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邮票的世界 6M50-305/320型氮氢气压缩机 使用说明书 GN505.SM 。。。。。。化机制造有限公司 前 言 使用和安装本设备之前，请仔细阅读本说明书。 本说明书主要针对6M50-305/320型氮氢气压缩机各主要零部件结构特点及压缩机安装、操作、日常维护等主要要求加以说明。电机、电器、仪控等设备请参阅外配厂家提供的使用说明书。仪表、电控部分请详细研读本说明书第二篇电仪部分。 用户接收到本设备后，必须在双方质检人员共同参与下开箱验收，设备经安装、调试合格后，才能投入工业性运转。 本压缩机为有油润滑结构，曲柄连杆机构采用循环油润滑，循环油牌号为L-AN68（GB443-89），气缸、填料采用真空滴油式注油器润滑，润滑油牌号为：SY1216-77 19#压缩机油，循环油与注油器用油不能互换，不能弄错！ 该机、制造及检验遵循JB/T9105-1999《大型往复活塞压缩机技术条件》及本公司Q/WGN 01-2002《大型往复活塞压缩机》、GB150《钢制压力容器》、 GB151《钢制管壳式换热器》、《压力容器安全技术监察规程》及有关国家、行业、企业标准。 目 录 第一篇 机械部分说明书 第一章6M50-305/320型压缩机概述……………………………6 1.6M50-305/320型压缩机概述……………………………………6 2.压缩机主要技术参数……………………………………………6 3.主电机主要技术参数……………………………………………7 4.用电设备参数……………………………………………………7 5.液压拉抻器使用条件……………………………………………7 6.工作原理及结构布置图…………………………………………8 7.产品型号说明……………………………………………………9 第二章6M50-305/320型压缩机主机结构 ……………………10 1.​ 机身……………………………………………………………10 2.​ 中体……………………………………………………………10 3.​ 曲轴……………………………………………………………11 4.​ 连杆……………………………………………………………11 5.​ 十字头…………………………………………………………11 6.​ 活塞……………………………………………………………11 7.​ 盘车……………………………………………………………12 8.​ 气缸……………………………………………………………13 9.​ 填料……………………………………………………………13 10.​ 刮油器…………………………………………………………13 11.​ 气阀……………………………………………………………14 第三章6M50-305/320型压缩机辅机……………………………15 1.​ 缓冲器 …………………………………………………………15 2.​ 冷却器…………………………………………………………15 3.​ 分离器…………………………………………………………15 第四章6M50-305/320型压缩机管路 …………………………17 1.​ 气管路…………………………………………………………17 2.​ 水管路及检水槽 ………………………………………………18 3.​ 注油管路………………………………………………………19 4.​ 循环油管路……………………………………………………19 5.​ 仪表管路………………………………………………………19 6.​ 压缩机的安全保护装置 ………………………………………20 第五章6M50-305/320型压缩机的安装 ………………………22 1.​ 概述 …………………………………………………………22 2.​ 对基础的要求…………………………………………………22 3.​ 机身和中体的安装……………………………………………22 4.​ 曲轴、连杆、十字头的安装 …………………………………24 5.​ 气缸、活塞、填料、刮油器的安装……………………………24 6.​ 气阀的安装……………………………………………………25 7.​ 辅机及管路的安装……………………………………………25 8.​ 主电机的安装…………………………………………………26 第六章6M50-305/320型压缩机试车 …………………………27 1.概述 ……………………………………………………………27 2.负荷运转试验……………………………………………………27 3.试运转 …………………………………………………………30 第七章6M50-305/320型压缩机操作维护与保养 ……………31 1.压缩机的操作 …………………………………………………31 2.压缩机的维护和保养……………………………………………32 3.压缩机主要部位维修、安装工作说明…………………………34 4.压缩机常见故障及排除……………………………………36 5.压缩机的制造验收及包装………………………………………37 第八章6M50-305/320型压缩机成套和供货范围 ……………39 1.成套范围 ………………………………………………………39 2.供货范围说明 …………………………………………………42 4.​ 售后服务 ………………………………………………………42 第二篇 电仪控制系统说明书 一、概述 …………………………………………………………43 二、使用环境 ……………………………………………………43 三、系统结构 ……………………………………………………43 四、报警和停机联锁保护…………………………………………44 五、开车前的准备工作……………………………………………45 六、操作程序………………………………………………………46 七、检测仪表及元件………………………………………………47 八、电气设备及仪表的维护及保养 ………………………………47 九、参照资料………………………………………………………48 十、特别提示 ……………………………………………………48 第一篇机械部分说明书 第一章6M50-305/320型压缩机主机概述 1、概述 6M50-305/320型氮氢气压缩机是六列对称平衡型六级往复活塞水冷式压缩机。 