葡萄糖注射液灭菌工艺验证方案

编号： ×××葡萄糖注射液灭菌工艺验证方案 ×××药业股份有限公司 方案制订 研究所 日期 生产部 日期 质量保证部 日期 方案批准 研究所 日期 生产部 日期 质量保证部 日期 目录 1 引言⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 1.1 概述⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 1.2 验证目的⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 2 安装确认⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 2.1 机械部分检查⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 2.1.1 文件确认⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 2.1.2 图纸的检查⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 2.1.3 主要部件检查⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 2.1.4 安全系统检查⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 2.1.5 灭菌柜仪表检查及校正⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 2.1.6 公用介质连接⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 2.2 控制系统检查⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 2.2.1 文件(控制系统有关资料) ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 2.2.2 硬件及软件检查⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 2.2.3 电源及低压电源检查⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 3 运行确认⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 4 性能确认⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 4.1 热分布试验⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 4.1.1 仪表校正⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 4.1.2 热分布运行试验⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 4.1.3 合格⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 4.1.4 结果分析及评价⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 4.2 热穿透试验(灭菌程序的验证) ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 4.2.1 验证步骤⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 4.2.2 合格标准⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 4.2.3 结果分析及评价⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 4.3 生物指示剂试验⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 4.3.1 验证步骤⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 4.3.2 验证合格标准⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 4.3.3 结果分析及评价⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 4.4 