投资规划方案

China International Marine Containers (group) Co 中集牌栏板车（黑牌车）投资 一、投资目的及意义： 近年来半挂车市场的迅猛发展，梁山地区新建了众多挂车制造企业，使得这个行列的竞争越演越烈。若想在竞争取得决定性胜利，我们必须设计开发一款高质量、低成本、轻量化、标准化的全新半挂产品——“中集黑牌车”。在当今“快鱼吃慢鱼”高效发展的半挂车市场，交货周期短也成为客户选择厂家的重要因素之一。因此设计布局一条高效的生产流水线，来保证批量化、规模化生产，势在必行。 2、​ 生产布局介绍： 新的流水线单班目标产能是30台，节拍时间18-20分钟。生产布局与之前传统的纵向生产流水线所不同的是车架横向移动或翻转，实现横向流水化生产，车架转序最短距离由原来的13米缩短为4.5米，这样生产车架的辅助时间缩短工作效率提高，生产空间得到了充分利用。生产规划使用面积共 12260.6㎡较东岳常规线生产面积减少了6179.4㎡，操作人员374人，和之前的人数大致一样，生产效率提升了30%。 工艺流程概况图 3、​ 工艺流程详解 （一）、纵梁 现在纵梁的加固方式是腹板侧面塞焊绑板加固，虽然起到较好的加固效果，但焊接过程复杂且为符合焊接要求加固板的形状复杂，切割周边长占用了切割机大部分工作时间。我们万事达新线将纵梁加工工艺改为：纵梁前后两端拼接，前段包含前脖、变截面约4米长，使用较厚的板材切割制作，纵梁危险截面不需要再次加固；后端正常加工。 1：数控下料 直梁前段及鹅颈车纵梁腹板可使用一台等离子数控切割机下料；而直梁后端腹板使用委外加工分条板，通过简单的手工切割及修磨即可使用在纵梁上。数控切割机板材上料和部分腹板下料通过车间5T行车吊运。 2：腹板开孔 经数控切割或是修磨处理后的腹板被统一存放在数控切割机与第一开孔工作台之间3.5宽、10米长的区域内。在此工位的上方安装有一架纵向长度为17米。横向跨度为11.3米的专用行车，主要用于腹板开孔过程中的转运。腹板开孔采用两台315T冲床加工贯穿梁孔，2台摇臂钻床制作过线孔，工作台安装有自动进给装置，减少工人的测量划线时间。四台机床两两一组，各组采取U形生产排布，组内腹板转序使用气动吊具转运。贯穿梁孔冲制从工艺方面可以减少因火焰气割造成的腹板开裂情况和后道工序的割渣清理工作。 3：纵梁拼装 此工序使用2个改造后的拼装台，工装台拥有更高的强度和柔性调节机构，能保证更高的纵梁拼装质量及较高的工作效率。13.5米的拼装台分成三段，且每段之间留有空隙以便于横移装置通过，工作台高度控制在500mm左右。这道工序主要完成鹅颈车后端及直梁车纵梁的拼装，拼装所要用到的三大部件上下翼板、腹板用大行车上料。 4：纵梁焊接 通过横移装置将拼装完毕后的纵梁转移第一台埋弧焊机的工作台上。通常情况下纵梁必须翻转180°，但此工作台装有可以保证埋弧焊机在纵梁点焊面直接焊接不会影响腹板与翼板垂直度的液压夹紧装置。焊接过程中一组桥式高速焊机（两个机头）对纵梁的一面分段同时焊接。第一面焊接完毕后，通过翻转抓举装置翻转到相距2.8米的第二个焊接工作台上，此过程纵梁自身翻转了180°。在第二个工作台上进行第二面焊接。 5：纵梁补焊 纵梁焊接完毕后，通过横移装置将纵梁直接平移到补梁工作台上，进行纵梁腹板对接处平缝焊接及纵梁的修补。 6：纵梁校正 纵梁校正使用一台液压校正机进行局部校正，以保证纵梁的直线度，间接保证车架拼装质量。为节省空间必须对纵梁校正机结构进行改造，校正机可沿纵梁移动。 7：纵梁前段拼装线 前脖纵梁是车架的重要部件，虽然重量较小，但形状复杂，拼装起来并不简单，因此需要安装一台带钢折弯机、两台拼装台、两台埋弧焊机（现有两台）、一架专用行车来保证单班30台的产量。上下料用行车，中间过程辊道传输，拼装台、埋弧焊工作台同样具有后段纵梁拼装台和埋弧焊工作台一样的功能。 （二）车架线 车架空间位移通过平面移动和翻转来实现的（如下图）。