该机用于大、中型化肥厂合成氨系统,实现从造气(0.020MPaG)到合成(31.4MPaG)的氮氢气的增压。其名义活塞力500KN，容积流量305m ³/min。单机年产合成氨4万吨。 该机由主机及辅机两大部分组成。 主机由机身、曲轴、连杆、十字头、中体、盘车、气缸、活塞、填料、气阀及主电机组成。 辅机包括容器及管路等，即气管路、水管路（及检水槽）、注油管路、循环油管路、仪表管路、缓冲器、冷却器、分离器以及电控、仪表（操作台、仪表柜、电控柜、高压开关柜及互感器柜）等。 该机一级一列，一至五级气缸均为双作用，六级气缸为盖侧单作用。该机汲取了国内外众多压缩机先进技术,并结合了本公司多年的成功经验。相较国内其他主参数相近的机器，该机更先进。 2、主要性能技术参数 表1-1 型号 6M50-305/320 润滑油压力 0.6 MPa 型式 六列对称平衡型 冷却水压力 0.4 MPa 容积流量 305m/min 冷却水耗量 850t/h 行程 480mm 注油耗量 1200g/h 转速 273r/min 主机重量 104580kg 轴功率 5037kw 机组重量 241380kg 进气压力 0.020MPa(表压) 最大件重量 22571 kg(机身) 排气压力 31.4MPa(表压) 主机外形尺寸 8010×6520×2900mm 吸气温度 40℃（一级） 机组占地面积 20×14 m 传动方式 同步电机直接驱动压缩机 型号 TK5200-22/3250 功率因数 0.9(超前) 型式 集电环正压通风同步电机 频率 50Hz 额定功率 5200kw 总重量 36800kg 额定转数 273r/min 最大件重量 15980kg 额定电压 6000V 转动惯量 ≈9250kg.m 额定电流 577.5A 电机旋转方向 从电机轴伸端看为顺时针方向 3、主电机技术参数 表1-2 4、用电设备参数 表1-3 用途 功率(kw) 转数(r/min) 电压 (V) 防爆等级 数量 备注 主电机 5200 273 6000 正压通风 1 通风电机 1.5 1440 380 dIIBT4 2 盘车电机 5.5 1440 380 dIIBT4 1 注油电机 0.75 1440 380 dIIBT4 1 油泵电机 22 1440 380 dIIBT4 1开1备 电加热器 7.5 380 dIIBT4 2 蝶阀电机 1.5 1440 380 dIIBT4 1 5液压拉伸器使用条件 联接部位 拉伸器名称 拉伸器油缸面 积 F 预紧力 T 油缸油压力P 各十字头与活塞杆连接 十字头液压拉伸器 140.3cm 1100KN 78.4MPa 各连杆与连杆体 连杆液压拉伸器 97.8 cm 350KN Ⅰ级活塞杆与活塞体 活塞拉伸器 140.3cm 1100KN 78.4MPa Ⅱ级活塞杆与活塞体 活塞拉伸器 140.3cm 1100KN 78.4MPa Ⅲ级活塞杆与活塞体 活塞拉伸器 140.3cm 1100KN 78.4MPa Ⅳ级活塞杆与活塞体 活塞拉伸器 140.3cm 1100KN 78.4MPa Ⅴ级活塞杆与活塞体 活塞拉伸器 140.3cm 1100KN 78.4MPa Ⅵ级活塞杆与活塞体 活塞拉伸器 140.3cm 1100KN 78.4MPa 表1-4 注意: a.使用液压拉伸器前,必须校对油泵压力表,以免出现预紧过度或预紧力不足情况。 b.使用液压拉伸器前必须核实拉伸器油缸面积，当拉伸器油缸面积与规定值不符时，为保证预紧力不变，必须修正油泵油压，其计算公式为： P=η×T/F,其中预紧系数η取1.4; c.使用液压拉伸器应反复进行升压-旋紧-卸压至少三次，以确保预紧可靠。升 压与卸压过程均应缓慢进行。 6、工作原理及结构布置图 结构概述 6M50-305/320型氮氢气压缩机是六列对称平衡机型。其结构图如下,剖面图和外形图见产品图样。 7.产品型号说明： 6 M 50 - 305 / 320 额定排气压力0.1MPa 额定流量m/min 名义活塞力10N 结构 列数 第二章6M50-305/320型压缩机主机结构 1、 机身 机身为主机骨架，机组运转的平稳性取决于骨架的刚性，因此机身设计在注重其强度的同时，更着眼于整体刚性的实现：首先，机身一改传统的非对称结构，设计为上端开口的箱形整体对称结构（机身两侧用以安装中体的各三个法兰面对称），从中体传递来的力直接作用于机身内主轴承座处的贯穿筋上，受力明显改善，且上部开口处配有六根合理横截面的支承梁，并用足够强度的拉杆将之紧固于机身之上；其次，还应用框架结构理论，根据受力情况在合理位置布置有足够强度的加强筋。这就确保了机身具有足够的刚性。 机身主轴承的润滑也一改传统的由机身上方进油的结构，改为由机身下方进油，从一定程度上简化了结构且改善了主轴承的润滑条件。机身内有六个主轴承，为钢背锡锑轴承合金薄壁瓦，主轴承与曲轴主轴颈的径向间隙由加工保证。当轴承间隙超差时，必须更换主轴瓦，恢复轴承功能。 机身上方装有焊接顶盖，其中四个顶盖上装有呼吸器；机身底部为一个不储油的斜面，便于汇集的润滑油流去稀油站；机身地脚支座处有调整螺钉，供安装时调整水平之用。 机身两端有铸铁端盖。主电机端端盖的轴伸孔内装有密封润滑油的装置，另一端端盖内装有盘车机构。 机身采用HT250铸造后采用加工中心精加工而成。 2、 中体 中体为落地式（中体与支承采用分体式结构），采用HT250铸造后精加工而成。中体设计有别传统结构：中体滑道相对中体与机身贴合面中心线在水平方向偏心（安装时相对列中体互反转180º），从而使机身的对称设计成为可能。 