偏差及评估意见⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 4.5 验证结果及结论⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 5 验证最终批准⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 1 引言 1.1 概述 本产品采用山东新华医疗器械股份有限公司生产的PSMDR-RC-7型大输液水浴灭菌器进行产品灭菌，该设备系现阶段国际上先进的输液灭菌新型设备，采用高温过热水淋浴方式对输液瓶（或袋）进行加热和灭菌，具有灭菌温度均匀，温度控制范围宽，调控可靠等优点；同时先进的计算机控制可实现F。值自动计算，对灭菌过程进行监控。灭菌过程结束后，通过冷却水间接冷却循环喷淋水，对输液瓶（或袋）进行强制冷却，使产品温度降至60℃以下,防止药液长期处于高温状态发生变质报废，同时避免冷却水直接冷却造成的液瓶（或袋）发生较大变形甚至爆破，并避免二次污染。 灭菌器的管路系统按灭菌程序的要求专为软袋的灭菌要求设计，独特的三面喷淋方式。内室顶部装有实心锥型喷嘴，两侧装有扇形喷嘴，分别对应每一层托盘，保证每个输液袋均能同时均匀喷淋到水，保证了温度的均匀性要求，并且将各点的温度滞后时间缩至最小。 灭菌时，须将待灭菌产品放置在专门设计的不锈钢内车里，装载后，放置在不锈钢外推车上，推入灭菌器内。腔室容量：7车（每车20层）。 灭菌器装载能力： 100ml 8820袋 250ml 7560袋 500ml 6300袋 灭菌工艺控制使用PLC和微机控制系统。温度控制系统使用铂Pt100探头放置方式，四只分别置于灭菌腔室内冷凝水排出口附近。灭菌过程的温度等参数用电脑并打印。 主要技术参数： 容器类别 I类 最高工作压力 0.23Mpa 最高工作温度 134℃ 工作温度范围 70-121℃ 蒸汽压力 0.3-0.5 Mpa 去离子水源 0.15-0.3 Mpa 冷却水源 0.2-0.4 Mpa 压缩空气源 0.4-0.6 Mpa 电源 AC380V\50HZ\5.1KW 20A三相交流 AC220V\50HZ\0.5KW 5A单相交流 循环周期 ≤90min 内室容积 28.27m3 设备净重 9350Kg 灭菌工作程序： 准备阶段：准备阶段是指被灭菌物的存放、有关参数的设定以及进车端与出车端的门闭合阶段，当此阶段完成后，便可按动‘启动’按钮进入工作状态。 注水阶段：注水阀与排气阀同时打开，进水到上水位，延时一段时间后转入升温阶段。 升温阶段：待水位达到水位计上限，程序转入升温阶段，进离子水气动阀和排气气动阀关闭。循环水泵启动，同时大小进蒸汽气动阀及疏水气动阀打开。当柜内压力超过程序设定的压力上限，排气气动阀打开；压力低于程序设定压力下限，关闭排气气动阀。当上部测温点TH达到设定的转换温度时，大进汽气动阀间断开启、关闭，如此动作，直至达到设定灭菌温度。 灭菌阶段：当下部TL测温点达到灭菌温度下限，程序转入灭菌阶段。大进蒸汽阀和疏水气动阀关闭。当上部测温点TH高于程序设定温度上限，小进汽气动阀关闭；当上部测温点TH低于程序设定温度下限时，小进汽气动阀打开。当内室压力低于灭菌设定压力值，内室进压缩空气气动阀开启；当内室压力高于灭菌设定压力值时，内室进压缩空气气动阀关闭。 冷却阶段：当T1-T4的F0值达到程序设定值，并且灭菌时间达到程序设定值，程序转入冷却阶段。 排水排气阶段：当T1-T4点温度降到设定的冷却终温时，冷却过程结束，程序转入排离子水阶段。排水完毕后，当室内压力降到 0.03MPa时，关闭排离子水气动阀，程序结束。 本方案依据药品生产验证指南、化学药品注射剂基本技术要求及PSM大输液水浴灭菌器使用说明书等制订，主要进行设备IQ、OQ、PQ 及大容量注射剂的灭菌程序的验证。 1.2 验证目的 安装确认主要检查灭菌柜安装符合设计要求，灭菌柜有关资料和文件符合GMP 的管理要求。 运行确认主要检查灭菌柜各单元的性能及整机运行是否达到供货单位设计要求。 性能确认主要验证灭菌柜在装载情况下不同位置的热分布状况，确定灭菌柜中冷点的位置；确定产品灭菌程序有关的参数，如温度、压力及灭菌时间等，以确保产品灭菌后达到低于10－6 的微生物污染率，同时验证灭菌柜运行的可靠性及灭菌程序的重现性。 