快走丝培训资料

快走丝线切割机床 快走丝线切割机床 培 训 资 料 苏州三光科技有限公司 目 录 第1章​ 电火花线切割机研究简况 电火花线切割机研究简况 …………………………………………………………………………04 第2章​ BKDC 电火花线切割机床控制机 1​ 加工步骤 ………………………………………………………………………………………05 1.​ 开机 ……………………………………………………………………………………05 2.​ 上丝 ……………………………………………………………………………………05 3.​ 紧丝 ……………………………………………………………………………………07 4.​ 工件装夹 ………………………………………………………………………………07 5.​ 对边及定中心 …………………………………………………………………………08 6.​ 运行 ……………………………………………………………………………………08 7.​ 电参数选择的基本规律 ………………………………………………………………08 8.​ 锥度加工 ………………………………………………………………………………10 2​ 系统菜单 ………………………………………………………………………………………11 1.​ F1 文件 ………………………………………………………………………………11 2.​ F2 编辑 ………………………………………………………………………………11 3.​ F3 测试 ………………………………………………………………………………12 4.​ F4 设置 ………………………………………………………………………………15 5.​ F5 人工 ………………………………………………………………………………15 6.​ F6 语言 ………………………………………………………………………………17 7.​ F7 运行 ………………………………………………………………………………17 3​ 故障提示排除 …………………………………………………………………………………19 第3章​  WAP2000编程软件介绍 1​ wap2000软件操作介绍 ……………………………………………………………………22 1.​ 常用键的基本用法 ……………………………………………………………………23 2.​ 点的输入 ………………………………………………………………………………23 3.​ 实体的拾取 ……………………………………………………………………………24 4.​ 立即菜单的操作 ………………………………………………………………………24 5.​ 下拉菜单 ………………………………………………………………………………25 2​ 编程实例 ……………………………………………………………………………………29 第4章​  BKDF 电火花线切割机床控制机 1​ 注意事项 ……………………………………………………………………………………39 2​ 控制柜主要功能 ……………………………………………………………………………39 3​ 控制柜的操作及使用 ………………………………………………………………40 1.​ “设置”菜单 …………………………………………………………………………40 2.​ “编辑”菜单 …………………………………………………………………………46 3.​ “输入”菜单 …………………………………………………………………………48 4.​ “准备”菜单 …………………………………………………………………………49 5.​ “运行”菜单 …………………………………………………………………………52 4​ 整机操作 ……………………………………………………………………………………54 第5章​ BKDE 电火花线切割机床控制机 1​ 注意事项 ……………………………………………………………………………………55 2​ 控制柜主要功能 ……………………………………………………………………………55 3​ 控制柜的操作及使用方法 …………………………………………………………………56 1.​ 引言——关于断电保护功能 ……………………………………………………………56 2.​ 初始化内容设定 …………………………………………………………………………56 3.​ 程序输入方法 ……………………………………………………………………………57 4.​ 检查程序的操作方法 ……………………………………………………………………60 5.​ 补偿平移旋转清角置斜功能设置 ………………………………………………………61 6.​ 加工命令 …………………………………………………………………………………65 7.​ 电脑自检 …………………………………………………………………………………67 8.​ 点动 ………………………………………………………………………………………67 9.​ 断电保护 …………………………………………………………………………………67 4​ 整机操作 ………………………………………………………………………………………67 附录一 BKDE、BKDF形象符号说明 …………………………………………………………………69 附录二 BKDE、BKDF加工工艺选择参考 ……………………………………………………………69 附录三 BKDE、BKDF变频器设定 ……………………………………………………………………71 附录四 BKDE、BKDF机床故障及维修 ……………………………………………………………73 第6章​ 加工注意事项及维护保养 加工注意事项及维护保养 ……………………………………………………………………………75 第1章​ 电火花线切割机研究简况 电火花线切割加工法是在1955年首先由苏联发表，1957年苏联首先研制出A207型光电跟踪电火花线切割机，1965年苏联研制出数字控制电火花线切割机NC-WEDM,1969年瑞士研制成功数控电火花线切割机，日本在1972年由西部电机株式会社推出EW-20型数控电火花线切割机，目前除苏联、瑞士及日本外美国也生产线切割机。