中体两边各开有一大一小两个窗口，大窗口供装卸十字头及刮油器用，小窗口供装卸填料用；中体与机身贴合处为一凸缘法兰，在安装时应使其下端面紧靠在机身的加工台面上，然后在中体与机身贴合面上钉上定位销。 中体滑道上、下方各设有一润滑油孔，从稀油站来的润滑油由此进入润滑十字头。 3、曲轴 曲轴为六列对称平衡型结构,三重双拐式，每重互错120º。相对两拐之间不加支承，这样设计，可以使机器运转平稳，而且在相对列往复运动质量相同的情况下，可以使一、二阶贯性力完全平衡，使相对列活塞力可以相互抵消，从而减少了主轴颈、主轴承的磨损及压缩机摩擦功耗。 曲轴法兰端与主电机法兰端直联，另一端与盘车相联。主轴颈至曲柄销钻有油孔，从机身主轴承来的润滑油通过油孔流至曲柄销润滑连杆大头瓦。 曲轴采用45整体锻造后精加工而成。 4、连杆 连杆的功能是将曲轴的旋转运动转换为十字头、活塞的往复运动。 连杆大头为剖分式，内径与主轴承相同。其内大头瓦为钢背巴氏合金薄壁瓦。小头为整体式，其内衬套为锡青铜材质。杆体截面为圆形，其内钻有油孔，从连杆大头瓦来的润滑油通过油孔流至连杆小头，润滑小头衬套。连杆螺栓采用两个专用的液压拉伸器同时预紧，方便快捷且可靠。 连杆采用45整体锻造后精加工而成。 5、十字头 十字头体采用ZG270-500整体铸造且浇巴氏合金ZSnSb11Cu6后精加工而成。十字头销与十字头体之间为锥面配合，简单可靠。 6、活塞 活塞杆采用42CrMoE锻造后精加工而成。活塞杆摩擦面采用高频淬火处理。活塞杆与十字头、活塞体的联接均采用液压拉伸器预紧，方便快捷且可靠。装拆活塞杆时，为防止活塞杆螺纹刮伤填料及刮油器，最好装上专用的填料护套。 在曲柄连杆机构的作用下，活塞是改变气缸压缩容积的零件。对于本机而 言，活塞均按有油润滑结构设计：一至四级支承环为嵌入活塞体圆周内的巴氏合金;五至六级支承环为碳纤维增强聚四氟乙烯CFRP材料。一至四级活塞环为铸铁件，五、六级活塞环为碳纤维增强聚四氟乙烯CFRP材料。所有活塞都有一个基本的特点，即相对二列的活塞重量大体上相等，这样就保证了该二列的惯性力基本平衡，而从保证了机器运转的平稳性。 所有气缸里均有充足的润滑油，以延长气缸与活塞环的寿命。 曲轴、连杆、十字头、活塞杆、活塞体为机组运转部件，运转部件的关键在于各零部件强度、刚度及联接部位的可靠性。各运转零部件的设计建立在严格的强度、刚度和动力计算基础上，并且充分考虑我国材料工业的现状，给与足够的安全裕度。 7、 盘车机构 盘车装置的蜗轮蜗杆及齿轮减速机构将盘车电机输出的旋转（转速1500r/min）变为曲轴的旋转（转速约1.5r/min），从而实现了盘车。 为了保护盘车装置防止误操作，盘车设有电气及液压机械联锁保护，以实现开车时不能盘车，盘车时不能开车。 在开车前，必须将盘车手柄扳至开车位置，盘车手柄的转动带动小齿轮沿轴向外滑动至极限位置，使它与大齿轮（和曲轴相联）不再啮合；当开动油泵电机后，从油站来的压力润滑油进入手柄箱将其内的小活塞推至最前端，使小活塞前端插入与摆杆（与盘车手柄相联）相联的定位块孔内，使盘车手柄被锁住，不能再转动，这就避免了开车时误扳手柄，出现损坏盘车装置的情况；由于小活塞产生了足够位移，循环油经出油管使安装于盘车盖上的压力调节控制器KM4辅助触点闭合，接通合闸回路主电机即可启动。相反，假如开车前操纵手柄不在开车位置上，油泵电机开动后，尽管小活塞受循环油压的作用，但因为它与转盘上的销孔错了方位，被定位块顶住而不能产生足够的位移，压力油不能到达出油管里，KM4辅助触点不能闭合，合闸回路不能接通，这就保证了盘车时主电机不能启动，从而实现了主电机与盘车装置的电气联锁保护。 另一方面，在未开车前，想要盘车{此时位于小活塞前端的弹簧将小活塞推至后端极限位置（此时油泵需卸压），盘车手柄解锁}，必须将盘车手柄向盘车盖外方拉起（为防止盘车手柄振动，手柄在开、盘车位置上设有定位槽，且配有弹簧防松）后扳至盘车位置（若扳不动，可用手转动盘车电机轴与蜗杆相联的联轴器，直至能扳动为止），此时盘车手柄的转动带动小齿轮沿轴向内滑动至极限位置，使它与大齿轮（和曲轴相联）啮合，开动盘车电机，即可实现盘车；此时，由于作用于压力调节控制器的压力油与手柄箱泄放口相通，可确保压力调节控制器触点打开，主电机不能启动。 盘车装置可以进行正反两个方向盘车，只要将操纵手柄板至该盘车标志位置即可实现。但必须注意，无论是盘车还是开车，事先都应启动油泵电机。 凡本厂生产的压缩机，盘车装置在厂内组装调试并校准， 若无特殊情况，盘车装置内部各件，用户以勿动为宜！ 必须指出：本机属于大型运转机械，同步电机转动惯量较大，停车时，必须先切断主电机电源，待压缩机停稳后，再切断油泵电机电源，待循环油卸压后，方可将操纵手柄扳至盘车标志，如果不遵守上述程序停车，就有可能损坏盘车装置！ 8、气缸： 一至四级气缸采用铸铁整体铸造后精加工而成，均为三层壁结构，它不仅具有流畅的气道而且还有合理的水道；五、六级气缸采用35#钢整体锻造后精加工而成。设计中为使之具有良好的冷却在缸体上专门设置了冷却水盖，以便进行强化冷却，提高机器的效率。四、五、六级缸配有QT600-3缸套。 一至六级气缸均为上进气，下排气结构。 缸座：缸座是联接缸体与中体的重要构件，一至四级缸座内装有相应级的填料，五、六级无缸座，填料直接装在缸体填料箱内。 9、填料： 本机填料装置由其前端迷宫环、节流环及其后的若干组填料密封环及阻流环组成，在它们的共同作用下，把气体的泄漏量控制在千分之一左右的范围内。泄漏的气体聚集于填料法兰前面的小气室内，然后由漏气回收管导走。漏气回收管应接入用户的集油器中。填料采用我公司经过长期实践检验的成熟可靠结构及材料。填料有效地控制压缩机介质泄入现场，保证工艺流程的正常进行，确保现场安全及操作人员身体健康。 10、刮油器 刮油器具有双向刮油功能，防止了运动部分的润滑油与气缸、填料的润滑油的互混，以便分别回收，循环使用。 11、气阀 气阀阀座、限制器均由锻钢精加工而成。一、二、三级阀片采用PEEK菌状阀片。