我国中药压片工艺面临着四大问题的考验

我国中药压片工艺面临着四大问题的考验 中药片剂具有剂量准确、质量稳定、便于携带、服用方便等优点，在临床上被广泛使用。但中药片剂生产操作技术性强，在生产过程中易出现松片、裂片、崩解度不合格等诸多质量问题。 问题一：松片 松片是压片时经常遇到的问题，会影响压片与包衣。松片主要与颗粒质量、压片机运行有密切的关系。 颗粒质量是压好片子的关键，因此，制粒工艺对于片剂质量尤为重要。影响颗粒质量的因素主要有以下几方面：一是中药材成分的影响。如有些中药材中含有大量的纤维成分。由于这些药材弹性大、黏性小，致使颗粒松散、片子硬度低。对此，在实际操作中可采用适宜的溶媒及方法，将此类药材中的有效成分提取浓缩，再进行颗粒制备，以降低颗粒弹性，提高可压性，进而提高片剂硬度；对含油脂量大的药材，压片亦易引起松片，如果这些油脂属有效成分，制粒时应加入适量吸收剂（如碳酸钙）等来吸油，如果这些油脂为无效成分，可用压榨法或其他脱脂法脱脂，减少颗粒油量，增加其内聚力，从而提高片子硬度。 二是中药材粉碎度的影响。如果中药材细粉不够细，制成的颗粒黏结性不强，易使片剂松散。因此，药粉要具有一定细度，这是制好颗粒、压好药片的前提。 三是黏合剂与湿润剂的影响。黏合剂与湿润剂在制粒中占有重要地位，其品种的选择和用量正确与否，都直接影响颗粒质量。选择黏合剂、湿润剂应视药粉性质而定，如是全生药粉压片，应选择黏性强的黏合剂，如是全浸膏压片，而浸膏粉中树脂黏液质成分较多，则必须选用80％以上浓度的乙醇作湿润剂。黏合剂用量太少，则颗粒细粉过多，会产生松片。 四是颗粒中水分的影响。颗粒中的水分对片剂有很大影响，适量的水分能增加脆碎粒子的塑性变形，减少弹性，有利于压片，而过干的颗粒弹性大、塑性小，难以被压成片。但如果含水量太高，也会使药片松软，甚至黏冲或堵塞料斗，从而影响压片。故每一种中药片剂其颗粒含水量必须控制在适宜范围。 另外，如果由于压片机运行时压力不足、压片机运行转速过快、冲头长短不齐而出现松片现象，可适当调大压力或减慢转速、更换冲头。如压力足够而仍出现松片现象，则应考虑其他原因，切勿强加压力，以免损害压片机。 问题二：裂片 裂片是指片剂受到振动或经长时间放置而从腰间开裂或顶部脱落一层的现象。出现裂片主要与压力调节不当、颗粒粗细的均匀程度及压片时颗粒含水量有密切关系。压片时，压力大的部位弹性复原率高，加之颗粒的粗细、水分的影响，当素片出模后受到刮粉板轻微撞击后易开裂；颗粒过干时，因不易形成固体桥，内应力低，弹性复原率高，也易产生裂片。若减少压片机压力，可致片子硬度下降；而增加压力，可使素片弹性内应力增加，复原率高，也易裂片。其解决方法：一是适当减慢转速，延长压缩时间，调节适当压力，减少弹性内应力；二是严格控制颗粒含水量和颗粒大小均匀程度。 问题三：崩解时限 崩解度不合格是影响片剂质量的主要因素之一。《中华人民共和国药典》根据片剂作用的部位与吸收度不同，除了对含片等不作崩解检查以外，对其他片剂崩解时限均有不同要求。崩解度不合格的主要原因是在制粒过程中黏合剂用量过大，致使颗粒过硬，片子崩解时间被延长。此外，润滑剂对片剂的崩解亦有显著的影响。润滑剂多为疏水性物质，可延长片剂的崩解时限，阻碍水分进入片剂内部，故用量越大、影响越大。 在生产中如遇到制成的颗粒压片后崩解时限不合格，其解决方法一是加入崩解作用较强的崩解剂（如羟甲基淀粉钠）；二是在保证片剂质量的前提下，按一定比例与崩解良好的颗粒混和均匀再压片；三是先加入一定量的崩解剂，然后再与崩解良好的颗粒混合。 问题四：重量差异 《中华人民共和国药典》对片剂的重量差异有具体的规定。重量差异大会影响片内主药的含量。为了保证片剂的重量差异符合要求，避免产生不合格品，在压片时往往采用严格的重量差异控制法，即在压片时每隔一定的时间抽样检查一次，检查其是否在规定限度内。一般来说，片剂的重量差异主要是由于颗粒大小悬殊太大，压片时颗粒流速不一，以致颗粒填入模孔不均匀而造成。