我国是世界上最早生产电火花线切割机的国家之一，早在1958年我国便开始研制简易线切割机，1961年我国研制成功靠模控制电火花线切割机，1967年我国研制成功第一台数控电火花线切割机，当时的数控机是采用分立元件的一种专用计算机，也就是大家称为第一代的数控机。 三光公司是我国最早生产电火花线切割机的企业之一。早在1970年研制成功GDX-Ⅰ型光电跟踪电火花线切割机,1975推出的GDX-Ⅱ型光电跟踪电火花线切割机,1976年研制SSX-Ⅱ型数控电火花线切割机,采用DTL集成,以后又研制SSX-Ⅲ型数控电火花线切割机,数控系统采用PMOS集成电路，称为第二代数控机，1982年又研制成功DK7725d型由单板微机控制的第三代数控电火花线切割机CNC-WEDM,1984年荣获国家银质奖,1985年、1986年又继续开发了可调线架的DK7725f型数控电火花线切割机和DK7725e型带斜度加工的数控电火花线切割机。 1989年我公司由苏州第三光学仪器厂与香港大同机械国际有限公司合资组建苏州三光电加工有限公司，先后研制开发成功DK7725g、DK7740大型数控电火花线切割机。1994年公司又与日本sodick株式会社合资建立苏州沙迪克三光机电有限公司，开发研制慢走丝数控线切割机，同时开发了功能丰富的BKDC、BKDE、BKDF、BKDK系列控制机及大厚度、大锥度机床，并开发了铝加工专机，不断满足用户个性化需求。 公司目前快走丝系列机床的主导产品有： DK7725d 数控电火花线切割机 DK7740B 数控电火花线切割机 DK7725e 数控电火花线切割机 DK7740C 数控电火花线切割机 DK7725f 数控电火花线切割机 DK7740D 数控电火花线切割机 DK7732 数控电火花线切割机 DK7750 数控电火花线切割机 DK7740 数控电火花线切割机 DK7763 数控电火花线切割机 可选配的控制机有：BKDC、BKDE、BKDF、BKDK 本教材适用于快走丝系列机床。 第2章​ BKDC 电火花线切割机床控制机 1​ 加工步骤 1.​ 开机 1.1 将控制柜左侧电源开关黑色部分用力按下。（变压器及部分线路通电） 1.2 将控制柜显示器右边白色按钮按下,电脑进行自检。（控制柜通电） 1.3 出现“welcome to BKDC WEDM CNC SYSTEM……”屏幕，按任意键，进入系统，屏幕右下方提示“ Hardware error,press ENTER to continue”时，将机床两个红色蘑菇头旋开复位（不能在压下状态），按面板上绿色按钮并回车，消除“硬件故障”。（床身通电） 如仍无法消除硬件故障，参见“故障提示”。 2.​ 上丝 在主菜单下按“F5 人工 ”─→ 再按“F1 上丝” (此时丝筒边的上丝按钮就开放了)─→将丝筒罩壳保护开关拨到OFF状态，打开丝筒罩壳，DK7725机床需装上排丝架， 按上丝按钮,将丝筒开到机床右侧(DK7725d,e,f机床)或开到机床左侧(DK7732,40,50,63机床)， 再按上丝按钮则丝筒停。将丝筒左右挡块移开，按左限位开关（DK7725d,e,f机床）或按右侧限位开关(DK7732,40,50,63机床)，把丝盘装在床身内的紧丝装置上。将紧丝装置上的钼丝通过排丝轮系在丝筒左侧螺钉上（DK7725d,e,f机床）或系在丝筒右侧螺钉上 (DK7732,40,50,63机床)，绕几圈再按上丝按钮机床自动上丝，当钼丝在丝筒上达到所需宽度时再按上丝按钮则上丝结束。将钼丝经过下、上导轮和后排丝轮（断丝保护装置）系在另外一个螺钉上，将多余的钼丝剪断，再将钼丝放在两根红宝石挡丝棒中间即可。 下图为DK7725走丝状态：其中排丝轮-A为上丝状态； 排丝轮-B,排丝轮-C为紧丝状态 下图为DK7740走丝状态:其中后排丝轮在上丝状态；导轮C处在紧丝状态。 3.​ 紧丝 (在上丝状态下) DK7725d、e、f DK7732、40、50、63 将丝筒开到机床的左侧限位处,按一下左侧限位,然后取下上线架挡水板,将排丝轮在丝筒上方挂上钼丝.右手按上丝按钮,左手将排丝轮用力向上提,直到走到丝筒的右侧为止(换向之前),再按上丝按钮则丝筒停。将剩下的钼丝系在丝筒右侧的螺丝上,多余的钼丝剪掉即可。 按上丝按钮，将丝筒开到机床的一侧，将配重块挂在钼丝上，开动丝筒同时将配重用力向下拉，直到钼丝运转了一个来回后再按上丝按钮则停止。将剩下的钼丝系在丝筒一侧的螺丝上,多余的钼丝剪掉即可。 4.​ 工件装夹 4.1　将工件轻轻放在桥板上。 4.2　用夹具把工件紧固在桥板上，一般至少要两个固定点。 4.3　大的板材应放在两块桥板中间，对角固定。 4.4　压板应与桥板平行，不能翘起或下垂。 5.​ 对边及定中心 5.1​ 定边 在F5 人工 菜单下按F6 对边 进入的操作界面，可以选择X、Y轴的四个方向（+X、-X、+Y、-Y）任一方向进行边缘找正。边缘找正的开始时钼丝沿指定的方向高速接近工件直至接触，然后回退，降低移动速度直至接触，找正完成。按F8　退出键返回上一级菜单。 5.2　定中心 即中心找正，此命令找寻中心对称图形内孔的中心。 在F5 人工菜单下按F7 定中心键进行定中心操作，再选择F1 XY键（先定X轴方向的中心，再找Y轴方向的中心）或F2 YX（先定Y轴方向的中心，再找X轴方向的中心），定完后再按F8键返回上一级菜单。 注意：“对边”与“定中心”要求工件侧面或内孔干净、光滑，钼丝尽量在丝筒的中部，　否则会影响找正精度。 6.