四、五、六级气阀为环状气垫阀。 弹簧采用日本进口的17-7PH弹簧钢丝卷制，并且经过严格的热处理，使其具有足够的使用寿命。阀座和阀片的密封面加工精度较高，拆装时应注意，不得损伤其密封面。 为方便气阀的装拆,配有专用的气阀装拆工具。 第三章6M50-305/320型压缩机辅机 1、 缓冲器 缓冲器设置在靠近气缸进、排气口的管路上（其中IV、VI级进、排气缓冲器直接与气缸进、排气口相联），具有足够的缓冲容积用以稳定压力，消除进、排气管内气流的脉动，此外，还具有避免管道发生共振的作用。 在某种意义上可以认为：缓冲器有提高压缩机的效率，降低功率消耗的作用。有足够的强度，并留有一定的裕度。严格按照GB150《钢制压力容器》进行制造与验收。 本机器I至VI级均有排气缓冲器，Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、IV、Ⅴ、VI级还设有进气缓冲器。I至IV级缓冲器均为立式圆筒形容器，V、VI级缓冲器为球形容器。I至 III级缓冲器设有测温口、测压口、排污口，使用一定时期后可以打开丝堵，放掉缓冲器内存积的油、水等污物。 2、 冷却器 冷却器安置于各级排气缓冲器之后，具有足够的换热面积用以冷却各级气缸排出的高温气体，保证进入压缩机下一级（或系统）的气体温度在规定的范围内。 一至六级均采用管壳式结构。具有结构紧凑、换热效率高、占地面积小的优点。一至三级冷却器换热管采用波纹管，气走壳程，水走管程。 3、 分离器 分离器安置于各级冷却器之后（其中I、Ⅱ、IV级分离器直接与后一级气缸进气口相联），具有良好分离效果，用以分离气体中的油、水及其他污物，再通过排污口排放出去，这样，即可防止水份和油污进入气缸，又可以使得进入下一级缸的气体较为洁净，同时还可以起缓冲作用，使压缩机的运作更平稳。 分离器采用离心及重力分离的原理，气流从容器筒体上部沿切线方向进入，在容器内部构件的作用下，气流作旋转运动，在离心力及重力的作用下，气流中的液滴被甩到容器周围壁面上，并沿壁面降落而积聚在容器底部，然后从底部的排污口排出，而气流则沿容器中心的排出管向上引出。 分离器为立式圆筒形容器、支腿或裙座支承。分离器属于压力容器，它具有足够的强度，并留有一定的裕度，严格按照GB150《钢制压力容器》进行制造和验收。Ⅰ、Ⅲ级进气、Ⅰ、Ⅳ级排气分离器也兼有缓冲器的功能。各级分离器均设有压力测口及安全阀接口，其中I至IV级分离器上还设有温度测口。 第四章6M50-305/320型压缩机管路 管路概述：该机管路设计及施工请参照GBJ235《工业管道工程施工及验收》。 用户可参照该机的流程图及气管路组件、水管路组件、循环油管路组件、仪表管路组件、排污管路组件。 1、 气管路 气管路是压缩机各级间、压缩机与系统间气体流动的通道。 压缩机备有自I级进口阀至VI级出口阀的全部管道、阀门，以及包括在 其中的各回路，放空管路，安全阀排放管等管道和阀门及各种管路附件。 1.1气体主管道 气体主管道分为三段： 第一段：来自造气系统的半水煤气进入一级进气分离器→一级气缸→一级排气缓冲器→一级冷却器→一级分离器→二级进气缓冲器→二级气缸→二级排气缓冲器→二级冷却器→三级进气分离器→三级气缸→三级排气缓冲器→三级冷却器→三级分离器，流经止回阀、截止阀后去碳化系统。 第二段：来自碳化系统的脱碳气经截止阀进入四级进气缓冲器→四级气缸→四级排气缓冲器→四级冷却器→四级分离器→五级气缸→五级排气缓冲器→五级冷却器→五级分离器，流经止回阀、截止阀后去精炼系统。 第三段：来自精炼系统的精炼气经截止阀进入六级进气缓冲器→六级气缸→六级排气缓冲器→六级冷却器→六级分离器，流经止回阀、截止阀后去合成系统。 以上三段出口均设有止回阀，停机时，便于压缩机与系统的脱离以及防止介质气体的倒流。 1.2回路管道 压缩机设有Ⅰ回Ⅰ、Ⅱ回Ⅰ、Ⅲ回Ⅰ、Ⅴ回Ⅳ、Ⅵ回Ⅵ回路管道和附设的阀门管件。通过回路管道，可以调整各级压力和供空负荷启动之用。各回路管道的连接可参看气体流程图。用户可根据现场具体情况，有条件时最好将阀门集中安装，这样便于操作。 1.3放空管道 压缩机的Ⅲ、Ⅴ、Ⅵ级的排出管上设有放空管道及附属阀门，以供停车卸荷时使用。放空管的高度应符合有关安全规范。 1.4安全阀排放管道 本机各级均设有安全阀及连接管道，各级安全阀均与相应级的分离器相接。安全阀安装在6M45（01）.10B-00安全阀排放管上。用户应据安装现场将排放管置于振动较小的地方固定。排放管的一端可与I级进气管接通，以便排放的气体得以回收。 安全阀排出的气体放空，其放空管的高度应符合有关安全规范。 安全阀是压缩机组的主要安全保护装置，在其工作压力下处于常闭状态，当气体的压力达到启跳压力时，自动启跳卸压，排出过剩的气体，保护压缩机在正常负荷下运行。 1.5试车管道 为了试车方便，本机设有试车联通管道Ⅲ通Ⅳ、Ⅴ通Ⅵ。这些管道仅在试车时用，在平时截止阀均应关闭。 1.6排污管道 为了方便操作，压缩机各级分离器的排污阀门都集中安装于排污总管GN505.10A-00上，排污阀的入口分别与相应级分离器的排污口相连。机器运行时，操作人员应每隔一定时间打开阀门，借助于气体的压力将污物从分离器经阀门排入排污总管之中，最后由排污总管汇入集油器。 另外，还有Ⅵ平Ⅵ平衡段接管等。此外，Ⅴ排冷前、Ⅵ进管、Ⅵ排冷前、冷后管上还设有测温、测压口。 2、水管路及检水槽 水管路是将冷却水从系统引至各级气缸、填料、稀油站油冷器及各级冷却器，并将它们的回水再引至系统的管道。 为方便检修和调节水量，管路上设置了一些阀门；为了更好的观察冷却水量大小、冷却水温高低，进而发觉机器相应部位冷却是否正常，本机在楼台上设有各级气缸、填料及稀油站油冷器检水槽。检水槽回水汇总后引至回水总管。检水槽上安装有温度计和阀门，温度计指示出回水温度的高低，阀门用来调节水量。 进水闸阀后的管路上设有压力，温度测点。冷却水的压力为0.2~0.4MPa，但不得低于0.15MPa，温度应≤32℃。