 為什麼拼裝手粗心所致 因為……… 為什麼………… 為什麼……………null第一層次展開第二層次展開第三層次展開步驟5：确定并验证纠正措施步驟5：确定并验证纠正措施真正根本原因是那些呢？ 這些根本原因怎麼解決呢？ 思考為什麼會流出去？如何讓它不流出去。 思考為什麼會發生？如何让它減少发生或者不发生。 哪那一個对策是真正有效的，那一個對策的成本、副作用、效果是最佳的，应多方思考。步驟6：实施纠正措施步驟6：实施纠正措施決定糾正措施的執行人、執行方案、執行期間、數據的收集。 進行相關的工艺、工程、检验方式等变更，並修改相應的控制計劃。 收集執行措施後的各項數據，以確認措施是否有效。 確認永久措施有效後，可以停止臨時措施。步驟7：防止再發生步驟7：防止再發生對所有相關人員說明永久的糾正措施，以及其各項做法以及注意事項。 標准化各項所需要的文件，例如程序文件、圖面、作業標准書、控制計劃、作業表單等等內容。步驟8：恭賀小組步驟8：恭賀小組了解以及认同那些的小組成員對本項工作的付出。 整理出各項的工作成果。 予以適當的鼓勵。 附录1：8D 报告空白表（中文） 附录2：8D 报告空白表（英文）Q&A 谢谢参加！Q&A 谢谢参加！