​ 运行 按“F7 运行”（出现对话框） ─→用“↑↓←→”找到MD.ISO （文件名.ISO） ─→按“F1 画图” ─→“F1 放大”和“F4 倍缩小”和“F5 倍放大”将图放大到合适尺寸（“F1 放大”使用方法：按F1以后，在图形上出现一个黄色的十字，用“↑↓←→”键将十字的中心移到图形的左上方，按回车；再将十字中心移到右下方，按回车即可将框内的图形放大。） ─→按“F8 退出”（退出画图） ─→按“F3 电参数” ─→调节“F2 电流”和“F3 脉宽”和“F4 间隔比”和“F7速度”的大小到合适─‌‍‍‍‍‌‌‌‌‌→按“F8 退出”（退出电参数） ─→按“F7 正向割”就开始加工。加工结束自动切断高频、停水，钼丝运行到丝筒的右侧才停止。 注： 如切割过程中需要暂停，按“F1暂停”键立即暂停（可以按上丝按钮进行紧丝操作），继续切割按键盘Esc即可恢复加工状态。 如需结束加工，“F8 退出”后回车即可。退出操作完成后，高频和喷流立即停止，但钼丝必须到丝筒右侧才停止。 7.​ 电参数选择的基本规律 7.1 运丝速度W_sp 运丝速度分高速(High)、低速(Low)。高速排屑好，低速光洁度好但工件厚度不能超过10mm，否则很容易断丝。 7.2​  最大电流I_max 电流分1～15档，电流数越大，单脉冲能量越大，放电间隙越大，加工稳定性越好速度越快；但电流越大工件表面粗糙度越大，钼丝损耗越大，所以应选择恰当的电流值。 7.3​  脉冲间隔比P_ratio 脉冲间隔比是指单脉冲休息时间于工作时间的比值，它与工件厚度有关。脉冲间隔比越大，排屑越充分，但相应地效率就会降低。 工件厚度(mm) 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100～120 120以上 最大电流(A) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 9～15 9～15 间隔比 2 3 4 5 6 7 8 9 10 10 10 注：电流一般不超过9，否则断丝的机率会大大提高。 7.4 脉冲宽度Pul_on 脉冲宽度2，4，6，8属于精加工，工件光洁度很好但效率较低；脉冲宽度12，16，24属于中加工，光洁度和效率都比较好；脉冲宽度32，48，64属于粗加工，光洁度差但效率高，适用于切割厚工件或开料。 粗糙度Ra(μm) 1.6 2.0 2.3 2.5 2.8 3.2 3.5 4.0 4.5 5.0 脉 宽μs 2 4 6 8 12 16 24 32 48 64 7.5​ 加工进给速度Speed 速度分0～10档，速度从慢到快。进给速度过慢会降低效率造成欠跟踪，工件表面发黑；进给速度过快则会造成过跟踪引起短路甚至烧丝。一般来说，当加工电流为短路电流的75％～80％时，比较恰当，此时电流表指针保持稳定，加工处于最佳状态。 7.6​ 加工除钢之外的材料时注意：如材料熔点较高，则需加大电流；如排屑困难的，则加大间隔比；如材料特别难加工就必须加大脉宽。 7.7​ 加工铝及其符合材料是，导轮、导电块的损耗很大，请选用本公司的铝加工专机。 8.​ 锥度加工 锥度加工相对于垂直加工在编程和切割参数的设定有所不同，其余全都相同。 8.1 编程： 锥度加工的绘图方法与切割垂直工件并无区别。但在轨迹生成时必须在锥度角度＝一栏内填上相应的角度值。在拾取轮廓时要尖角的一般选用尖(右)锥度，带过渡圆的一般使用恒(左)锥度 。　当切割工件为上小下大时应选用顺时针生成轨迹；而当切割工件为上大下小时应选用逆时针生成轨迹。 8.2 运行\形参数：进入形参数菜单后，系统用红色矩形条在加工参数区中表示当前参数，按“Enter”键后用户可以输入新的参数值，也可用光标键“↑”“↓”来改变当前参数类型。 H1：线架下导轮中心点到工件编程面距离，此值必须大于0。如编程面在下：DK7725机床的H1为77mm，DK7732,40类机床的H1为70mm。（其中包含桥板厚度20mm）; 如编程面在上：DK7725机床的H1为77＋工件厚mm，DK7732,40类机床的H1为70＋工件厚mm。（其中包含桥板厚度20mm） H2：工件编程面到参考平面的距离，当参考平面在编辑面上面时此值大于0，否则小于0。例工件厚度为50.000mm，上表面为编程面，下表面为参考面，则H1= -50.000 mm。参考平面是锥度加工时除编辑面外的有尺寸要求的面。 HGD：线架上下导轮中心面的距离。 注：形参数中H1,HGD必须准确！H1将影响刀口尺寸，HGD将影响锥度尺寸。 2​ 系统菜单 1.​ F1 文件 1.1 F1 装入 从源盘或网络上读入数据文件到工作盘(按F1后出现提示：“Select drive,A:is A,L:is Lan”,请选择对应的数据源。然后一个对话框，用光标键“↑↓←→”选中所需文件名回车即可。) 1.2 F2 存盘 把数据文件从工作盘存入源盘或网上。 1.3 F3 删除 删除工作盘中的文件 (按F3后出现一个对话 框，用“↑ ↓ ← →”键选中所需文件名回车即可。) 文件数目一般不要超过100个，否则容易使文件夹装满，无法删除。所以必须定期清除无用文件。 1.4 F7　转换 把3B的文件转换成ISO格式的文件(按F7后出现一个红色对话框，用“↑ ↓ ←→”键选中所需3B文件名回车，输入ISO文件名回车即可。不要加后缀名)。 2.​ F2 编辑 2.1 F1 ISO 用系统编辑器编辑一个新的ISO文件（按F1后输入文件名回车进入编辑状态，编辑完成后按F7存盘回车即可） 按“F2 编辑”─→ “F1 ISO”─→输入AB (文件名)─→回车。 输入如下程序： G92X-4000Y7000 G01 X-4100 Y4100 G01 X-4100 Y-4100 G01 X4100 Y-4100 G01 X4100 Y4100 G01 X-4100 Y4100 G01 X-4000 Y7000 M02 对边8毫米的正方形 按“F7 存盘”后直接回车─→按“F8 退出”（退出编辑）。 如用wap2000软件编程，必须将程序存在C:\BKDC\文件名.iso路径下。否则系统将无法找到程序，也就无法运行。 