进入气缸和油冷却器的冷却水应是经过过滤的中性水。硬度过高时，也可增加磁过滤器。 3、 注油管路 压缩机各级气缸及填料的润滑是采用真空吸入式100MPa高压注油器进行注油润滑，注油器由直接与它相连的电动机驱动。用油管和各级气缸及各级填料的注油管连通，各注油管路上均设有止回阀，防止润滑油在气体作用下倒回；为检修方便及调节注油量，设有截止阀；另外，高压级填料还设有双头注油，确保可靠润滑。 气缸、填料润滑油使用SYB1216-77规定的HS-19压缩机油。 4、 循环油管路 循环油是指从稀油站里来的油流经机身主轴瓦、连杆大头瓦、连杆小头衬套及十字头等运动机构摩擦部位最后流回稀油站，因循环使用故得其名，其实它的功用是润滑上述各摩擦副，并带走摩擦副产生的摩擦热，使机器安全正常地运行。 润滑油一支路从稀油站→主轴瓦→连杆大头瓦→连杆小头衬套；另一支直接从稀油站至中体上下油口润滑十字头；另外还有一支引至盘车处，供联锁用。 循环油应是洁净的润滑油，一般使用GB443-84规定的N68号机械油，润滑油的性质应符合相应牌号的规定。 循环油的压力为0.3~0.6MPa，35ºC≤供油温度≤43ºC。 稀油站的安装使用按制造单位的说明书进行。 5、仪表管路 本机配有检测压力，温度的全套仪表和管线，用以检测气、水、油的压力和温度。 5.1压力检测点 各级进排气压力测点设在相应级的缓冲器和分离器上,Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ进气压力测点设在缓冲器上，总进水压力测点设在总进水管路上。润滑油滤前滤后各有一个压力测点。以上测点均通过导压管、压力变送器引至操作台上由数字显示仪显示。稀油站过滤前后各设有一个压力表直接显示过滤前后压力。Ⅰ级吸气压力设在总进气管上。 5.2温度检测点 温度：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ排气温度的测点分别设在相应级的排气缓冲器上，Ⅴ、Ⅵ级排气温度测点分别设在Ⅴ、Ⅵ级排气冷前管段上的测温处；Ⅲ级去脱碳系统的温度测点分别设在Ⅲ级分离器上，Ⅴ级去精炼系统、Ⅵ级去合成系统的温度测点分别设在Ⅴ、Ⅵ级排气冷后管段上的测温接管处；Ⅰ、Ⅳ级的进气（从系统来）温度的测点分别设在Ⅰ、Ⅳ级进气分离器上，Ⅱ、Ⅲ、Ⅴ级进气温度的测点分别设在Ⅰ、Ⅱ、Ⅳ级分离器上，Ⅵ级进气（从系统来）温度的测点设在Ⅵ进气管段上的测温接管处；机身六个主轴承温度测点、总进水温度一个测点、稀油站一个测点。主电机轴承及定子测温点设在电机相应处。测温点全部采用铂热电阻测量，远传至仪表柜，由数字显示仪显示。 6 压缩机的安全保护装置 为确保压缩机安全正常运行，除设有安全阀等安全装置外，还设有一系列自控联锁保护，当压缩机处于危险工况时能自动发出声光报警信号，或自动停机。 6.1压力控制点 a Ⅰ级进气压力≥0.028MPa（表压）报警；≤0.02 Mpa和≥0.030（表压）停机; b Ⅲ级排气压力≥2.2MPa（表压）报警； c Ⅵ级排气压力≥32.0MPa（表压）报警； d 冷却水压力≤0.25MPa（表压）报警；≤0.15 MPa（表压）停机; e循环油压力≤0.25MPa（表压）报警, ≤0.15MPa（表压）停机; f循环油过滤压差≤0.1MPa（表压）报警。 6.2温度控制点 a 主轴承温度高于60℃时报警；65℃停机; b 稀油站冷却后油温高于45℃时报警； c 主电机轴承温度过高报警，报警值由电机厂提供； d Ⅰ级排温高于160℃，Ⅱ级排温高于160℃，Ⅲ级排温高于160℃，Ⅳ级排温高于160℃，Ⅵ级排温高于160℃报警。 6.3联锁保护装置 a稀油站启动，冷却后循环油压达0.25MPa（表压）报警,且4分钟后主电机才能启动； b稀油站两台油泵工作时，冷却后循环油压低于0.15MPa（表压）时，主电机自动停机，但稀油站4分钟后才能停止供油； c主电机滑环罩风压达20mmH2O时主电机才能启动； d盘车电机工作时，主电机不能启动； e压缩机运转过程中，注油器电机停止运转，主机应停止运转。 6.4安全阀 为了保护压缩机组安全运行，在各级分离器上设有安全阀接口，通过管道接通各级安全阀。各安全阀均为弹簧封闭全启式。各级安全阀的工作压力列于下表，启跳压力由制造厂规定。 表4-1 安全阀的工作压力 级 次 I II III IV V VI 工作压力(MPa) 0.22 0.85 2.1 5.0 14.0 31.5 建议开启压力(MPa) 0.025 0.93 2.3 5.5 14.7 32.0 安全阀应直立安装，定期校验，以防失灵，经校验铅封的安全阀，操作人员一般不应自行启封或随意调整。 第五章6M50-305/320型压缩机的安装 1、概述 压缩机安装质量的高低，直接影响到压缩机的性能，所以安装单位作施工方案时，应熟悉本厂随机文件，熟悉主要部件的位置精度和主要零件的装配间隙，了解本机组每一组件的结构和作用并检查主机，辅机和配套设备的基础位置和尺寸，地脚螺钉的数量并熟悉有关的工程及验收规定，并参照HGJ204《化工机器安装工程施工及验收规范（对置式压缩机）》 2、 对基础的基本要求[参阅图GN505.01] 2.1 随机提供的压缩机的基础图仅供用户在设计施工时参考，基础埋入地面的深度由用户根据当地土层结构自行确定。 2.2压缩机主机、辅机及主电机的地脚螺栓采用二次灌浆，在第一次灌浆时，应用木盒留出螺孔位置，混凝土顶面应比机器底面标高低50-80毫米以便二次灌浆。 压缩机安装前应清洗基础，按基础图找出压缩机曲轴和主电机以及辅机之中心线，检查地脚螺栓预留孔的相互位置，测出标高，铲磨基础。 零件在安装前应进行彻底、干净的清洗,不得有任何污物, 尤其应仔细清理润滑油孔和润滑油管（润滑油管在安装前最好进行酸洗），以防杂质进入运动部件摩擦副。 3、机身和中体的安装 在已经完工并经清洗的地基上，将机身和中体的地脚螺栓套上镀锌铁卷管放入预留的地脚螺栓孔中，在对应于机身底座顶缘下面的基础上放上垫铁。