如遇此情况，可筛去过多细粉或重新制粒。 在片剂生产中，除以上问题外，还可能出现黏冲、变色、麻面、迭片等问题，这需要技术人员加强对生产全过程的工作责任心，不断经验，根据实际情况而采取相应措施。（来源；中国医药报） 0票 票数 压片及包衣过程可能出现的问题和解决方法 1、松片：片剂硬度不够；⒈调整压力；⒉增加粘合剂。 2、裂片：粘合剂选择不当、细粉过多、压力过大等。 3、粘冲：含水量过多、润滑剂使用不当、冲头面粗糙和工作场所湿度过高。 4、崩解迟缓：崩解剂用量不当、润滑剂用量过多、粘合剂粘性太强、压力过大等。 5、片重差异过大：颗粒大小不匀、下冲升降不灵活等。 6、变色或色斑：颗粒过硬、混料不匀等。 7、麻点：润滑剂和粘合剂用量不当、颗粒引湿受潮、颗粒大小不匀、粗粒或细粉量多、冲头表面粗糙等。 8、迭片：出片调节器调节不当、上冲粘片等。 9、糖浆不沾锅（糖衣）：锅壁上蜡未除尽（洗净锅壁，或再涂一层热糖浆，撒一层滑石粉）。 10、色泽不匀（糖衣）：片面粗糙，有色糖浆用量过少且未搅匀；温度太高，干燥过快，糖浆在片面上析出过快，衣层未干就加蜡打光（针对原因予以解决）。 11、片面不平（糖衣）：撒粉太多，温度过高衣层未干就包第二层（改进操作方法，做到低温干燥，勤加料，多搅拌 ）。 12、起泡（薄膜衣）：固化条件不当，干燥速度过快（掌握成膜条件，控制干燥温度和速度）。 13、皱皮（薄膜衣）：选择衣料不当，干燥条件不当（更换衣料，改善成膜温度）。 14、不能安全通过胃部（肠溶衣）：衣料选择不当，衣层太薄，衣层机械强度不够（选择衣料，重新调整包衣处方）。 15、肠内不溶解（排片）（肠溶衣）：衣料选择不当，衣层太厚，贮存变质（针对原因，合理解决）。 松片的处理体会： １．增加颗粒间的粘性：在颗粒干燥后加入饴糖：在饴糖中加入约２０％的水，加热搅拌，再按颗粒重量约１０％的比例，利用压缩空气将热的饴糖水喷到干燥颗粒中去，稍闷片刻，即可压片。 注意：喷饴糖水后颗粒水份会增加约２％；喷加饴糖水前颗粒水份应控制在３％以下 ２．改用明胶淀粉浆做粘合剂制粒：在淀粉浆（１５％）中加入２０％的明胶浆，比例为１０：１，制粒压片。 ３．用ＨＰＭＣ作粘合剂：如制Ｖｃ片：２％ＨＰＭＣ与１６％单糖浆各半，混合均匀后作粘合剂，控制Ｖｃ原料的水份０．９％，过２０目筛压片，效果最佳。 我是体会是： 1、用高粘度的CMC、HPMC、HEC作粘合剂。因为其增重少(在3.0‰左右，而用糖浆之类的增重会有10%左右)；且在制粒过程中时间要求时间略延长数十秒、尽量使颗粒紧密。 2、中药如有原粉入药，则药材粉至少过100目筛，否则素片就算硬度超过5.0kg、碎脆度小于3.0‰的样品也不能包衣(包衣时掉粉，出现麻点)。我做一个仿制时就出现过这种情况，后来将药材粉过120目就立马解决了包衣掉粉的难题。 3、有的中药片如出现松片现象，建议用微粉硅胶为润滑剂和填充剂，有个产品，未加微粉硅胶时硬度为3.0kg，加入1%的微粉硅胶时硬度为7.0kg。 以上工作中的一点经验供各位参考。 中药颗粒的粒度分布对片剂外观的影响 中药片剂外观上常常出现不光洁、花斑、麻面等现象，对患者产生不良刺激。解决的办法除包衣外，再就是改进工艺。 中药片剂生产工艺规定用14—22目筛选颗粒或更细颗粒压片，颗粒粗则容易产生花斑。但颗粒的粒度细到什么程度，它的比例如何，方能克服中药片剂的不光洁、花斑、麻面外观不良现象，报道很少。本文就此进行一些实验和探讨。 实验 当归浸膏片（全部浸膏）制粒处方：当归浸膏3.32Kg；轻质氧化镁0.6Kg；滑石粉0.6Kg；淀粉0.4Kg；硬脂酸镁0.07Kg；滑石粉适量。 实验方法和结果 将片剂原材料或浸膏分别粉碎过100目筛，分别选择最佳附加剂与对应中药细粉混匀制粒。制成的颗粒分别过筛，分成粗、中、细三档：粗颗粒过16—24目，中颗粒24—50目，细颗粒50—80目，分别将这三档颗粒按不同百分比混合成24组（表1），按常规压片取样检查外观。 