2.2 F2 3B 用系统编辑器编辑一个新的3B文件（按F2后输入文件名回车进入编辑状态，编辑完成后按F7存盘回车即可） 2.3 F5 更新 修改系统中的3B或ISO文件 (按F5后出现一个红色对话框，用“↑ ↓ ← →”键选中所需文件名回车即可进入编辑状态，修改完成F7存盘即可) 2.4 F6 合成 将UV和XY平面内的文件生成四维文件即上下异型。(先用上下左右键选中所需UV文件回车再用“↑ ↓ ← →”键选中所需的XY文件回车，然后输入合成后的文件名回车即可) 2.5 F7 校验 校验ISO文件是否符合语法 3.​ F3 测试 3.1 F1 开泵 打开工作液泵 3.2 F2 关泵 关闭工作液泵 3.3 F3 高运丝 运丝电机高速运转（11.6米/秒） 3.4 F4 低运丝 运丝电机 低速运转（5.8米/秒） 3.5 F5 关运丝 关闭运丝电机 3.6 F7 电源　测试高频电源是否正常 ​ F1　丝速　分高低速。高速切割11.8米/秒，低速切割为5.8米/秒。通常使用高速切割，低速只能切割10mm以下的工件。因为低速切割光洁度比较高，但排屑比较差，容易短路、断丝。 ​ F2电流、F3脉宽、F4间隔比　使用方法在前面第七章已经介绍过。 ​ F5分组宽、F6分组比　指分组脉冲宽度和分组脉冲间隙比。 ​ F7测试　检测高频电源是否正常。钼丝不运转时不能接触工件，否则会烧丝。 4.​ F4 设置 用来修改机床固定参数，出厂时已经调好，一般无需改动。如果用户将参数设置错误会出现异常故障，造成不必要的损失！ 5.​ F5 人工 5.1 F2 单步 单步分X、Y、U、V四轴，步数分为±1，±10，±100和±1000μm八种，移动速度大约7mm/min。移动轴由F1～F4选择，单步数由F5和F6选择，当单步量为正时，拖板向选择轴的正方向移动，反之则向反方向移动，F8终止移动并返回上一层菜单。 5.2 F3 相对动 相对动指定长移动。F1～F4输入各个轴的移动距离，输入值的正负代表移动方向，单位为mm。F5～F6调节移动速度，系统把速度分为1～10十档，单轴移动速度从4mm/min～60mm/min ,可以在移动中改变。F7 移动以选定的速度移动，F8停止并返回上一层菜单。 5.3 F4 绝对动 定 点移动至指定点。F1～F4输入指定的坐标，其余各项同相对动。 5.4 F5 回垂直 使U、V移动至绝对坐标0.000处，单轴移动速度约为7mm/min。因切割锥度造成U、V轴离开零位时，用回垂直功能即可。 5.5 F6 对边 　第二章5.1已述 5.6 F7 定中心　第二章5.2已述 6.​ F6 语言 反复按动F6键可选择简体中文、繁体中文和英文。 7.​ F7 运行按F1后出现对话框，用光标键“↑↓←→”选择所需切割的文件名，回车即可。 7.1​  F1 画图　显示所需切割的程序的图形。 1)​ 　F1 放大　用窗口改变绘图比例。窗口由两个用户指定的矩形对角点确定。用户用光标键“↑↓←→”来调节十字线的中心点,按“Enter”就确认为窗口的一个对角点，然后调整确定另一个。光标每次移动量由“PgUp”“PgDn”(或“PageUp”“PageDown”)来控制。 2)​ F2 原图　以绘图比例SCALE=1重新画程序图 3)​ F4 倍缩小、F5 倍放大　以一定绘图比例放大或缩小程序图 4)​ F6 形参数　进入形参数菜单后，系统用红色矩形条在加工参数区中表示当前参数，按“Enter”键后用户可以输入新的参数值，也可用光标键“↑”“↓”来改变当前参数类型。 ​ SCALE: 程序缩放比例。 　注：SCALE缩放的是程序不是图形，如果偏移量已经编在程序中，那SCALE会连偏移量一起缩放。 ​ ANGLE:　程序旋转角度。 用户可以输入任意值，但系统会把它转到-360 °～＋360°后在屏幕上显示。ANGIE单位为度，逆时针旋转为正。 ​ MIRROR: 镜像或对称。分X,Y,XY（中心对称）三种。用“PgUp”“PgDn”(或“PageUp”“PageDown”)来调整。 7.2​  F2 空运行　 快速作图检查。在此菜单下，系统将显示切割图形，然后以切割段为单位快速运行一次，同时图形跟踪显示。此时拖板不动。 ​ F1 连续　系统将连续执行到程序结束或按F6暂停。 ​ F2 单段 系统每次运行一个程序段。 ​ F6 暂停 暂停系统的连续运行。 7.3​  F3 电参数　设置机床开始切割时的电参数。同测试菜单中的电源。　其中F7速度　是指切割跟踪频率的快慢。 7.4​  F5形参数　同画图中的形参数。 7.5​  F6反向割　沿程序切割方向的相反方向加工，即从终点向起点加工。 7.6​  F7正向割　沿程序切割方向加工。 ​ F1 暂停　暂停加工，按“Esc”继续加工。在暂停期间按机床上丝按钮可以进行紧丝工作。（但此时是用高速进行紧丝） ​ F2 电参数　同同测试菜单中的电源。 ​ F3 P坐标、F4A坐标、F5M坐标　。 　　P坐标　显示工作坐标X、Y、U、V值及步进频率S(kHz) 　 A坐标　显示机床坐标X、Y、U、V值及加工时间T(min) M坐标　显示绝对坐标X、Y、U、V值及切割长度L(mm) ​ F6 速度加、F6速度减　改变跟踪频率的大小。 7.7 F8 退出　退出加工，按F8退出后再按 “Enter”确认方可。钼丝会在丝筒右侧停下。 3​ 故障提示排除 1.​ 如果出现提示“ Hardware error,press ENTER to continue” 意思是“硬件故障，按Enter继续”。正常情况下按控制柜上的绿色电源按钮，然后回车即可。常见产生原因如下： 1)​ 控制柜和床身上的红色蘑菇头被压下。─→旋开两个红色蘑菇头。 2)​ 丝筒两根限位档块中有一块压住丝筒下方中间限位开关。　─→转动丝筒使限位档块离开中间限位开关。 3)​ 丝筒盖板没盖，但左侧保护开关处在“ON”状态─→如果要上丝或紧丝，将左侧保护开关拨到“OFF”状态;否则盖上丝筒盖板。 