车架线是从车架的两个主要部件纵梁预装配开始的，在车架成型过程中依次添加了中间称、牵引构件、下盘链接件、贯穿梁、前后封头、边梁、斜支撑、悬架系统、包角及立柱加固板、垫梁、底板、后尾、支腿板等，最后将底板焊接在车架上，经过收工、检修，车架组装完成。车架生产过程中横向移动使用横移装置或是横移链板，车架翻转运用翻转机进行180°翻转，车架拼装台和翻转机都带有可以纵向调整的辊子，调解车架相对于横移装置的纵向位置。车架生产线采用拉动式生产方式，极大地调动了员工的工作积极性。 1：车架预拼装 车架预拼装的主要工作内容是将纵梁配对装配，并将中间称和部分牵引焊合件预先安装在车架上。这道工序是为车架拼装做准备，分解了工序，缩短了车架拼装的时间节拍，提高生产效率。为满足生产线布局要求并适应预拼装台特殊的结构特点，此工位和后续拼装工位衔接采用纵向辊道传输，这样纵向距离较长，致使两工位不在同一车间内。纵梁上料用大行车。 2：车架拼装 为适应生产布局，车架拼装台既能满足车架横向移动，又能满足车架来料时的纵向移动，因此要对现有工装台进行改造，做成分体网架结构便于车架转运设施通过和安装拆卸，工作台做成三段，每段之间可容许横移装置进出。工装台对车架各重要部件做到夹紧定位。边梁使用大行车吊装上料。 3：平面焊接 车架拼装完毕后通过横移装置将点焊好的车架平移到平焊工作台的链板上，链板高度控制在700mm，平缝焊接完毕后，链板移动带动车架平移，进入车架变位焊接。 4：车架变位焊接 为保证变位焊接的时间节拍，不影响生产线的生产效率，翻转焊接变为两个变位翻转机构同时进行不同侧面的焊接。变位机构支撑架有较高的工作平面度和结构刚度，两个变位翻转机构采用侧翻形式，均可以顺时针翻转90°。车架由横移机构平移到变为机构的支撑架上，将车架定位后，转角气缸将车架拉附在支撑架上，车架进行翻转直至85-90°。第一侧面焊接完毕后支撑架按相反顺序放平，通过通过翻转抓举机构将车架180°翻转放在第二个翻转焊接支撑架上，进行第二侧面焊接翻转变位焊接。焊接完毕后车架放平再次通过翻转抓举机构将车架反扣在点悬架工作台上。 5：悬架装配与焊接 将点悬架工序一分为二，悬架预装和悬架与车架的装配。悬架预装通过悬架预装胎模将悬架两两定位，相应车架过来后用专用行车将这一组悬架放到车架指定位置，再由装配人员稍加调整，点焊在车架上。这样点悬架工序的生产节拍大大缩短，而且悬架的位置精度也得到较为可靠的保证。为保证更高质量、更快效率的装配我们必须对悬架供应厂家提出悬架形位尺寸的要求。 6：平面焊接 在该工序车架通过翻转机构进行第一次车架翻转，由工作台面向下变为工作台面向上。主要焊接车架平缝及部分竖缝，并将一些立柱加固板、包角板拼焊到车架上。 车架翻转机构 7：车架校正及缓冲 车架货台面向上，校正过程中容易观察校正结果和发现车架的缺陷位置并及时校正。现在我们采用的车架校正办法是人工的锤头砸或是热校法，一方面比较危险另一方面对车架材料的力学性能有一定的影响。为改善这一现状必须从工艺及工装方面预防或控制车架变形。这里设置了两个缓冲工位，其原因是调节因车架问导致的生产节拍不稳定，原因之二是当出现有垫梁的车型时可在后一个缓冲工位上操作。 8：铺底板 车架由上一个工位平移到该工位的指定位置，相应大小的底板由两台自动拼板机拼好，由专用行车吊运到对应的车架上。底板相对于吊具有较高的位置精度，吊具相对于车架也要有较高的相对尺寸，当吊具落在车架上时，底板相对于车架位置相差不大，仅需要稍加调整即可点焊。当底板固定在车架上后，遵照先里后外的焊接原则，车架将由翻转机翻转180°进行底板与垫梁或贯穿梁的焊接和绳钩与边梁的焊接，焊接位置多，该工序安排两个工位以满足生产节拍的需要。底板反面焊接完毕后，栏板车通过车架翻转机翻到货台面向上，由两台自动焊机同时分段焊接单边13米长度的焊缝，基本可满足生产节拍底板正面焊接完毕后通过横移工装，横移到下一个缓冲工位进行收工和检修工作，然后通过轨道车转运到第三跨，再由行车吊装到喷砂轨道上。另一方面鹅颈车通过纵向转运辊道进入第三跨车间进行接前脖作业。 9：鹅颈车前段底架生产线 鹅颈车底架拼装像车架拼装一样从车架预拼装开始，该工序将鹅颈底架上的中间称和牵引构件装配到鹅颈底架上。