2 安装确认 2.1 机械部分检查 2.1.1 文件确认 文件名称 存放地点 持有人 操作手册 维修指南 备件清单 压力容器检查合格证 操作SOP 培训及培训记录 设备使用记录 安装图 辅助设施清单及性能报告 检查人： 日期： 2.1.2 图纸的检查 图纸号 图纸名称 检查结果 备 注 检查人： 日期： 2.1.3 主要部件检查 部件名称 设计要求 是否有相关部门校验 的合格证书及资料 结 论 腔体 水喷淋设施 热交换器 循环泵 空气过滤器 灭菌车 温控探头 检查人： 日期： 2.1.4 安全系统检查 部件名称 设计指标 是否有相关部门校验的合格证书编号及资料 检查结果 腔体安全阀 门封条 门封压力控制系统 压缩空气连锁 腔室压力开关 报警系统 温度开关 紧急制动开关 水位控制开关 检查人： 日期： 2.1.5 灭菌柜仪表检查及校正 仪器名称 生产厂家及型号 是否校正并有合格证书 结论 温度记录仪 温控探头 压力表 检查人： 日期 2.1.6 公用介质连接 2.1.6.1 电源 设计要求 安装情况 结论 电压380V 三相 功率1.5kW 频率50Hz 接地保护符合要求 结论： 检查人： 日期： 2.1.6.2 蒸汽 项目 设计要求 安装情况 结论 压力 管道连接 管道 蒸汽过滤器 结论： 检查人： 日期： 2.1.6.3 冷却水 项目 设计要求 安装情况 结论 操作压力 管道连接 管道材料 冷却水过滤器 结论： 检查人： 日期： 2.1.6.4 纯化水 项目 设计要求 安装情况 结论 操作压力 管道连接 管道材料 结论： 检查人： 日期： 2.1.6.5 压缩空气 项目 设计要求 安装情况 结论 压力 管道连接 管道材料 过滤器 结论： 检查人： 日期： 2.2 控制系统检查 2.2.1 文件(控制系统有关资料) 2.2.2 硬件及软件检查 部件名称 型号 设计指标 结论 计算机 模拟输入 模拟输出 数字输入/输出 PLC模块 通信卡 打印机 软件 记录纸 检查人： 日期： 2.2.3 电源及低压电源检查 项 目 设计要求 接地保护 结 果 电源 低压电源 检查人： 日期： 3 运行确认 功能测试 目的：在空载情况下检查灭菌柜各部分功能正常，符合设计要求。 合格标准：灭菌柜的各步程序运行正常，与操作说明书相符。 测试过程：功能测试前应检查灭菌柜各项操作准备工作就绪， ——设备安装稳固 ——电气连接 ——蒸汽连接 ——冷却水连接 ——安全阀检查 ——门封检查 ——主要报警测试 ——运行试验 测试项目 设计要求 测试情况 关门 准备：前门敞开，前门指示灯灭，后门关闭， 后门指示灯亮。关门：灭菌对象全部入柜，前端操作员进行关门操作，按前端控制盘关门按扭，关门过程中前灯闪烁，当门完全关闭后，前灯亮。 程序启动 运行灭菌程序 用鼠标单击“运行” 图标，进入参数设置画面，设置参数后点击启动按钮进入主流程画面。灭菌过程完成后程序自动转到结束阶段，“结束”信号由黑色变为绿色，单击“返回”按钮，退出流程图，回到主程序界面。 开后门 灭菌结束后，灭菌工作指示灯灭。按后端控制盘开门按扭，后灯灭，后门开启。 关后门 按后端控制盘关门按扭，关门过程后门指示灯闪烁。当完全关闭时，后门指示灯亮。 开前门 按前端控制盘开门按扭，前灯灭，前门开启。 测试结果： 测试人： 日期： 4 性能确认 4.1 热分布试验 目的：检查腔室内的热分布情况，确定腔室内可能存在的冷点。 4.1.1 仪表校正 灭菌柜温度测量控制系统 名 称 型 号 数量 测量范围 铂电阻 温度记录仪 校验用标准仪器及配套设备 名 称 型 号 有效期 备注 二等标准水银温度计 油浴 冰点槽 校验方法 将所有铂电阻探头分别先后放入冰点槽和121℃的油浴中。待温度稳定后检查并校正温度仪表的指示值。 合格标准：校验后温度仪表的误差不大于0．5℃。 校验人员： 日期： 验证用温度测量系统为PARAGON100消毒灭菌设备验证仪，验证前后按校正JJG229-1998进行校验。 4.1.2 热分布运行试验 空载，装载（包含最小装载、典型装载和最大装载三种）。 将1支探头置于冷凝水排放口， 其余均匀分布在腔室各处。测温探头分布图： 开启灭菌程序按115℃，30 min程序运行，运行过程中验证仪记录各点温度。连续运行3次，以检查其重现性。 4.1.3合格标准 空载、满载热分布试验，要求最冷点和腔室平均温度间差值应不超过±2.5℃。 4.1.4 结果分析及评价 项目 最冷点和腔室平均温度差值 空载热分布第一次 空载热分布第二次 空载热分布第三次 装载热分布（最小装载）第一次 装载热分布（典型装载）第一次 装载热分布（最大装载）第一次 装载热分布（最小装载）第二次 装载热分布（典型装载）第二次 装载热分布（最大装载）第二次 装载热分布（最小装载）第三次 装载热分布（典型装载）第三次 装载热分布（最大装载）第三次 方案实施： 日期： 4.2 热穿透试验(灭菌程序的验证) （与生物指示剂同时进行） 目的：热穿透试验是在热分布试验的基础上，确定装载中的“最冷点”，并确认该点在灭菌过程中获的F0不小于8。 4.2.1 验证步骤 测试过程：将1支探头置于由热分布试验确定的冷点位置，其余探头按温度探头装载图均匀分布在灭菌产品中并固定好(铂电阻安装时不要与塑料袋接触)，记下探头编号，关上灭菌柜的门，运行灭菌程序，启动验证仪记录灭菌温度、F0，每30s 采集一次，直到灭菌程序结束。 装载类型：250 ml塑料袋,包含最小装载、典型装载和最大装载三种，每种重复三次。以检查其重现性。 