4)​ 打开控制柜后门有自动开关处在断开状态。─→请电工检查复位即可。 2.​ 如果出现断丝提示“Wire break，S:start P:pause N:no”意思是：“断丝，回S:起点 P:暂停点 N:原地” 其中： S:为回到起始点，加工结束。 P:为回到上一个暂停点，如无暂停点，回起始点（跳步时用）。 N:为原地穿丝，继续加工。（误断丝时经常使用） ​ 提示断丝，但实际丝没有断：　更换或清洗断丝采样导轮及导电杆（接线号SW07） ​ 断丝不会保护：　一般情况下是SW07线与床身直接发生了短路，请检查。另外对于DK7725系列机床要注意清理后排丝轮周围的污垢，以免有不同程度的短路现象存在。 3.​ 电脑显示“Limit error, press ENTER continue”提示，如何解决： （1）　检查X、Y、U、V的行程开关是否正常，是否有其中之一被压下？ （2）　行程开关线是否碰床身或控制机机箱 4.​  开机不能进入欢迎界面： 在整机断电的状态下，检查工业控制机的所有接插件接触是否良好，用酒精棉花擦洗各功能板与母板连接的插头，用酒精棉花擦洗内存条插头（该项在2004年4月以后生产的机床中勿需处理），重新安装系统软件，清洗工业控制机机箱进风口的过滤海绵（定期处理）重新格式化硬盘或更新硬盘。　 5.​ 　切割光洁度不好： 调节钼丝的张紧力；检查导轮、轴承是否磨损；检查乳化液是否变质或太脏；电参数是否正确。　 6.​  机床切割锥度时提示U、V轴超行程： A.​ 锥度机构是否回垂直。 B.​ 您的程序锥度值是否正确 C.​ 您的锥度加工行参数是否正确 按说明书的要求操作，检查机参数的设定值是否与对应的机床U、V行程相符。　 7.​  不能读入A盘内容：更换软驱，检查软盘是否安装好？保护是否解除？ 8.​  切割经常出现“Short back,press ESC to exit”(短路提示)，是排屑不良造成的。一般是由于钼丝松或抖动，乳化液太脏，喷流不到位，电参数不正确造成的。如果刚开始切割，钼丝还没有碰到工件就出现短路现象则可能是桥板或夹具体碰到床身，或者是正负极采样线断。正极采样线连在夹具体上，负极采样线连在下导电块上（DK7725机床负极采样线连在线架上）。最后也有可能是高频损坏，通常只要碰火花就能判断。 9.​  如果重新安装编程软件，必须重新进行机床设置，否则生成的程序系统BKDC系统不能识别。必须将“机床类型设置”和“后置处理设置”两表参数改成下表形式。 10.​ 本产品严格执行国际安全，任何时候打开控制机门整机全部断电（此时仅总电源进线端带电），如果要带电维修务必由专业人员操作，可将控制机门开关向外拉出，然后通电。 11.​ 及时清理控制机的风道口，保持良好通风状态。 第3章​ WAP2000编程软件介绍 1​ wap2000软件操作介绍 WAP-2000是一种绘图软件，其基本功能类似于autoCAD，用户可以利用此软件进行 图形定义。 以下是WAP-2000的基本绘图界面： 　删除　 　取消操作 　重复操作 重画 　层选择 　拾取过滤器 　显示全部 　显示放大 显示缩小 　显示窗口 显示平移 　显示回溯　 　基本曲线 　高级曲线 曲线编辑 切割轨迹生成 　G代码 B代码 　 WAP-2000的基本操作（本章只讲述 WAP-2000的基本用法，详细说明请阅读WAP-2000的使用说明书） 1.​ 常用键的基本用法 （1）​ 鼠标 左键：点击菜单、拾取选择 右键：拾取确认、终止当前命令、重复上一条命令（在命令状态下） 弹出操作热菜单（在选中实体时） （2）​ 回车键 确认选中的命令、结束数据输入或数据缺省值、重复上一条命令（同鼠标右键） （3）​ 空格键 弹出工具点菜单或弹出拾取元素菜单 2.​ 点的输入 WAP-2000线切割系统对点的输入提供了三种方式：键盘输入、鼠标点取输入和工具点的捕捉。 （1）​ 键盘的输入 由键盘输入点的X，Y值达到输入点的目的。点的坐标分为绝对和相对两种，绝对坐标输入只需点的坐标值，它们之间用逗号隔开。相对坐标输入是在第一个数值的前面加一个符号＠。 例如：输入＠20，10表示输入一个相对前一个点的坐标为20，10的点。 （2）​ 鼠标的输入 鼠标的输入是指通过移动鼠标选择需要的点，按下鼠标左键，该点即被选中。 （3）​ 工具点的捕捉 工具点是指作图过程中有几何特征的点， 如：圆心点、切点、端点等。 而工具点的捕捉就是利用鼠标捕捉工具点菜单中的某个特征点。当需要输入特征点时， 按空格键即可弹出工具点菜单(如左图所示)。 3.​ 实体的拾取 拾取实体是根据需要在已经绘出或生成的直线、圆弧等实体中选择所需的一个或多个。实体的拾取是经常要用到的操作，当交互操作处于拾取状态时按下空格键可弹出拾取元素菜单。 如下图所示： 绘图拾取菜单 轨迹生成拾取菜单 4.​ 立即菜单的操作 用户在输入某些命令时，绘图区左下角会弹出一行立即菜单。如输入直线命令（从键盘输入：“line”或用鼠标点击相应的命令）， 系统立即弹出如下立即菜单及相应的操作提示： 此菜单表示当前待画的直线为两点线方式，非正交的连续直线。同时在下面的提示框里显示输入“第一点”。用户输入第一点后，系统又会提示输入“第二点”。 立即菜单的主要作用是选择某一命令的不同功能。如上例，用鼠标点击“2：连续”可以选择“连续”或“单个”，点击“3：非正交”可以选择“非正交”或“正交”。点击“1：两点线”可以选择不同的画线方式（两点线、平行线、角度线、切线/法线） WAP-2000线切割系统的功能都是通过各种不同类型的菜单和命令项来实现的。下面对各菜单项和命令项作简要的介绍。 5.