1．  外观检查项目和自拟标准 （1）光洁度：片面无光泽，在100片中超过5片为不合格。 （2）花斑：片面有色泽不一的斑痕和杂点，在100片中超过5片为不合格。 （3）麻面：片面凸凹不平在在100片中超过3片为不合格。 2．外观检查方法与结果 将检品100片铺白底板上，置于75支光源下60cm处，在距离30厘米处用眼检60秒，应符合以上标准。检查结果见表1。对三项（光洁度、花斑、麻面）合格组按中国药典2000年版检查片重差异，崩解时限检查结果见表2。 表1 24组粗、中、细颗粒百分比和片剂外观检查结果 序号  16—24目（%）  24—50目（%）  50—80目（%）  A  B  C  序号  16—24目（%）  24—50目（%）  50—80目（%）  A  B  C 1  100  0  0  劣  劣  劣  13*  20  60  20  良  劣  良 2  80  20  0  劣  劣  劣  14  20  40  40  良  劣  良 3  80  10  10  劣  劣  劣  15*  20  20  60  良  劣  良 4  80  0  20  劣  劣  劣  16*  20  0  80  良  劣  良 5  60  40  0  劣  劣  劣  17*  10  80  10  良  劣  良 6  60  20  20  良  劣  良  18#  10  10  80  良  良  良 7  60  0  40  劣  劣  良  19  0  100  0  良  劣  良 8  40  60  0  劣  劣  劣  20  0  80  20  良  劣  良 9  40  40  20  良  劣  良  21*  0  60  40  良  劣  良 10  40  20  40  良  劣  良  22  0  40  60  良  劣  良 11  40  0  60  良  劣  良  23*  0  20  80  劣  良  良 12  20  80  0  良  劣  劣  24  0  0  100  劣  良  劣 A光洁度 B花斑 C麻面 *次佳 #最佳 讨论 1．中药片剂外观上主要存在花斑问题，其次是不光洁、麻面问题。为克服花斑等问题，除在制粒前混合均匀，附加剂（润滑剂、粘合剂、崩解剂、吸收剂）选择适当配方外，颗粒的粒度分布是影响中药片剂外观的主要因素。 从外观检查结果（表1）看，第18组三类片剂全部合格；经过片重差异、崩解时限检查，三类片剂第18组也全部合格。它的粒度分布是：16—24目粗颗粒占10%；24—50目中颗粒占10%；50—80目细颗粒占80%，也就是本实验所得出对中药片剂外观影响最佳颗粒的粒度分布。 2．粗、中颗粒各在20%以上就产生龙活虎花斑。这是由于中药片剂颗粒硬度比西药片剂颗粒硬度大，片面压强不均，形成色泽不一，压出片剂出现花斑。 从表1看，次佳类有6个组，其中5个组存在花斑问题。13、15、16组粗颗粒在20%，这是产和花天酒地 斑问题的主要因素。17、21组粗颗粒低于20%，但中颗粒在60%以上，也是产生花斑的主要因素。23组无花斑，但光洁度差，与此18组相比；无粗颗粒，中颗粒超过10%，这就是光洁度差的原因所在。100%细颗粒虽然压出片剂无花斑，但无光泽、有麻面，片松不合格。 18组的外观全部合格，片重差异、崩解时限均在合格范围之内。表明18组的粗、中、细颗粒比例比较理想，在压片过程中观察到第18组颗粒流动性最佳，片重差异小，颗粒之间的内聚力达到最佳程度，因此硬度、崩解时限均达到合格。为了做好这个实验，事先将投入实验的全部颗粒进行统一最佳条件控制，排除颗粒的粒度分布以外影响中药片剂外观的其它因素。 一、生产素片时易出现的问题 1、制粒 中药材提取物若以水为润湿剂制成的软材太粘以致制粒困难。