灭菌程序：115℃，30 min 测温探头分布图： 4.2.2 合格标准 对于此灭菌程序产品来说，腔室内各点（包括最冷点）F0＞8，冷点F0值和产品F0 的平均值之间的差值不超过2.5。 4.2.3结果分析及评价 项目 最冷点F0 差值 装载热穿透（最小装载）第一次 装载热穿透（典型装载）第一次 装载热穿透（最大装载）第一次 装载热穿透（最小装载）第二次 装载热穿透（典型装载）第二次 装载热穿透（最大装载）第二次 装载热穿透（最小装载）第三次 装载热穿透（典型装载）第三次 装载热穿透（最大装载）第三次 4.3 生物指示剂试验 4.3.1验证步骤 选用嗜热脂肪芽孢杆菌Bacillus stereatherno philus,测定生物指示剂的D值(1.8)。与热穿透试验同时进行，验证用生物指示剂接种入被验证产品的包装容器中。装有生物指示剂的容器要紧挨于装有测温探头的容器，在灭菌设备的最“冷点”处必须放置生物指示剂。样品总数为20只，生物指示剂分布图。 验证时，按产品设定的灭菌程序运行，灭菌后样品经过滤处理后(60±2)℃培养48h、计数。共进行3次试验。（溴甲酚紫葡萄糖蛋白胨水培养基）。 接种量计算：根据SLR＝F0/ D bi＝8/1.8=4.44，SLR=lgA－lgB，B＝2.303×lg(20/19)＝0.0513计算得A＝10 3.15 (CFU/瓶)。即生物指示剂每包装的接种量约为1.5×103CFU/瓶。 4.3.2验证合格标准 在设定的F0 条件下，灭菌后产品的污染概率低于10-6。20只生物指示剂均应呈阴性，阳性对照组应明显长菌，否则，验证试验无效。3次试验结果应一致，否则应分析原因或重作。 4.3.3结果分析及评价 生物指示剂编号 培养结果 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 第1次 第2次 第3次 4.4偏差及评估意见 偏差报告表 测试中出现偏差的位置: 偏差号. 偏差描述: 发现偏差人/日期: 审核人/日期: 调查结果, 整改措施和总结: 填写人/日期: 审核人/日期: 负责人: 预计解决日期: 总结: 编写人: 日期: 批准人/日期: 批准人/日期: 工程部 质量保证部 4.5验证结果及结论 参加验证人员清单 姓名 职务 参加项目 签字 备注 5验证报告最终批准 编号： ×××葡萄糖注射液灭菌工艺验证报告 ×××药业股份有限公司 目录 1 引言⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 1.1 概述⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 1.2 验证目的⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 2 安装确认⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 2.1 机械部分检查⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 2.1.1 文件确认⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 2.1.2 图纸的检查⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 2.1.3 主要部件检查⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 2.1.4 安全系统检查⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 2.1.5 灭菌柜仪表检查及校正⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 2.1.6 公用介质连接⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 2.2 控制系统检查⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 2.2.1 文件(控制系统有关资料) ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 2.2.2 硬件及软件检查⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 2.2.3 电源及低压电源检查⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 3 运行确认⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 4 性能确认⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 