​ 下拉菜单 （1）​ 文件管理 新文件 建立一个新文件 打开文件 打开一个已有的文件 合并文件 将另一个文件并入当前文件 存储文件 存储当前文件 存文件为… 用另一个名存储当前文件 数据接口—〉 读入和输出EXB、DXF、IGES、AUTOP格式的文件 读入数据 读入.DAT数据文件 输出数据 输出.DAT数据文件 DOS 进入DOS提示符状态 退出系统 退出本系统 （2）​ 编辑修改 拷贝 拷贝选中的实体对象 粘贴 粘贴实体对象 取消操作 取消上一项操作 重复操作 取消一个“取消操作”命令 删除 删除选中的对象 初始化 初始化绘图区，删除绘图区中所有实体对象 可见 隐藏选中的实体对象 不可见 重新显示已经隐藏了的实体对象 颜色修改 改变实体对象的颜色 层修改 改变实体对象的图层 （3）​ 显示 显示平移 指定屏幕显示中心，将图形显示平移 显示放大 按固定比例（1.25倍）将图形放大显示 显示缩小 按固定比例（0.8倍）将图形缩小显示 显示旋转 任意旋转图形后显示 固定旋转 以固定点位中心，绕坐标轴的各轴旋转显示图形 显示窗口 用窗口将图形放大 显示全部 显示全部图形 显示前次 显示前一幅图形 显示平面 选择不同的显示平面 轴侧图 显示轴侧图 设置视向 显示图形沿给定方向的投影 显示恢复 恢复图形显示的初始状态 视图—〉 用于存储当前视图状态，便于用户快速编辑视图。 本项提供了定义视图、激活视图、删除视图三个子选项 （4）​ 几何变换 平移 将实体平移或拷贝 旋转 将实体旋转或拷贝 镜像 将实体作对称镜像或拷贝 列阵 将实体按圆形或矩形列阵 放缩 将拾取到的实体按给定比例进行缩小或放大 （5）​ 查询 坐标 查询点的坐标 距离 查询两点间的距离 角度 查询角度 元素属性 查询元素的属性 系统状态 查询系统状态 历史操作 可查询本次使用软件所进行的所有操作 （6）​ 系统设定 环境设定 设定如显示模式、光标式样之类的系统环境参数 参数设定 设定软件系统参数 文字设定 设定文字输入参数 （7）​ 工作坐标 生成 建立一个新的工作坐标系 激活 指定一个已经存在的工作坐标系为当前工作坐标系 删除 删除指定的工作坐标系 不可见 隐藏指定的工作坐标系 可见 显示所有隐藏的工作坐标系 （8）​ 工具箱 图层管理 以对话框的形式对图层进行各种设定 拾取过滤 利用对话框的形式对拾取过程进行各种设置 （9）​ 帮助 版本说明 介绍软件的版本情况 在线帮助 WAP-2000线切割系统总括(界面、功能、操作等) 6.​ 图标菜单 （1）​ 曲线生成 直线 绘制各类直线段 圆（弧） 绘制圆或圆弧 弧 绘制圆弧 样条线 绘制样条曲线 等距线 绘制与单个曲线或首尾相连的曲线组等距的线 点 绘制一个孤立的点 公式曲线 按给定公式绘制曲线 正多边形 绘制任意正多边形 二次曲线 绘制二次曲线（包括抛物线、椭圆、双曲线等） 文字 提供文字编辑（包括中文和英文） （2）​ 高级设计 齿轮设计 绘制齿轮 花键设计 绘制花键 位图矢量化 读入PCX格式的文件，并生成图形 （3）​ 曲线裁剪 曲线裁剪 对已有的曲线进行裁剪 曲线过渡 处理曲线间的过渡关系（圆角、倒角或尖角） 曲线打断 将一条曲线打断为两部分 曲线组合 将首尾相连的一组曲线组合成一条曲线 曲线拆散 将组合成的曲线拆散为首尾相连的一组曲线 轮廓线等距 绘制轮廓线的等距线 多圆角过渡 对多线段组成的轮廓线用同一圆角进行过渡 （4）​ 切割轨迹生成 轨迹生成 生成线切割加工轨迹 轨迹跳步 将多个轨迹连接成一个跳步轨迹 取消跳步 将跳步轨迹分解成各个独立的加工轨迹 轨迹仿真 对切削过程进行仿真 算切割面积 根据加工轨迹和攻坚厚度计算切割面积 （5）​ G代码 增加机床 根据不同的机床、数控系统设定数控代码及程序格式等 后置设置 设置输出的数控程序的格式 生成G代码 生成G代码数控程序 校核G代码 校对生成的G代码数控程序的正确性 串口传输 将生成的G代码数控程序利用串口传输到线切割机床 （6）​ B代码 生成3B 生成3B代码数控程序 校核B代码 校对生成的B代码数控程序的正确性 查看代码 查看已生成的代码文件或其它文本文件 打印代码 将代码打印出来 传输3B码 将生成的3B代码以模拟电报头形式传输给线切割机床 2​ 编程实例 进入WAP-2000界面后出现以下菜单： 用鼠标点击右侧的 基本曲线 → 选取 直线 按钮。 在左下图出现一条立即菜单：1：两点2：连续3：非正交 点击此菜单可以改变画线的方式。 选取 两点线，在下面的提示框内显示输入“起点”和“终点”。输入起点： （-10，10），终点：（10，10）即得到下图的一根水平直线。 再选择 直线 → 两点线 → 按空格键（界面上将弹出点捕捉菜单），如下图所示。 用鼠标选取点捕捉菜单的 E端点 （或者敲击键盘上的E键，也可以获得端点的捕捉任务）， 提示框内显示待画直线的起点，→ 用鼠标的捕捉框捕捉到已画好直线的左端点，→提示框提示输入终点→，输入终点的坐标（-10，-10）即可得到左侧的垂直的直线。如下图所示 选择 圆 → 出现立即菜单后选取 圆心-半径 → 提示框将出现画圆的要素：圆心点和半径。 输入圆心点：（0，0），半径10mm后将在绘图区出现圆心（0，0）半径10mm的圆。如下图所示 下面用平行线的方式画出另外两条直线。 选取 直线 → 出现立即菜单后选取 平行线 用鼠标的选择框选取目标直线 → 选择方向后输入平行的距离20mm确认后即可以画出想要绘制的平行线。 重复以上步骤画出下图所示的图形 选取 直线 → 出现立即菜单后选择 两点线 → 在系统的提示下输入起点（10，4）终点（5，-10）即可得到下图的图形 选取 曲线编辑 → 选择 过渡 → 出现立即菜单 1：圆角2：裁剪3：半径 → 选择 倒角 、剪裁 ，输入倒角长度2mm后确认 → 用鼠标的选择框选中有待倒角的两条直线，即可得到如下图所示的倒角 用同样的方法画出圆角过渡 选取 曲线编辑 → 选择 过渡→出现立即菜单1：圆角2：裁剪3：半径 →选择圆角 、裁剪 ，输入过渡圆角的半径2mm后确认。 用鼠标的选择框选取圆角过渡的两条直线，即可生成如下图所示的图形 接下来要做的是图形整理，将多余的线段或曲线裁剪掉。 