（垫铁尺寸为70×70×20，用20号钢制作用户自备）。然后将机身、中体吊上基础，将地脚螺栓穿入机身中体的螺栓孔内，利用顶丝和水平仪调节纵横方向的水平，纵向以主轴承孔为基准，横向以中体滑道面为基准。 压缩机机身、中体底面离基础平面约50mm高。在地脚螺钉预留孔内灌入水泥砂浆层，离予埋锚板大约100~150mm高，然后，向孔内充以密实的干砂至二次灌浆层下100~150mm，上部先用水泥砂浆封闭。应保证地脚螺钉在机身、中体的螺钉孔中心。待砂浆半干后，在地脚螺钉周围浇上硬度较高的水泥灰浆，并在靠近地脚螺钉的两旁插入一组垫铁（每组斜铁2件，平铁1件，共48组，用户自备）。待地脚螺钉周围的灰浆完全干固后拆去顶丝下面的垫铁，松掉中体地脚螺钉旁边的斜铁，用机身地脚螺钉旁边的斜铁调整机身的水平。调整准确后，逐步拧紧地脚螺钉的螺母，并一边核对机器的水平，保证所有地脚螺钉拧紧后，机器的水平度完全符合规定值。测量水平时，在水平仪测得读数后，再在原有位置调转180º再测一次，两次的读数均应在规定范围内，两次读数的平均值作为测量值。 再以同样的方法安装中体。机身、中体安装完毕后，将每付垫铁焊死，以不能松动为度， 在机身、中体底面离地50mm间浇灌标号较高水泥灰浆，保证机身、中体底面，各组垫铁与灰浆紧密贴合，不允许有空间和空隙。 表5-1 装配时主要部件的位置精度 mm 装配部件 装配要求 位置公差≤ 备注 机身 装在基础上纵横方向的水平度 0.05/1000 轴承孔轴线同轴度 φ0.05 中体 装于机身上的中体,十字头滑道轴线的水平度 0.05/1000 十字头滑道轴线对曲轴轴线的垂直度 0.10/1000 曲轴 曲拐颈轴线对主轴颈轴线的平行度 0.15/1000 曲轴轴线对十字头滑道轴线的垂直度 0.10/1000 组装后曲轴盘车数转后,曲柄在水平和垂直方向的距离差0.032 气缸 气缸轴线对十字头滑道轴线的同轴度 径向位移 整体倾斜 I级列 0.15 0.06 II级列 0.10 0.04 III级列 0.10 0.04 IV级列 0.10 0.04 V级列 0.07 0.02 VI级列 0.07 0.02 活塞杆 与十字头组装后活塞杆的水平度(其倾斜方向应与十字头滑道的倾斜方向一致) 0.05/1000 4.曲轴、连杆、十字头的安装 在安装好的机身主轴承孔内放上主轴承下半瓦，将曲轴吊入机身中就位，放上主轴承上半瓦和主轴承盖，拧紧螺栓，安装好的曲轴的位置精度和装配间隙应分别符合表5-1和表5-2的规定。主轴承为薄壁瓦，安装时不得以刮研的方法来调整精度要求。为了检查其安装精度，应检查曲轴曲柄的开度差值不大于0.045。 将十字头从中体窗口放入滑道，将连杆小头与十字头连接起来，再将连杆大头与曲柄销连接，连杆大头瓦曲柄销，小头衬套与十字头销的径向间隙应符合表5-2的给定值，大头瓦是薄壁瓦，不应以刮研的方法来调整间隙。拧紧连杆螺栓时要有足够的预紧力[预紧力的大小参阅图GN501.03-00]。（出厂时连杆螺栓与螺母上都有标记，预紧时对准标记即可） 传动机构安装完毕后，转动曲轴，各件应运动灵活，摩擦部位应接触均匀。 5、气缸、活塞、填料、刮油器的安装 先将填料装入缸座或气缸的填料孔内，均匀地拧紧固定螺栓，将填料盒压紧，组装填料时应注意注油孔、水孔及漏气回收孔的方位。刮油器装在中体上应注意漏油孔的方向朝下。将缸座或气缸装在中体上，拧紧连接螺栓，各级气缸均暂不装缸盖。测量气缸镜面与十字头滑道的同轴度，应符合表5-1给定值。然后组装活塞，先将活塞零件清洗干净，按各组装配图进行组装，组装好各级活塞装入相应的气缸中，并与十字头连接，并将各级缸盖装上。活塞装入气缸中应注意几点： a活塞杆端部必须装保护套，以免在穿越填料、刮油环时，活塞杆螺纹刮伤填料及刮油器。 活塞杆与十字头连接时，应有足够的预紧力[预紧力的大小参阅图GN501.04-00]。活塞杆与十字头连接后，应不改变十字头与滑道之间的间隙，且活塞杆应与中体滑道轴线平行，其平行度不得大于0.05/1000，倾斜方向应与中体滑道的倾斜方向一致，而且活塞与气缸的间隙左右对称均匀。 b保证活塞的内外止点值符合主要部位的装配间隙表5-2的规定。 c活塞环在活塞环槽内能灵活转动，相邻活塞环的开口应互错180° 表5-2 主要部位的装配间隙 序号 部 位 名 称 间 隙 值 mm 备 注 1 活塞止点间隙 轴侧 盖侧 I级气缸 20±0.5 20±0.5 II级气缸 10±0.5 10±0.5 III级气缸 5±0.5 5±0.5 IV级气缸 4±0.5 4±0.5 V级气缸 4±0.5 4±0.5 VI级气缸 4±0.5 2 十字头与滑道径向间隙 0.40~0.50 3 主轴颈与主轴承径向间隙 0.208~0.386 4 曲轴销与连杆大头瓦径向间隙 0.208~0.386 5 十字头销与小头铜套径向间隙 0.15~0.20 6、气阀的安装 首先将零件清洗干净，按图进行组装，要求阀片开闭灵活，无卡住现象，并用煤油检漏，只允许有点滴渗漏，且5分钟不得多于15滴，然后将组装好的气阀装入气缸阀孔内，安装时要特别注意：吸排气阀要分清，垫片要放正，就位要准确，当气阀就位无问题时，在装入压阀罩及事先已套上O形圈的阀盖，均匀地拧紧阀盖上的紧固螺母，通过压阀罩将气阀牢牢地顶住。 7、 压缩机辅机及管路的安装 缓冲器、分离器、冷却器等辅机安装时，应根据HGJ208-83《高压化工设备施工及验收规范》及HGJ209-83《中低压化工设备施工及验收规范》的有关规定，并参照设备布置图，基础图就位于基础上，并注意管口方位。立式容器其轴心线应与地面垂直，卧式容器其轴心线应与地面平行。在支座底面地脚螺钉附近放好垫铁，校正后在予留的地脚螺钉孔内先灌上水泥砂浆，干固后拧紧地脚螺钉，并在支座底面离地面的空隙里灌满水泥灰浆，待干固后方可使用。 应根据GBJ235《工业管道工程施工及验收规范（金属管道篇）》的有关规定，并参照《化工管路手册》有关内容和本机气管路图GN505.10-00、气体流程图GN505.02，由用户或安装公司作出具体方案进行施工。