预装完毕后通过辊道进入底架拼装，需要安装贯穿梁、断称、封头及边梁、斜支板、加固板等。底架拼装完毕后进入平面焊接辊道进行平缝焊接作业，然后车架通过辊道进入变位翻转焊进行左右侧面的焊接，变位焊接完毕后车架通过辊道从翻转焊纵向移出，将其用行车翻转过来，货台面向上，进行底架正面平面焊接，从该工位开始车架横向移动，通过横移装置转运到缓冲，调节生产节拍。根据公司车间统计的工时进行分析该线后半部分可以分为两道工序，第一道工序主要任务是铺底槽和底板点焊，为得到较高的焊接质量和工人有较为合理的焊接姿势，通过液压翻转工装将车架翻转180°进行底板反面焊接。在以上工序完成后，虽然车架底板正面还未焊接，底架就要进入下一道工序——接前脖。由于后部车架与鹅颈车架的出车节奏会有所不同，所以在该线的最后面预留了两个缓冲工位，用来存放车架或进行其他作业。 10：接前脖 接前脖安排四个工位：接前脖、焊前脖、焊前脖、焊正面底板。接前脖工位接到的车架及前脖底架都是处于货台面向下的状态，我们采用四柱丝杠举升平台完成接脖作业。两部分点焊牢固后，通过行走履带横向移动到下面的两个焊接工位进行焊接作业。焊接完毕后通过液压翻转工装，翻转到货台面向上的状态，在此工序（包含直梁底架底板平面焊接工位）使用两台自动焊机进行鹅颈车正面底板焊接，在该工位鹅颈车架拼装完毕。经过收工检修后由车间大行车直接吊上喷砂处理轨道。 （三）喷漆线 喷漆线包括以下工序：喷砂处理、吹沙、漆前处理、喷底漆、烘房、冷却、面漆、面漆。车架通过道轨小车纵向移动，为减少工人的劳动强度，车架移动的动力全部由卷扬机提供 （四）车架附件及上装安装 车架从面漆房出来后经过短暂（大约20分钟）的冷却依次进入装桥、装轮胎、装电气路、电气路检测、装紧绳器和前栏板、装下盘、立扇。在装车桥工位旁边的工位上将车桥上的附件如上下卡板、盘丝、板簧、气室等组装在车桥上，将装好的同一台车上的车桥存放在具有初步定位功能的横移车上，横移到指定位置一并装配到由道轨车转运经喷漆后的车架上，此处车架高度调节依靠一台液压举升设备来完成。此项操作完毕后进行装轮胎作业，在该工位对应的副房车间内轮胎组装工位准备好轮胎。下一步装电气路，然后是电气路检测和打码作业，此道工序完成后开始进入下盘附件和上装厢板及花栏安装，当然所有附件都是喷涂好的，这也是这条流水线较为突出的特色。外协件、轮胎、钢圈、车桥均存放在相应工位的附近，不需要长距离的物料运输，还有第二跨车间小件区的部件都会由喷涂线转移到下盘和上装相应工位，同样减少了物料运输。 （五）小件制作区 小件工位主要集中在第二跨小件喷涂线附近，当然相应的下料工位也安排在相应小件工位附近。现有的大型设备没有作移位还是保留原有布局。各工位完成的小件悬挂到喷涂线的单侧近170米的循环架上，经过喷底漆、烘房、冷却、喷面漆、烘房、冷却，各小件在喷涂完毕后随着循环链条进入小件区分暂存区进行分类存放，并用专用行车放在相应的车架上。 这次规划我们大胆采用工序横向转序，流水线相关工位布置后完毕后面积较东岳常规线生产面积减少了6179.4米²，而且流水线长度缩短，各工位之间信息沟通更加方便快捷，工序转序过程中车架行走路程大大缩短，转序时间缩短，生产效率提高。同时下盘附件和上装零部件预先喷涂相应的颜色，再在组装转配，这样保证了各零部件相对接触位置没有喷涂隐藏区，再者避免了零部件与车架的喷涂混漆现象。物料供应及流水线衔接基本实现无缝连接，各供料单位就在用料单位附近，这样就由现在的大的物流系统分化成小的物流单位，不再需要较大规模的物料转运，降低了物流成本。根据工时统计分析，各工位节拍时间可基本控制在18-20分钟，为提高生产效率流水线各工段相关工位必须等节拍生产，将电子信息看板安放在各个生产工位，让各工位能及时了解前后工序的完工情况。养成一种你追我赶的工作心态，提高员工的工作积极性。看板系统是将相应工段各工序转序按钮串行连接，只有保证所有员工已到达安全位置，各工位完工按钮都按绿后整段流水线才开始动作，现场作业更加安全。 梁山中集东岳车辆有限公司 2011年2月23日