选取曲线编辑 → 剪裁 → 出现立即菜单后选取 快速剪裁 → 用鼠标的选择框剪裁掉多余的直线或曲线后得到如下图所示的图形。 接着生成切割轨迹：选取 再选取轨迹生成 出现以下对话框根据实际情况修改参数，点击确定后出现偏移量对话框，根据实际情况修改第一次偏移量的值。通常情况下偏移量一般为0.1mm。（钼丝半径+0.01mm放电间隙） 再用鼠标左键选中所需切割的第一条边，然后会出现一个双箭头，选择切割方向是顺时针还是逆时针(图A)。然后出现一个垂直于第一条切割边的双箭头，点击内侧或外侧选择凹凸模（图B选内侧为凹模；选外侧为凸模）。 图A 图B 然后输入穿丝点坐标（起割点），再输入丝最后所到位置（终点坐标），按鼠标右键表示起终点重合。 然后生成G代码选取 再选取生成G代码，出现对话框,在 路径[I]：　 中填写存盘路径C:\BKDC\文件名.iso,（.ISO不能缺少）回车，再点击确定，再左键点击绿色轨迹，按右键出现代码内容，点击关闭（O）即可。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 注：如路径未存在C:\BKDC\ 下，则机床无法找到该文件，也就无法进行切割。 第4章​  BKDF 电火花线切割机床控制机 1​ 注意事项 1.​ “断丝保护”开关 由于本机有断丝停机功能，开机前须将操作面板上断丝保护开关置于“0”（关闭）状态，只有将丝上好后才可打开。 2.​ 跳步模 加工跳步模时，请在抽丝前关闭“断丝保护”开关，重新穿丝后再打开，否则控制机认为断丝。 3.​ 自动定中心 使用定中，定边功能时，请务必关闭乳化液泵，运丝电机，并将机床操作面板上的脉冲电源开关关闭。 2​ 控制柜主要功能 a.​ 直线、圆弧插补控制 b.​ 键盘、纸带及自动编程机联机输入 c.​ 短路自动回退 d.​ 断丝自动保护（断丝回退，断丝停水、停丝、切断脉冲电源、断丝记忆等） e.​ 程序快速回零校验 f.​ 加工过程中暂停，加工结束自动停机 g.​ 自动定中心，定端面 h.​ 反向切割 i.​ 齿隙补偿 j.​ 单脉冲 k.​ 坐标变换 l.​ 电极丝自动偏移 m.​ 锥度加工（d.f型机床无此功能） n.​ 任意角度旋转 o.​ 清角功能 p.​ 循环（平移）加工 q.​ 图形缩放 r.​ 运丝机构变频调速 3​ 控制柜的操作及使用方法 通电自复位或按复位按钮后，控制机进入主菜单，显示屏显示内容如下： 苏州沙迪克三光BKDF控制系统V1.0 08：30：00 主命令 >__ 1 2 3 4 5 6 7 8 设置 编辑 输入 输出 准备 运行 自检 语言 其中第一行为长名和控制机型号，V1.0为软件版本，右上角为时间显示（时、分、秒），第二行为本菜单名即主菜单命令，“>”为提示符，“__”为光标，以示等待输入键盘命令。最后两行为下一步可进入的菜单及序号，这时可根据实际需要进入相应菜单，图1中的序号即为进入对应菜单所需按的键，譬如，若要进入“运行”菜单，进行运行设置时，只需按“6”键即可。 1.​ “设置”菜单 在主菜单下，按“1”键进入“设置命令”菜单；第二行菜单名显示“设置命令”，显示屏底部显示出菜单及序号，见图1。（菜单中第一行为厂名和控制机型号等图2中省略）同时显示参数的初始状态，以供参考，如有需要再进行修改。 设置命令 >__ 坐标 标准 补偿 补偿量 斜度 倾斜量 旋转 旋转角度 清角 清角量 循环 循环次数 比例 比例系数 齿补 关 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 时间 坐标 补偿 斜度 旋转 清角 循环 比例 齿补 退出 图1 同样，图中序号也为进入对应子菜单所需按的键。另外，本说明书中所列的每个菜单均有序号为“9”的一项（退出），但你按“9”键机器将返回上级菜单（除主菜单无上一级菜单外）。此外，任何菜单设置状态按复位按钮将返回主菜单。 1.1 时间设置 在“设置命令”菜单中，按“0”即进入“时间设置”菜单，屏幕显示见图2 时间命令 >__ 0 1 9 关闭 设置 退出 图2 按“1”键即进入时间设置状态。 1.2 坐标设置 在“设置命令”菜单中，按“1”键即进入“坐标命令”菜单,屏幕显示见图3。 坐标命令 >___ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 标准 90° 180° 270° 对称X 对称Y 对称45°对称135° 退出 图3 用户可根据实际需要选择菜单中所提供的八种坐标中的任意一种，其中第一种为标准坐标（+X，+Y），其余七种均为变换坐标。 当按“1～8”任意一键设定后，按“9” 返回上一级菜单“设置命令”菜单，接着可设置其他项参数。 1.3补偿设置 在“设置命令”菜单中，按 “2”键进入“线径补偿命令”菜单，屏幕显示见图4。 线径补偿命令 线径补偿量D==0100 >___ 0 1 9 关闭 设置 退出 图4 若按“1”键即可打开线径补偿设置，屏幕显示如下， 线径补偿量D=？ >____ 按“R”键或“L”键，再输入线径补偿量，按回车键即可，屏幕显示返回“设置命令”菜单。 注：补偿值最大为4位数，即9999μm，并只对圆弧加工补偿（即图形必须光滑过渡，当有尖点时可加过渡圆处理，左补格式按“L”键，右补格式按“R”键。 1.4 斜度设置 在“设置命令”菜单中，按“3”即进入斜度设置状态，选择屏幕显示对话框如下， 斜度开？（开按Y，关按N） >___ a.​ 若按“N”键，斜度设置关闭，此时返回 “设置命令” b.​ 若按“Y”键，斜度设置打开，屏幕显示如图5。 斜度开 置斜方向（R/L）D= 编程高度H= 导轮中心高度 H= 置斜量（r=H*tgа）r= D=? >___ 图5 机器将通过显示屏进行人机对话，从而输入有关数据： （1）​ 输入置斜方向R或L，沿加工轨迹看向左倾斜输入“L”，向右倾斜输入“R” （2）​ 输入编程面高度h值，编程面在上时，h=工件厚度 编程面在下时，h=0 按回车键 （3） 输入导轮中心高度H的值，（H为上下导轮中心距离） 按回车键 （4） 输入置斜量r的值，（当置斜方向在X或Y轴上 r=H*tgα ）按回车键 （5） 斜度设置结束，按“9”键返回“设置命令”菜单。 