焊接体统存在问题

8 焊接控制 八 焊接控制 （1）焊接责任工程师 ①有的单位焊接责任工程师对压力容器有关焊接方面的法规理解不深、对本岗位的职责和本质控系统主要控制要求不熟悉，尚存在不到位的现象。 ②有的单位由毕业一年、刚取得初级技术职称的技术人员担任焊接责任工程师 （2）焊材管理 ①有的单位在质量保证手册及管理制度中对焊材管理包括焊材的订购、验收、复验、保管、烘干、发放和回收等的规定不明确。 ②有的单位对焊材的复验未作规定。有的单位未按标准要求进行验收焊材，存在缺项问，如制造低温压力容器、球形储罐过程中，未按GB150附录C、GB12337标准的要求，对焊条进行焊条含水量复验或熔敷金属扩散氢含量复验。 ③ 有的单位的焊材库，防潮去湿条件达不到焊材存放条件要求，焊材库相对湿度＞60%；有的库房温湿度不全。 ④ 有的单位在焊材一级库内没有划分待验区、合格区及不合格区，也没有区分压力容器用焊材区与非压力容器用焊材区，对其存放区也未作出明显标识。 ⑤ 有的单位焊材库内的焊材混批码放，有的单位焊材库内堆放的焊材没有标识，（入厂编号）；有的单位对烘烤箱、保温箱内的焊条未进行标识控制，焊材追溯性差；有的货架上存放赤裸的焊材，不符合焊条储存保管要求；也有的实际数量与台帐、帐面不符的情况。 ⑥ 有的单位二级库的保管员对焊条的烘烤温度、保温时间不熟悉。 ⑦ 有的单位焊材库中的焊材摆放不符合规定要求，有的靠墙摆放，有的离墙离地距离不足300mm，将烧结焊剂放在地面上。 ⑧ 个别单位对焊材发放和回收的控制未能认真执行管理规定，具体表现为焊材发放记录和台帐中未记录焊缝代号和焊材入厂编号，追踪性差；发放时只有领料人签字，无发放人签字和检查人签字，发放焊材无依据；发放时也不用保温筒；焊材、焊条头无回收记录。 ⑨个别单位不能认真执行焊材入库检查制度，对焊条质量证明书延伸率不符合标准要求的焊条也入库投入使用。 ⑩未将JB/T4747列入焊条的采购之中，因而焊材库中焊条盒上标识仅有GB/T5117或GB/5118。 （3） 焊工管理 ① 个别单位对焊工档案的建立，尤其是对焊工的考核不够重视，有的单位甚至在质量保证手册及管理制度中规定对焊工每年考核一次，从而造成焊工考核资料的不齐全或不真实。 ② 有的单位对焊工业绩的统计工作不够重视，焊工档案缺少原始记录，缺少连续焊接记载等焊工业绩见证资料；有的单位未在焊工证聘用记录栏中填写聘用记录和加盖聘用单位印章。 ③有的单位焊工存在超项焊接、超有效期焊接的现象。例如一台液氨储罐，液位计接管（￠18×5mm）与壳体（Q345R、16mm）的D类接头焊条电弧焊,全厂焊工缺SMAW-FeⅡ-2FG-3/18-Fef3J项目。对于钢制压力容器（Q345R）其补强圈、卧式容器鞍式支座垫板、立式容器吊耳与壳体连接的D或E类接头焊条电弧焊，应采用SMAW-FeⅡ-2FG-12/60-Fef3J或SMAW-FeⅡ-2G（3G、4G）-128-Fef3，而不能用SMAW-FeⅡ-1G-12-Fef3J，因为这属于横焊焊缝（2G）。 ④ 有的单位执行焊工标识制度不够认真，规定应做标记的焊缝没有焊工标记；焊工钢印标记不清晰；标记与施焊记录不一致；焊工标记不按规定位置打，随意性大；有的焊工钢印丢失或残缺亦未及时补发。 ⑤有的单位焊工业务素质和技能有待提高。产品焊缝一次无损检测合格率低，焊缝返修较多，有的焊缝存在超标咬边、宽窄不一、低于母材，成形外观差等问题。 （4） 焊接工艺、施焊管理及焊缝返修 ① 有的单位只编制了A、B类焊接接头的焊接工艺，缺C、D、E类焊接接头的焊接工艺（如接管与壳体的D类，支座垫板与壳体的E类接头等）；有的单位编制的焊接工艺缺少容器焊接接点（A、B、C、D、E）图及焊缝代号；焊接工艺内容不全，缺少必要的参数，如对于碳钢和低合金钢制容器的焊接工艺，无焊接线能量；有的单位的焊接工艺在材料代用后也未进行必要的变更，难以指导焊接工作。 ② 有的单位对焊接接头返修没有按《容规》有关规定执行，有的单位没有编制焊接接头返修工艺，有的虽编制了焊接返修工艺，但内容太简单，可操作性差。个别单位的焊接超过2次以上返修不是由单位技术总负责人批准而是由质保工程师审批，超过2次以上返修的结果也没有记入压力容器质量证明书中。有的焊接接头返修没有记录，有的记录不全、不准确。 ③ 有的单位主要受压元件的施焊记录不全，缺少焊缝代号、焊材入厂检验编号等关键内容；有的记录内容有误，记录不真实，有的直接抄录焊接工艺中的焊接参数。 ④ 有的单位对母材缺陷补焊的控制未作任何规定，也未能提供具体实施后的见证记录。 ⑤有的单位对于不锈钢、低温钢等材料制造的压力容器出厂资料，对无法打钢印的主要受压元件焊缝在出厂文件简图中不能反映。 （5） 焊接工艺评定（WPS/PQR） ① 有的单位焊接工艺评定缺项，不能覆盖产品。有的对需要热处理的产品缺少热处理的焊接工艺评定项目。对接管与壳体的D类接头（组合焊缝），缺少试件母材厚度小于或等于6mm的焊接工艺评定项目，造成工艺评定不能覆盖产品。有的在低于下转变温度进行焊后热处理时，产品所选用的工艺评定试件的保温时间少于焊件在制造过程中累积保温时间的80%。 ②有的单位焊接责任工程师对JB4708标准理解不深，产品选用焊接工艺评定不当。 ③ 有的单位的焊接工艺指导书（WPS）和焊接工艺评定报告（PQR）不是由总工程师批准，而是由质保工程师批准，不符合《容规》要求。 ④ 有的单位对冲击试样V型缺口检验没有使用V型缺口投影仪，有的使用投影仪也无检验的见证资料。 ⑤ 有的单位管板工艺评定试件未按GB151的要求加工金相试样。 ⑥ 有的单位的焊接工艺评定试样管理不善，就地堆放甚至丢失试样；有的试样无保护措施，锈蚀严重，标识不清晰；有的面、背弯试样上裂纹长度＞1.5mm，超过标准要求。。 ⑦ 有的单位焊接工艺评定试样的几何尺寸、加工精度不符合标准要求，如当试件厚度T＞10mm时应将面、背弯试样的受压面加工去除多余金属，试样厚度S=10MM；当试件厚度T≥20mm时，只能做侧弯试样，进行侧弯；有的弯曲试样的弯曲角度不够或弯曲试样压偏；拉伸试样的尺寸不符合要求，不属于紧凑型板接头带肩形拉伸试样，而是一般的5倍比例试样。 ⑧冲击试样数量不够，如对于Q345R试件，冲击试样应是6件（WM、HAZ各3件）； ⑨WPS和PQR应填写内容不明确、不清楚，时有错漏。 ⑩PQR中缺试件施焊记录、PWHT报告和温度=时间曲线、母材和焊接材料质证书复印件、各种检验和试验报告等；冲击试验无缺口位置记录（WM、HAZ）。 （11）WPS、PQR中只有焊丝牌号，无焊剂牌号或型号；焊丝-焊剂型号填与不正确，是按GB/T5293-1988填写的，而不是按GB/T5293-1999。 （12）WPS、PQR用的焊丝和焊剂牌号或型号与实际生产中不一致。 （13）对于碳钢、低合金钢和要求冲击试验的奥氏体不锈钢，WPS、PQR中无线能量要求。 （6） 产品焊接试件 ① 有的单位没有按规定制作产品焊接试件；有的单位依据法规标准虽在质量保证手册中对产品焊接试件的控制作出了规定，但不同程度地存在对产品焊接试件的数量、制作、焊接方式、标识、热处理、检验检测项目、试样加工、检验检测方法、试样实验结果不合格的处理、试样的保存等控制要求存在漏项或规定不够明确等问题。 ② 对于设计温度小于0℃而大于-20℃的压力容器产品焊接试件，未按图纸要求和相关标准规定进行夏比（V型缺口）低温冲击试验。 （关于质保工程师问题；关于取换证问题；关于飞行检查问题） 9 热处理控制 9.1 有的单位在质量保证手册及管理制度的热处理控制章节中仅规定热处理责任工程师负责审核热处理报告的责任，而热处理工艺文件则由工艺责任工程师审核，否定了热处理责任工程师在热处理质控系统的主导地位。 9.2 有的单位对热处理控制的规定包括所用热处理设备、测温装置、温度-时间自动记录装置、热处理记录和报告的填写、审核、确认等方面的内容不齐全，特别是对热处理记录中应注明热处理炉号、工件号（产品编号）、热处理日期等，同时热处理操作人员和热处理责任师应签字确认等内容规定不齐全、不明确。 9.3有的单位的热处理报告及热处理温度—时间自动记录曲线图上的保温温度、保温时间、升温降温速度与热处理工艺要求不一致；有的只有热处理报告而缺热处理温度-时间自动记录曲线图；有的热处理报告没有产品编号和零部件名称；有的热处理报告中缺少产品焊接试件的热处理状态；有的热处理报告和曲线图未经热处理责任工程师审核签署。 9.4 有的单位对需要进行炉内整体热处理的产品采用了电加热带炉外热处理。 