空间管道应设立支架固定，防止管道振动，固定管道的支架及附件由用户自备。应将阀门集中安装在阀门支架上，这样便于操作，固定阀门的支架用户自备。应注意将平衡段与VI级排气冷后管相通。其它如回路管、试车管、排污管、安全阀排放管的安装亦参照管路图，由用户可视现场情况作适当调整。 水管路的安装在气管路安装后进行，可参照水管路图GN505.80-00及检水槽图GN501.79-00进行，管子走向及高度以与气管路不相碰为原则，用户可视现场情况适当调整。 注油管路、循环油管路应按GN503.30-00 、6M45(01).50-00进行。 仪表管路按GN505.60-00由用户根据现场情况自行安装。 需要强调的是： a．螺栓、螺母等紧固件，装配时拧紧度必须适当并一致，不得以调整拧紧度达到装配的几何精度要求。 b． 双头螺栓拧紧端拧紧，不得因拧退螺母或振动而有松动现象，装好双头螺栓后其不垂直度允差0.5/100mm，不允许以敲击或扳弯螺杆的方法校正。 c． 所有结合面上的垫片，不得有皱折、撕裂等缺陷。表面应干净，装配时不允许在它上面涂油脂来达到密封的目的。 d． 所有管件不许有皱折、压扁和破裂现象。 e．压缩机气路、水路、油路的连接，应保证密封不允许有互相渗漏现象，气缸填料的密封无可见雾状气体泄露。 f．安装压缩机的进、排气管道时应注意勿使压缩机因此而产生附加应力。 8、主电机的安装： 应按电机制造厂提供的有关图样、文件进行安装，电机转子轴与压缩机曲轴采用法兰联接， 电机转子轴与压缩机曲轴在安装现场对中后进行同配钻铰,然后用连接螺柱、螺母连接。注意：在拧紧螺母时，所有螺柱上的螺母应均匀的用力拧紧。 电机轴和压缩机曲轴应同轴，其径向位移应不大于0.03 mm,轴向倾斜应不大于0.05/1000。电机和压缩机曲轴间隙应符合设计规定值。 第六章6M50-305/320型压缩机试车 1、概述：为了检验压缩机的主要技术参数、性能和运转可靠性是否达到有关标准或设计规定，应对机器进行试验。压缩机试验分无负荷试验、负荷试验及型式试验。无负荷试验应在压缩机制造厂进行。负荷试验应在机器投入生产使用前，由用户以空气为介质进行的48小时连续运转试验，最后以氮氢气做试运转。 2、压缩机的负荷运转 2.1压缩机负荷运转前的准备 2.1.1培训现场操作人员了解压缩机结构、运转操作要领程序及检验项目。 2.1.2确认压缩机各主要螺纹连接部位是否达到设计要求，并核准其止退机构是否有效；检查压缩机各运动部位装配间隙，洗净防锈油，如有生锈现象，应进行清理。 2.1.3确认稀油站油箱内、注油器内油量充足。 2.1.4检查压缩机润滑油管路系统组装后是否清洗干净。 2.1.5再次核准压缩机每个气缸的止点间隙。 2.1.6调整好压缩机的气、水、油的安全保护系统。 2.1.7 清理试车现场，保护环境清洁，无影响操作人员工作的因素。 2.1.8 确定电机的正确转向。 2.2 操作程序 2.2.1 拆下各级吸排气阀，不接通各级气体管道。 2.2.2 打开总进水管阀门，调整各支管的水流量，确认水压无异常。 2.2.3 启动稀油站油泵，确认润滑油压力无异常。 2.2.4开动注油器电机，确认注油无异常。 2.2.5启动压缩机盘车电机，盘车数转，确认运动部件无异常。 2.2.6点动主电机，确认电机旋转方向正确。 2.2.7启动压缩机主电机，投入空负荷运转，连续运转二小时。 2.3 在空负荷运转期间应完成下列检查和调整工作： 2.3.1检查冷却水系统是否畅通，有无泄漏，水压是否符合要求；检查压缩机内外表面的清洁情况。 2.3.2检查各运动摩擦副的润滑情况，并调整好循环油的工作压力在0.25~0.3MPa，当油压降至0.2MPa(G)时，应报警。当油压降至0.15MPa(G)时，应联锁停机。 2.3.3检查油冷却器出口油温是否在43℃以下，若大于43℃，应调节水量,使其保持在35~43℃。 2.3.4检查并消除不正常的声响和振动。 2.3.5检查各连接部位的紧固情况。 2.3.6检查各摩擦表面是否接触均匀，摩擦部位的温度应符合表6-1的规定。 表6-1 各摩擦部位的温度表 摩擦部位 主 轴 承 十字头滑道 连杆大头瓦 活 塞 杆 温度≤ºC 65 60 60 60 2.3 压缩机的吹扫运转 在确认压缩机空负荷运转无任何故障后，即可进行压缩机的吹扫运转。 2.3.1安装各级吸排气阀，除各级吸气管段外，逐级连接气体管道和辅机进行吹除试验，吹扫过程中要经常敲打管线，以便把管道中的氧化物及焊渣震下来排除掉。吹除试验一般不规定时间，直到吹除干净为止。在这一阶段中除了检查本节2.2规定的项目外，还应检查气体管道，附属设备，气缸等气体流经处是否吹除干净。特别是各个死角处，必要时就进行人工清扫，使整个气体通道洁净，不允许有灰渣等污物存在。在吹除过程中，要特别注意下列几点： a．任何一级吹扫的脏物严禁带进下级气缸内，因此，在吹除时进口管与气缸必须分开进行，排出管可与气缸同时进行。 b．吹扫前必须拆除系统中所有的仪表，安全阀，止回阀等，用直板或临时管段代替，一般阀门若不拆除时应全开，吹除合格后，将各阀门、仪表复位。 c．吹扫后应将各气阀及气阀中的气体通道彻底清洗干净,为负荷运转做好准备。 2.4 压缩机的负荷运转 2.4.1压缩机负荷运行参数如表6-2 表6-2 压缩机负荷运行参数表 级 次 I II III IV V VI 进气压力MPa(表) 大气 0.25 0.69 1.47 4.19 11.0 排气压力MPa(表) 0.25 0.69 1.47 4.19 11.0 22.15 进气温度ºC 常温 ≤40 ≤40 ≤40 ≤40 ≤40 排气温度≤ºC 160 160 160 160 160 160 a. 压缩机经吹扫运转合格后, 将机组内部管路全部接通。 b. 经全面检查无异常现象时，即可启动压缩机。 c. 