1.5 旋转设置在“设置命令”菜单下，按“4”键，屏幕显示， 旋转开（按按Y，关按N） >____ 按“N”键，旋转关，返回 “设置命令”菜单， 按“Y”键，屏幕显示对话框，见图6。 旋转开 起始段号S= 结束段号E= 循环次数T= 旋转角度A= S=？ >___ 图6 用户可逐条回答。例如： 键入起始段号1， 按回车键，显示“E=？” > ____ 键入结束段号4， 按回车键，显示“T=？” > ____ 键入循环次数T=2， 按回车键，显示“A=？” > ____ 键入旋转角度A=30， 按回车键，屏幕显示“旋转”状态设置的参数，见图7。 旋转开 起始段号S=1 结束段号E=4 循环次数T=2 旋转角度A=30 > __ 0 1 9 关闭 设置 退出 图7 结束设置，必须按“9”键，退出返回 “设置命令”菜单 注：起始段号、结束段号、循环次数均是1～9999。旋转角度整数最多3位，小数最多6位，旋转区域不能同循环区域有重合。 1.6 清角设置 按“5”键，屏幕显示“清角命令”菜单，见图8 清角命令 清角量C= > __ 0 1 9 关闭 设置 退出 图8 按“0”键，关闭清角功能，返回 “设置命令”菜单，按“1”键，屏幕显示如下，“C=？”询问清角量， 清角量C=？ > __ 键入清角量0100，按回车键，返回 “设置命令”菜单。（注：清角量0～9999，一般大于钼丝半径。） 1.7 循环设置 按“6”键，屏幕显示如下， 循环开？ （开按Y，关按N） > ___ 按“N”，关循环，返回“设置命令”菜单 按“Y”键，屏幕显示对话框，见图9。 循环开 起始段号S= 结束段号E= 循环次数T= S=? >__ 　　　　　　 图9 用户可逐条回答。例如： （1）键入循环起始段号1 按回车键， （2）键入结束段号4 按回车键 （3）键入循环次数3 按回车键，屏幕显示“循环设置”的参数，见图10 循环开 起始段号S=1 结束段号E=4 循环次数T=3 > ___ 0 1 9 关闭 设置 退出 图10 按“0”键可关闭循环设置，设置完毕按“9”键退出，返回“设置命令”菜单。 1.8 比例设置 按“7”键，屏幕显示“比例命令”菜单，见图11 比例命令 比例系数= > ___ 0 1 9 关闭 设置 退出 图11 按“1”键，屏幕显示如下， 询问比例系数，用户可以键入比例系数，按回车键返回“设置命令”菜单。 注：当比例系数λ为：λ=1，则不缩放 λ<1, 则缩小 λ>1，则放大 1.9 齿补设置 按“8”键，屏幕显示如下， 询问齿补要否。 齿隙补偿开（开按Y，关按N） > __ 按“Y”键，屏幕显示对话框，见图12， 齿隙补偿开 X= Y= U= V= X=？ > ___ 图12 （注：齿补量从00~99μm） 用户可根据需要分别依次键入（X、Y、U、V）齿补量，按回车键，屏幕显示“齿隙补偿”菜单，见图13。 齿隙补偿开 X=10 Y=20 U=05 V=05 > ___ 0 1 9 关闭 设置 退出 图13 按0键可关闭齿补，或者按9键，退回 “设置命令”菜单。通常情况下齿补为0。 2.​ “编辑”菜单 在主菜单下，按“2”键即进入“编辑”菜单，屏幕显示如图14， 编辑命令 > ___ 1 2 3 4 5 6 9 检查 插入 删除 复制 校验 显示 退出 图14 2.1 检查 在“编辑命令”菜单下，按“1”键即进入“3B”程序检查状态，显示“检查序号”及“段号？”，询问从第几段程序开始，输入段号及回车键后，即显示该段程序。 通过按回车键可逐条检查下去，当遇到含有结束符“E”的程序后 ，这时按回车键将自动返回主菜单。 若要退出检查，可按“复位”键。 2.2 插入 在“编辑”菜单下，按“2”键即进入插入状态，显示“插入程序”及“段号？”，询问插入点，即从第几段开始插入。例如从第五段插入三段程序，则输入“5”及回车键，显示屏显示“>0005”，即可输入第一段程序，输完回车后，显示“>6”，再输第二段，以次循环，原由程序段依次后移，插入完后按“复位”键，即可返回主菜单。 2.3 删除 在“编辑”菜单下，按“3”键即进入删除状态，显示“删除程序”及“段号？”，询问删除从第几段开始，回答段号及按回车键后，将显示出删除的程序，以便验证。若不是删除该段，按“9”键退出，即返回“编辑”菜单；若确实要删除该段，则按“1”键，机器即删除该段程序，并继续询问。所需删除程序的段号，直至删除结束，按“复位”键，即返回主菜单。删除结束后，原有程序自动前移。 2.4 复制 在“编辑”菜单下，按“4”键即进入复制状态，屏幕显示对话框，见图15， 复制程序 源起始段号S=？ 源结束段号E=？ 目标起始段号F=？ 复制次数T=？ S=？ > ___ 图15 （1）​ 键入源程序的首段号1，按回车键; （2）​ 键入源程序的末段号4，按回车键; （3）​ 键入目标程序的起诗段号5，按回车键; （4）​ 键入复制次数1，按回车键。 屏幕显示见图16 复制程序 源起始段号S=1 源结束段号E=4 目标起始段号F=5 复制次数T=1 > ___ 1 2 9 关闭 设置 退出 图16 经确认后：按“1”键，即完成复制程序，返回“编辑命令”菜单。 按“2”键，即返回复制状态，重新设置 按“9”键退出，返回“编辑命令”菜单。 2.5 校验 在“编辑命令”菜单下，按“5”键即进入校验状态，屏幕显示“起诗段号？”，见图17，即询问校验程序的起始段号， 校验程序 起始段号？ > __ 此时，可键入所需校验程序的段号，按回车键，即显示该段程序的X坐标和Y坐标。 校验完，按回车键返回“编辑命令”菜单。 图17 2.6 显示 在“编辑命令”菜单下，按“6”键即进入“显示程序”，显示“段号？”询问显示从第几段程序开始，回答段