9.5 有的单位的热处理炉未按GB9452的规定进行有效加热区的测定；有的单位的热处理炉没有按《许可条件》规定要求装设自动记录装置；热处理炉上监控炉内温度的测温点少，测定不了炉温的均匀性。 9.6 有的单位热处理实施分包，但在质量保证手册中未能对热处理分包作出系统的规定，也未建立热处理分包质量控制程序文件或虽编制了相关程序文件，但未能对分包方的评价、选择和重新评价；分包热处理控制；热处理报告、记录的审查确认等内容作出系统规定。 9.7有的单位对分包方控制不严格，未对分包方进行有效的评审，分包方出具的热处理曲线和报告责任人员未能有效控制，没有签字确认。也有的出现热处理记录与热处理工艺不符，记录和报告签署不全；热处理保温时间过长，与热处理工艺严重不符且超出原选定焊接工艺评定项目适用的范围。 10 无损检测控制 10.1 有的单位无损检测人员在更换无损检测人员资格证后，未及时办理执业注册手续。 10.2 有的单位对无损检测过程控制的规定要求不全面，没有包含无损检测方法、数量、比例、不合格部位的检测、扩探比例和执行标准等全部内容。 10.3有的单位没有对每种无损检测方法制定所需的无损检测通用工艺或专用无损检测工艺。有的单位只制定了射线检测工艺，而没有制定超声、表面无损检测工艺。有的单位虽制定了无损检测工艺，但内容不完整，过于简单，无法指导无损检测工作。 10.4有的单位对需要进行100%射线检测的焊缝只做了20%；有的单位对应做MT或PT无损检测的角焊缝漏做MT或PT；有的单位漏评、错评射线底片，让存在着裂纹、未熔合等超标缺陷的容器出厂。 10.5有的单位的无损检测报告的表式与内容不符合《容规》的要求，有的单位的产品质量证明书中漏MT、PT报告，锻件的超声检测报告漏项普遍，大多数企业未按JB/T4730及JB4726～27标准要求，对单个缺陷、密集区缺陷及底波降低量分别评级并综合评定。 10.6 有的单位对射线检测底片的标记没有以制度的形式作出规定，有的虽作了规定但未能认真执行。有的产品上没有无损检测标记，有的射线底片标记不全。 10.7有的单位在对容器焊缝进行100%射线检测时，错放射线底片上的搭接标记，不符合JB/T4730标准规定。 10.8 有的单位对无损检测前的产品焊接接头的外观质量没有进行认真检查，造成在射线底片中出现焊接飞溅等影象而影响底片的评定。 10.9 有的单位对在用的射线探伤机没有逐台定期制定曝光曲线，有的虽制定了但在使用中没有严格执行，影响底片质量。 10.10 有的单位采用γ照相时，采用胶片不合适，造成底片质量不符合规定质量等级要求。 10.11有的单位的底片上存在伪缺陷、污染、划伤、底片黑度过大，底片灰雾，底片质量不符合要求。有的单位的射线底片中存在着铅字压焊缝等现象。 10.12有的单位没有底片存贮室，有的单位底片存放室湿度过大；有的单位射线检测底片存放方法不当，平叠在一起，造成底片粘连损坏。有的单位没有底片存档管理制度，底片管理较乱。 10.13有的单位曝光室面积不适应产品的探伤需要，室外作业又缺少必要的监测仪器和管理制度。有的单位射线透照室未经当地卫生防疫部门检测，缺乏安全防护条件见证。 10.14部分单位对超声波探伤仪、超声波测厚仪、磁粉探伤等设备没有进行周期校验；有的虽检定了，但无检定记录；有的虽有检定记录，但没有检定规程，随意性大。有的单位超探仪陈旧或超声探头不够齐全影响超探结论的正确，有的UT试块保管不妥，已发生锈蚀。 10.15有的单位无损检测委托管理制度不完善，委托单的内容不齐全，对局部探伤产品的开孔区、覆盖区的委托产生遗漏。对分包方的委托只有委托无损检测工作，而无委托检测的质量要求等内容。 10.16 有的单位无损检测分包，但在质量保证手册中未能对无损检测分包控制作出系统的规定，也未建立无损检测分包质量控制程序文件，或虽编制了相关程序文件，但未能对分包方的评价、选择和重新评价、分包方资格及人员资格的确认、对分包方的无损检测记录和报告审查确认等内容作出系统性的规定，以致存在有的单位选择的分包方其所经核准的检测范围不能满足压力容器产品制造需要。 10.17有的单位对分包方控制不严格，未对分包方进行有效的评审，分包方出具的报告责任人员未能有效控制，没有签字确认，甚至出现射线检测底片质量不符合标准规定的、无损检测报告未经分包方技术负责人批准的报告也未能把关。