4.1 热分布试验⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 4.1.1 仪表校正⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 4.1.2 热分布运行试验⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 4.1.3 合格标准⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 4.1.4 结果分析及评价⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 4.2 热穿透试验(灭菌程序的验证) ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 4.2.1 验证步骤⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 4.2.2 合格标准⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 4.2.3 结果分析及评价⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 4.3 生物指示剂试验⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 4.3.1 验证步骤⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 4.3.2 验证合格标准⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 4.3.3 结果分析及评价⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 4.4 偏差及评估意见⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 4.5 验证结果及结论⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 5 验证报告最终批准⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 1 引言 1.1 概述 本产品采用山东新华医疗器械股份有限公司生产的PSMDR-RC-7型大输液水浴灭菌器进行产品灭菌，该设备系现阶段国际上先进的输液灭菌新型设备，采用高温过热水淋浴方式对输液瓶（或袋）进行加热和灭菌，具有灭菌温度均匀，温度控制范围宽，调控可靠等优点；同时先进的计算机控制可实现F。值自动计算，对灭菌过程进行监控。灭菌过程结束后，通过冷却水间接冷却循环喷淋水，对输液瓶（或袋）进行强制冷却，使产品温度降至60℃以下,防止药液长期处于高温状态发生变质报废，同时避免冷却水直接冷却造成的液瓶（或袋）发生较大变形甚至爆破，并避免二次污染。 灭菌器的管路系统按灭菌程序的要求专为软袋的灭菌要求设计，独特的三面喷淋方式。内室顶部装有实心锥型喷嘴，两侧装有扇形喷嘴，分别对应每一层托盘，保证每个输液袋均能同时均匀喷淋到水，保证了温度的均匀性要求，并且将各点的温度滞后时间缩至最小。 灭菌时，须将待灭菌产品放置在专门设计的不锈钢内车里，装载后，放置在不锈钢外推车上，推入灭菌器内。腔室容量：7车（每车20层）。 灭菌器装载能力： 100ml 8820袋 250ml 7560袋 500ml 6300袋 灭菌工艺控制使用PLC和微机控制系统。温度控制系统使用铂Pt100探头放置方式，四只分别置于灭菌腔室内冷凝水排出口附近。灭菌过程的温度等参数用电脑记录并打印。 主要技术参数： 容器类别 I类 最高工作压力 0.23Mpa 最高工作温度 134℃ 工作温度范围 70-121℃ 蒸汽压力 0.3-0.5 Mpa 去离子水源 0.15-0.3 Mpa 冷却水源 0.2-0.4 Mpa 压缩空气源 0.4-0.6 Mpa 电源 AC380V\50HZ\5.1KW 20A三相交流 AC220V\50HZ\0.5KW 5A单相交流 循环周期 ≤90min 内室容积 28.27m3 设备净重 9350Kg 灭菌工作程序： 准备阶段：准备阶段是指被灭菌物的存放、有关参数的设定以及进车端与出车端的门闭合阶段，当此阶段完成后，便可按动‘启动’按钮进入工作状态。 注水阶段：注水阀与排气阀同时打开，进水到上水位，延时一段时间后转入升温阶段。 升温阶段：待水位达到水位计上限，程序转入升温阶段，进离子水气动阀和排气气动阀关闭。循环水泵启动，同时大小进蒸汽气动阀及疏水气动阀打开。当柜内压力超过程序设定的压力上限，排气气动阀打开；压力低于程序设定压力下限，关闭排气气动阀。