逐步增压：逐步增压（以末级的排气压力为准），运行时间按表6-3进行，逐步增压，是对压缩机逐步增加负荷，以至最后达一予定的负荷。逐步增压仍以空气为介质，在压缩机内部管道系统内打循环，所以必须接通各回路管道、试车管以及仪表管道。同时应当截断通往外部系统的各管道。逐步增压试验步骤按表6-3进行。 表6-3 逐步增压试验步骤 步 骤 1 2 3 4 末级排气压力MPa 5 10 15 22.15(全负荷) 试验时间h 1 1 2 48 2.4.2压缩机负荷运转 经增压到22.15MPa后，机器无任何异常现象，应作48小时的连续运转（因停电等非机器故障引起停车，时间可以累加）。停车时，对机器进行检查，合格即认为压缩机组负荷试验合格。否则，重新开始试验。 负荷试验过程中，各级吸排气压力应符合表6-2的规定，并对所有测试数据作好记录，原则上每隔0.5h记录一次。压缩机组负荷试验合格后，方可进入工业性运转。 2.4.3压缩机负荷运转的检查，结果应达到下列要求： a．曲轴各轴颈、活塞杆、十字头等摩擦部位应无尺寸磨损；活塞环、填料、气缸工作表面、主轴承、连杆大头瓦、小头衬套应无不正常磨损，气阀、阀片、弹簧不应有不正常磨损或损坏。 b．摩擦部位温度不应超过规定值； c．进、排气压力和温度应符合规定，冷却水温度正常； d．润滑系统供油正常，循环油压力稳定； e．填料密封可靠，不应有可见雾状渗漏，各密封点无泄漏。 f．测量仪表灵敏可靠； g．主机运转平稳，无异常振动及不正常声响； 3、试运转 经48小时连续负荷运转验收合格后，还应该以工艺原料气为介质，进行试运转。压缩机进入生产工艺流程，应对机器作出详细的运行记录，包括定期记录机器的运行参数（气量、压力、温度、电流、电压、油耗、水耗、电耗等），各级进排气压力和温度应符合第七章6M50-305/320型压缩机操作维护和保养中表7-1的规定。 对于首台样机在正常运行500h后，起数据将作为鉴定机器的依据。 第七章6M50-305/320型压缩机操作维护和保养 1、 压缩机的操作 1.1 开车 1.1.1开车前的准备工作：查看稀油站、注油器内润滑油油面是否到达指示位置，否则应加油；开启冷却水进水阀门，压力是否达到规定值，各路冷却水是否畅通。 1.1.2启动油泵、注油器电机，查看循环油压力是否达到规定值，拆开气缸注油孔处止回阀，查看润滑油的清洁度。 1.1.3关闭外部系统的进出口阀门，开启各级回路阀、排污阀及放空阀，启动盘车电机，盘车数转。 1.1.4启动主电机，空车运行5~10min，确认无任何异常现象，打开I级进气阀门，将设备中的空气排入大气中，有步骤地关闭各级排污阀门，放空阀门使各段压力逐渐升高。 1.1.5当各段压力达到额定工作压力，即将该段的内外系统接通，根据各段压力依次递升的实际情况，压缩机首先与碳化系统并网，然后与精炼系统并网，最后与合成系统并网，在并网的过程中，应依次打开系统的进出口阀门，同时关闭相应的回路连通阀，这样就可以保证使机器平稳地进入系统。 表7-1 各级进排气压力和温度表 级 次 I II III IV V VI 进气压力MPa(表) 0.02 0.2115 0.7087 1.60 4.7959 11.0 排气压力MPa(表) 0.2115 0.7087 2.0 4.7959 14.0 31.4 进气温度≤ºC 40 40 40 40 40 40 排气温度≤ºC 150 143 150 145 147 145 1.2 停车 1.2.1正常停车:从高压段开始，依次缓慢开启各段回路阀及排污阀，同时关闭与外系统相通的进出口阀门，使压缩机与工艺系统脱离，最后关闭一级进口阀门，及各级排污阀，同时开启各级放空阀，让压缩机在无负荷状态下运转，然后截断主电机电源，待压缩机完全停止工作后，切断油泵电机和注油器电机的电源。关闭冷却水进水阀门。 机器需较长时间停止使用时，应将冷却系统中的水放净。 1.2.2紧急停车：当设备发生故障或别的事故需要紧急停车时，可按下仪表柜上的紧急停车按钮开关，切断主电机电源，使压缩机实现带负荷紧急停车，然后按正常停车的步骤关闭或开启有关阀门。应该注意，紧急停车是在特别的情况下才使用，在一般情况下不允许使用紧急停车的方法。 1.2.3操作过程中，操作工应按工厂规定作好操作维修记录，以便建立设备使用档案。 2、压缩机的维护与保养 建立定期检查和记录制度，掌握机器运转过程中各矛盾的对立及转化过程中的第一手资料，进而认识其变化规律，制订切实可行的维修计划，主动及时进行维修，把事故消灭在发生之前，这是每一个操作维修者应尽的义务。 2.1操作者的经常工作 2.1.1定期检查消防设施，积极参加关于安全生产知识的学习及有关消防的基础技能训练，每天上班前检查自身的言行及穿戴是否符合安全生产的规范，否则，不得进入现场，未经安全部门批准的外来人员，操作者有禁止其进入现场的义务。 2.1.2每天检查气、水、油等管路的密封处，密切注视机组在运行中温度，压力的变化，如发现有异常情况，应立即报告，并查明原因，果断地处理。 2.1.3详细地作好压缩机运行记录，停车故障及修理等记录，并作好交接班工作。 2.1.4每旬应检查螺柱（螺钉、螺栓）与螺母的紧固度，防止由于松动而发生事故。 2.1.5每班应定期逐级地排放油污，检查稀油站及注油器的储油量，并做好加油工作。 2.1.6经常擦洗压缩机及其配套设备、管道，使其外表面保持清洁，如发现其外表面油漆剥落，应做到及时补刷。 2.1.7做好停车保养工作，各运动表面应注意防蚀，如在冬季停车，还应注意放出全系统内的存水，以免冻裂设备。 2.1.8压缩机的检修：为确保压缩机安全可靠运转，本说明书将压缩机检修项目及周期列于表7-2，将压缩机在运行过程中可能出现的故障及解决方法列于表7-3。主电机及其它辅助电机，仪表及稀油站等的维修按制造厂的有关文件规定进行。 表7-2 压缩机正常运转检查、维修项目及周期表（参考） O——初期 ◇——正常后 检修（查）部位 检修内容 检查周期（h） 备 注 2000 4000 6000 8000 16000 气 阀 气阀组件 分别清