对策：是以75%乙醇作为润湿剂，加入量1300～1500ml/10kg，搅拌时间一般以8～10min为宜，并立即制粒。 2、裂片 裂片是指素片由模空推出后发生开裂现象。我们的经验认为，一是压力调节不当。二是颗粒过干或过湿。压片时压力达的部位弹性复原率高，加之颗粒大小不均（其含水量也不均），当素片出模后，受到刮粉板的轻微撞击，易裂开。颗粒过份干燥，不易于形成固体桥，内应力低，弹性复原率高易裂片；颗粒湿度过大，即影响颗粒的流动性，也易粘冲、重片且素片毛边增加，若减少压力可致素片硬度下降，而增大压力又可导致素片的弹性内应力增加，弹性复原率增高，易裂片。对策：一是适当减慢转速，延长压缩时间；调节适当压力，减少弹性内应力，控制硬脂酸镁的用量，降低其弹性复原率。二是控制颗粒的含水量（以3%最为适宜）和颗粒的大小，均匀程度。 二、包糖衣时易出现的问题 中草药制成素片后，大多都需要包糖衣（特别时浸膏片）。在实际操作中常遇到如下的问题 1、粘片 多发生在包隔离层。原因是素片表面不光华，单糖浆加入过量且温度低，水分蒸发慢，搅拌不及时，彼此粘附所致。对策：一是糖浆应控制在40℃～50℃,与素片的比例宜为800～900ml/30kg。二是糖浆的含糖量应恒定，宜为360g/L。三是搅拌要及时，均匀，锅温保持在50℃. 2、露边 当颗粒含水量多，加之压力调节不当，素片多有毛边。在加入糖浆后，素片边缘毛边部位粘附糖浆量多，经包衣锅内摩擦，糖浆渐失去，致使素片边缘显露。对策：一是素片要充分干燥，水分控制在2%～3%。素片在过筛除去小颗粒时，可稍加用力，让毛边去掉。二是适当增加包衣层数。三是适当控制锅内湿度，以免水分散发过快。 3、龟裂 一是素片硬度不附合要求，上浆后，水分向素片内渗透，当素片的张力大于包衣层的表面张力时，可出现龟裂。二是滑石粉质量差，有碳酸盐，包衣后经放置，碳酸根与酸性浸膏反应生成二氧化碳，致使片衣龟裂。对策：一是素片的硬度要适中，减少包衣过程中水分内渗，除控制糖浆合滑石粉的用量外，还要注意调节好锅内温度，做到多次薄层快干。二是选择质量好的医用滑石粉。三是成品分装，确保密闭防潮。 4、色斑 其产生的原因，一是可溶性色素在干燥过程中发生迁移，二是上色浆时片面凹凸不平，三时着色时片温过高（此时温度不易超过40℃）。四是色浆调配不均或每次加入量不等。对策：选用不溶性色素，如“色淀”（Lake）；对色素用温水除盐（色素含盐量在30%以下）；要使包衣片片面平整光滑，一旦出现色斑，用“淡色浆拉”处理，控制锅温及吹风时间，配制色浆一定要完全搅匀。 压片及包衣过程可能出现的问题和解决方法 1、松片：片剂硬度不够；⒈调整压力；⒉增加粘合剂。 2、裂片：粘合剂选择不当、细粉过多、压力过大等。 3、粘冲：含水量过多、润滑剂使用不当、冲头表面粗糙和工作场所湿度过高。 4、崩解迟缓：崩解剂用量不当、润滑剂用量过多、粘合剂粘性太强、压力过大等。 5、片重差异过大：颗粒大小不匀、下冲升降不灵活等。 6、变色或色斑：颗粒过硬、混料不匀等。 7、麻点：润滑剂和粘合剂用量不当、颗粒引湿受潮、颗粒大小不匀、粗粒或细粉量多、冲头表面粗糙等。 8、迭片：出片调节器调节不当、上冲粘片等。 9、糖浆不沾锅（糖衣）：锅壁上蜡未除尽（洗净锅壁，或再涂一层热糖浆，撒一层滑石粉）。 10、色泽不匀（糖衣）：片面粗糙，有色糖浆用量过少且未搅匀；温度太高，干燥过快，糖浆在片面上析出过快，衣层未干就加蜡打光（针对原因予以解决）。 11、片面不平（糖衣）：撒粉太多，温度过高衣层未干就包第二层（改进操作方法，做到低温干燥，勤加料，多搅拌 ）。 12、起泡（薄膜衣）：固化条件不当，干燥速度过快（掌握成膜条件，控制干燥温度和速度）。 13、皱皮（薄膜衣）：选择衣料不当，干燥条件不当（更换衣料，改善成膜温度）。 14、不能安全通过胃部（肠溶衣）：衣料选择不当，衣层太薄，衣层机械强度不够（选择衣料，重新调整包衣处方）。 15、肠内不溶解（排片）（肠溶衣）：衣料选择不当，衣层太厚，贮存变质（针对原因，合理解决）。