当上部测温点TH达到设定的转换温度时，大进汽气动阀间断开启、关闭，如此动作，直至达到设定灭菌温度。 灭菌阶段：当下部TL测温点达到灭菌温度下限，程序转入灭菌阶段。大进蒸汽阀和疏水气动阀关闭。当上部测温点TH高于程序设定温度上限，小进汽气动阀关闭；当上部测温点TH低于程序设定温度下限时，小进汽气动阀打开。当内室压力低于灭菌设定压力值，内室进压缩空气气动阀开启；当内室压力高于灭菌设定压力值时，内室进压缩空气气动阀关闭。 冷却阶段：当T1-T4的F0值达到程序设定值，并且灭菌时间达到程序设定值，程序转入冷却阶段。 排水排气阶段：当T1-T4点温度降到设定的冷却终温时，冷却过程结束，程序转入排离子水阶段。排水完毕后，当室内压力降到 0.03MPa时，关闭排离子水气动阀，程序结束。 本方案依据药品生产验证指南、化学药品注射剂基本技术要求及PSM大输液水浴灭菌器使用说明书等制订，主要进行设备IQ、OQ、PQ 及大容量注射剂的灭菌程序的验证。 1.2 验证目的 安装确认主要检查灭菌柜安装符合设计要求，灭菌柜有关资料和文件符合GMP 的管理要求。 运行确认主要检查灭菌柜各单元的性能及整机运行是否达到供货单位设计要求。 性能确认主要验证灭菌柜在装载情况下不同位置的热分布状况，确定灭菌柜中冷点的位置；确定产品灭菌程序有关的参数，如温度、压力及灭菌时间等，以确保产品灭菌后达到低于10－6 的微生物污染率，同时验证灭菌柜运行的可靠性及灭菌程序的重现性。 2 安装确认 2.1 机械部分检查 2.1.1 文件确认 文件名称 存放地点 持有人 操作手册 维修指南 备件清单 压力容器检查合格证 操作SOP 培训及培训记录 设备使用记录 安装图 辅助设施清单及性能报告 检查人： 日期： 2.1.2 图纸的检查 图纸号 图纸名称 检查结果 备 注 检查人： 日期： 2.1.3 主要部件检查 部件名称 设计要求 是否有相关部门校验 的合格证书及资料 结 论 腔体 水喷淋设施 热交换器 循环泵 空气过滤器 灭菌车 温控探头 检查人： 日期： 2.1.4 安全系统检查 部件名称 设计指标 是否有相关部门校验的合格证书编号及资料 检查结果 腔体安全阀 门封条 门封压力控制系统 压缩空气连锁 腔室压力开关 报警系统 温度开关 紧急制动开关 水位控制开关 检查人： 日期： 2.1.5 灭菌柜仪表检查及校正 仪器名称 生产厂家及型号 是否校正并有合格证书 结论 温度记录仪 温控探头 压力表 检查人： 日期 2.1.6 公用介质连接 2.1.6.1 电源 设计要求 安装情况 结论 电压380V 三相 功率1.5kW 频率50Hz 接地保护符合要求 结论： 检查人： 日期： 2.1.6.2 蒸汽 项目 设计要求 安装情况 结论 压力 管道连接 管道材料 蒸汽过滤器 结论： 检查人： 日期： 2.1.6.3 冷却水 项目 设计要求 安装情况 结论 操作压力 管道连接 管道材料 冷却水过滤器 结论： 检查人： 日期： 2.1.6.4 纯化水 项目 设计要求 安装情况 结论 操作压力 管道连接 管道材料 结论： 检查人： 日期： 2.1.6.5 压缩空气 项目 设计要求 安装情况 结论 压力 管道连接 管道材料 过滤器 结论： 检查人： 日期： 2.2 控制系统检查 2.2.1 文件(控制系统有关资料) 2.2.2 硬件及软件检查 部件名称 型号 设计指标 结论 计算机 模拟输入 模拟输出 数字输入/输出 PLC模块 通信卡 打印机 软件 记录纸 检查人： 日期： 2.2.3 电源及低压电源检查 项 目 设计要求 接地保护 结 果 电源 低压电源 检查人： 日期： 3 运行确认 功能测试 目的：在空载情况下检查灭菌柜各部分功能正常，符合设计要求。 合格标准：灭菌柜的各步程序运行正常，与操作说明书相符。 测试过程：功能测试前应检查灭菌柜各项操作准备工作就绪， ——设备安装稳固 ——电气连接 ——蒸汽连接 ——冷却水连接 ——安全阀检查 ——门封检查 ——主要报警测试 ——运行试验 测试项目 设计要求 测试情况 关门 准备：前门敞开，前门指示灯灭，后门关闭， 后门指示灯亮。关门：灭菌对象全部入柜，前端操作员进行关门操作，按前端控制盘关门按扭，关门过程中前灯闪烁，当门完全关闭后，前灯亮。 程序启动 运行灭菌程序 用鼠标单击“运行” 图标，进入参数设置画面，设置参数后点击启动按钮进入主流程画面。灭菌过程完成后程序自动转到结束阶段，“结束”信号由黑色变为绿色，单击“返回”按钮，退出流程图，回到主程序界面。 开后门 灭菌结束后，灭菌工作指示灯灭。按后端控制盘开门按扭，后灯灭，后门开启。 关后门 按后端控制盘关门按扭，关门过程后门指示灯闪烁。当完全关闭时，后门指示灯亮。 开前门 按前端控制盘开门按扭，前灯灭，前门开启。 测试结果： 测试人： 日期： 4 性能确认 4.1 热分布试验 目的：检查腔室内的热分布情况，确定腔室内可能存在的冷点。 4.1.1 仪表校正 灭菌柜温度测量控制系统 名 称 型 号 数量 测量范围 铂电阻 温度记录仪 校验用标准仪器及配套设备 名 称 型 号 有效期 备注 二等标准水银温度计 油浴 冰点槽 校验方法 将所有铂电阻探头分别先后放入冰点槽和121℃的油浴中。待温度稳定后检查并校正温度仪表的指示值。 合格标准：校验后温度仪表的误差不大于0．5℃。 校验结论：灭菌柜测温仪表校正合格。 校验人员： 日期： 验证用温度测量系统为PARAGON100消毒灭菌设备验证仪，验证前后按校正规程JJG229-1998进行校验。 校验结论：验证仪校验合格。 校验人员： 日期： 4.1.2 热分布运行试验 空载，装载（包含最小装载、典型装载和最大装载三种）。 将1支探头置于冷凝水排放口， 其余均匀分布在腔室各处。测温探头分布图： 开启灭菌程序按115℃，30 min程序运行，运行过程中验证仪记录各点温度。连续运行3次，以检查其重现性。 4.1.3合格标准 空载、满载热分布试验，要求最冷点和腔室平均温度间差值应不超过±2.5℃。 4.1.4 结果分析及评价 项目 最冷点和腔室平均温度差值 空载热分布第一次 空载热分布第二次 空载热分布第三次 装载热分布（最小装载）第一次 装载热分布（典型装载）第一次 装载热分布（最大装载）第一次 装载热分布（最小装载）第二次 装载热分布（典型装载）第二次 装载热分布（最大装载）第二次 装载热分布（最小装载）第三次 装载热分布（典型装载）第三次 装载热分布（最大装载）第三次 从空载、装载热分布运行的结果来看，腔室各处温度分布较均匀，腔室底部温度较低，与腔室平均温度之差为 ℃。 方案实施： 日期： 4.2 热穿透试验(灭菌程序的验证) （与生物指示剂同时进行） 目的：热穿透试验是在热分布试验的基础上，确定装载中的“最冷点”，并确认该点在灭菌过程中获的F0不小于8。 4.2.1 验证步骤 测试过程：将1支探头置于由热分布试验确定的冷点位置，其余探头按温度探头装载图均匀分布在灭菌产品中并固定好(铂电阻安装时不要与塑料袋接触)，记下探头编号，关上灭菌柜的门，运行灭菌程序，启动验证仪记录灭菌温度、F0，每30s 采集一次，直到灭菌程序结束。 装载类型：250 ml塑料袋,包含最小装载、典型装载和最大装载三种，每种重复三次。以检查其重现性。 灭菌程序：115℃，30 min 测温探头分布图： 4.2.2 合格标准 对于此灭菌程序产品来说，腔室内各点（包括最冷点）F0＞8，冷点F0值和产品F0 的平均值之间的差值不超过2.5。 4.2.3结果分析及评价 项目 最冷点F0 差值 装载热穿透（最小装载）第一次 装载热穿透（典型装载）第一次 装载热穿透（最大装载）第一次 装载热穿透（最小装载）第二次 装载热穿透（典型装载）第二次 装载热穿透（最大装载）第二次 装载热穿透（最小装载）第三次 装载热穿透（典型装载）第三次 装载热穿透（最大装载）第三次 从热穿透试验结果来看，灭菌柜各点均能够达到F0＞8 的验证要求。冷点F0值和产品F0 的平均值之间的差值 。 4.3 生物指示剂试验 4.3.1验证步骤 选用嗜热脂肪芽孢杆菌Bacillus stereatherno philus,测定生物指示剂的D值(1.8)。与热穿透试验同时进行，验证用生物指示剂接种入被验证产品的包装容器中。装有生物指示剂的容器要紧挨于装有测温探头的容器，在灭菌设备的最“冷点”处必须放置生物指示剂。样品总数为20只，生物指示剂分布图。 验证时，按产品设定的灭菌程序运行，灭菌后样品经过滤处理后(60±2)℃培养48h、计数。共进行3次试验。（溴甲酚紫葡萄糖蛋白胨水培养基）。 接种量计算：根据SLR＝F0/ D bi＝8/1.8=4.44，SLR=lgA－lgB，B＝2.303×lg(20/19)＝0.0513计算得A＝10 3.15 (CFU/瓶)。即生物指示剂每包装的接种量约为1.5×103CFU/瓶。 4.3.2验证合格标准 在设定的F0 条件下，灭菌后产品的污染概率低于10-6。20只生物指示剂均应呈阴性，阳性对照组应明显长菌，否则，验证试验无效。3次试验结果应一致，否则应分析原因或重作。 4.3.3结果分析及评价 生物指示剂编号 培养结果 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 第1次 第2次 第3次 所有的试验结果均显示阴性，产品的无菌保证水平低于10－6，验证合格。 4.4偏差及评估意见 偏差报告表 测试中出现偏差的位置: 偏差号. 偏差描述: 发现偏差人/日期: 审核人/日期: 调查结果, 整改措施和总结: 填写人/日期: 审核人/日期: 负责人: 预计解决日期: 总结: 编写人: 日期: 批准人/日期: 批准人/日期: 工程部 质量保证部 4.5验证结果及结论 参加验证人员清单 姓名 职务 参加项目 签字 备注 5验证报告最终批准 验证结果最终批准 研究所 日期 生产部 日期 质量保证部 日期