检验员持证上岗培训

null检验员持证上岗培训检验员持证上岗培训 2011年8月22日 培训目的：培训目的：1、检验员持证上岗考试的需要； 2、进一步提高检验人员的数据分析技能和水平。培训内容：培训内容：1、查验表 2、因果图 3、排列图 4、层别法 5、直方图 6、散步图 7、控制图 8、头脑风暴法 9、数图 10、流程图null●统计分析表●调查表 　 null查验表：利用表格或图示的方式，将数据收集的加以和系统化,以获取对问题的明确认识 。是为了调查记录有关问题的事实所设计的表，应用它可以掌握事实，有助于问题的分析改善。日期生产计划与实际日报表项目记录栏目统计栏目null特点 ： a)规格统一,使用简单方便; b)可提高整理数据的效率; 适应范围： 各种需分类收集数据情况下 null一：缺陷项目调查表 分析：事先已对不良项目有明确的划分，通过列表，让现场操作员在工作进行之中,进行划记号(每一划代表制程不良品)来简单记录所发现的不良品数量。 322394879127null案例二：缺陷位置调查表 分析：不仅关注产品所发生的不良数量，同时关注不良所处的位置而在产品示意图上，利用不同标识来记录所发生数量和所处位置的记录方式。 ▲▲▲▲▲▲▲●●●●●●●●◎◎◎◎◎◎null案例三：缺陷原因调查表 分析：将不良发生的相关方面给予不同的标识规定后，在相关的表单上记录的方法，特点是可在问题提出后，直接确定主要原因进行纠场操作员在工作进行之中进行纠正。 8月6日8月7日8月8日null案例四：操作检查表 分析：此表是将相关文件规定的内容进行更加详细和具体化的表现，具有点检表相似的功能。适用于新产品首次生产、制程巡检和对新员工的操作考核之用。 电泳前的准备工作 6 电泳夹具是否配套已配好PH值达到要求无异物已除净已处理专用null案例五：工序分布检查表 分析：对于了解计量型产品特性的分布情况能一目了然，在记录完成后能直接体现直方图同等效果。可利用坐标方格纸直接使用。 规格要求50±0.06查验表的作法：查验表的作法：一：明确目的 步骤二：决定查验项目 步骤三：决定样式 步骤四：决定数据 步骤五：记上其他必要事项制作查验表的注意事项制作查验表的注意事项1、易于记录数据； 2、记录不至于遗漏，且对全体情况易于掌握了解； 3、对问题的差异、重点易于解析。查验表的优点查验表的优点1、记录数据情报不费工夫； 2、问题所在易于掌握； 3、记录后，一看即可了解整体的情况，易于采取适当的处置； 4、可以将数据资料层别化，有利于分类收集统计解析。查验表的使用法查验表的使用法1、可作为数据收集的记录用纸； 2、可用于不良发生状况的记录或报告； 3、可用于不良发生原因的调查； 4、可用来确认作业的实施； 5、可用来点检预防不良、事故，以确保安全。null●柏拉图 ●ABC图 ●主次因素排列图 null意大利经济学者V.Pareto(1848-1923) 　　於1897年分析其社会经济结构,发现国民所得的大部分集中于少数人.于是将所得大小与拥有所得之关系以一定方程式表示,称为[柏拉法则],即“关键的少数，次要的多数”.排列图的由來:排列图的概念排列图的概念排列图 ：是为了对发生频次从最高到最低的项目进行排列而采用的简单图示技术。它是用来寻找影响产品质量的各种因素中主要的一种方法，并由此来确定质量改进的方向。 质量问题是以质量损失(不合格项目和成本)的形式表现出来的，大多数损失往往是由几种不合格引起的，而这几种不合格又是少数原因引起的。因此，一旦明确了这些“关键的少数”，就可消除这些原因，避免由此所引起的大量损失。用排列图法，我们可以有效地实现这一目的。通过区分最重要的与较次要的项目，可以用最少的努力获取最佳的改进效果。 排列图的概念排列图的概念在质量管理领域，美国的朱兰博士将质量问题分为“关键的少数”和“次要的多数”，并将这种方法命名为“巴雷特分析法”。朱兰博士指出，在许多情况下，多数不合格及其引起的损失是由相对少数的原因引起的。 排列图按下降的顺序显示出每个项目(例如不合格项目)在整个结果中的相应作用。用矩形的高度表示每个项目相应的作用大小，用累计频数表示各项目的累计作用。 null排列图的结构:543211。项目轴－－X轴;2。频数轴－－主Y轴;5。累积不良率折线图形;4。累积不良率轴－－次Y轴;3。频数柱状图形;（最大值为所有频数之和）（从左至右频数从多至少，最后“其它”为几项之和）（最大值为100%）排列图的分类 排列图的分类 排列图是用来确定“关键的少数”的方法，根据用途，排列图可分为分析现象用排列图和分析原因用排列图。 1．分析现象用排列图1．分析现象用排列图 这种排列图与以下不良结果有关，用来发现问题的主要原因。 (1)质量：不合格、故障、顾客抱怨、退货、维修等； (2)成本：损失总数、费用等； (3)交货期：存货短缺、付款违约、交货期拖延等； (4)安全：发生事故、出现差错等。 2．分析原因用排列图2．分析原因用排列图这种排列图与过程因素有关，用来发现问题的主要原因。 (1)操作者：班次、组别、年龄、经验、熟练情况以及个人本身因素； (2)机器：机器、设备、工具、模具、仪器； (3)原材料：制造商、工厂、批次、种类； (4)作业方法：作业环境、工序先后、作业安排、作业方法。 null排列图的作用:寻找主要问题或影响质量的主要原因 AHCDFM其它AHCDFM其它　此3项占整个问题的80%左右，为主要控制对象。此4项以上只占整个问题的20%左右。关键的少数次要的多数制作排列图的步骤制作排列图的步骤第一步：确定所要调查的问题以及如何收集数据。 (1)选题，确定所要调查的问题是哪一类问题，如不合格项目、损失金额、事故等。 (2)确定问题调查的期间，如自7月3日至7月5日止。 (3)确定哪些数据是必要的，以及如何将数据分类。 可按不合格类型分，按不合格发生的位置分，按工序分，按机器设备分，按操作者分，按作业方法分等等。 数据分类后，将不常出现的项目归到“其他”项目。 (4)确定收集数据的方法，以及在什么时候收集数据，通常采用调查表的形式收集数据。制作排列图的步骤制作排列图的步骤第二步：设计一张数据记录表。 第三步：将数据填入表中并合计。 第四步：制作排列图用数据表，表中列有各项不合格数据，累计不合格数，各项不合格所占百分比以及累计百分比。 第五步：按数量从大到小顺序，将数据填入数据表中。“其他”项的数据由许多数据很小的项目合并在一起，将其列在最后，而不必考虑“其他”项数据的大小。null制作排列图的步骤某产品品检记录按项目分别求和按频数排序制作排列图的步骤制作排列图的步骤第六步：画两根纵轴和一根横轴，左边纵轴，标上件数(频数)的刻度，最大刻度为总件数(总频数)；右边纵轴，标上比率(频率)的刻度，最大刻度为100％。左边总频数的刻度与右边总频率的刻度(100%)高度相等。 横轴上将频数从大到小依次列出各项。 第七步：在横轴上按频数大小画出矩形，矩形的高度代表各不合格项频数的大小。 制作排列图的步骤制作排列图的步骤第八步，在每个直方柱右侧上方，标上累计值(累计频数和累计频率百分数)，描点，用实线连接，画累计频数折线(巴雷特曲线)。 第九步，在图上记入有关必要事项，如排列图名称、数据、单位、作图人姓名以及采集数据的时间、主题、数据合计数等等。null制作排列图的步骤合计358150÷35841.9%80 ÷ 358 22.3%72 ÷ 358 20.1%23 ÷ 358 6.4%20 ÷ 358 5.6% 5 ÷ 358 1.4% 8 ÷ 358 2.2%与此类推null制作排列图的步骤41. 9%64. 2%84. 4%90. 8%96. 4%97. 8%100. 0%等于本项不良率等于上项与本项不良率之和等于上项累计不良率与本项不良率之和等于100%与此类推null制作排列图的步骤画出项目X轴画出频数主Y轴对照主Y轴，将频数用柱形图表示；画出累计不良率次Y轴，100%处与主Y轴频数总数位置相同；对照次Y轴，将累计不良率描点后从左至右依次连成折线；150807223205841.9%64.2%84.4%90.8%96.4%97.8%100%null五.排列的分析:1。从次Y轴80%(或左右)刻度向内画一水平线；ABC3类分析方法3。在垂直线左边的项目, 则为主要项目主要或关键问题之项目。 2。从水平线与折线相交点处,向下作垂直线；例例排列图用矩形高度表示每个项目相应作用的大小，相应作用包括（ ）等。 A.发生次数 B.有关成本 C.影响结果 D.组织机构 null●特征要因图　　 ●鱼骨图 null定义:因果图是一种用于分析质量特性(结果)与可能影响质量特性的因素(原因)的一种工具。通过把握现状、分析原因、寻找措施来促进问题的解决。因果图的概念因果图的概念 许多可能的原因可归纳成原因类别与子原因，画成形似于鱼刺的图，所以该工具又称鱼刺图。 1953年，日本东京大学教授石川馨第一次提出了因果图，所以因果图又称石川图。 因果图的应用场合因果图的应用场合 导致过程或产品问题的原因可能有很多因素，通过对这些因素进行全面系统地观察和分析，可以找出其因果关系。 因果图就是一种简单易行的方法，用于以下几个方面： (1)分析因果关系； (2)表达因果关系； (3)通过识别症状、分析原因、寻找措施，促进问题解决。 因果图的三个显著的基本特征因果图的三个显著的基本特征 （1） 是对所观察的现象有影响原因的直观的表示。 （2） 这些可能的原因的内在关系被清晰的显示出来。 （3） 这些内在关系一般是定性的和假定的。 在构造因果图时最重要的就是理清因果关系。利用逻辑推理法绘制因果图的步骤 利用逻辑推理法绘制因果图的步骤 第一步：确定质量特性(结果)，因果图中的“结果”可根据具体需要选择。 第二步：将质量特性写在纸的右侧，从左至右画一箭头(主骨)，将结果用方框框上；接下来，列出影响结果的主要原因作为大骨，也用方框框上 第三步：列出影响大骨(主要原因)的原因，也就是第二层次原因，作为中骨；接着，用小骨列出影响中骨的第三层次的原因，如此类推。 第四步：根据对质量特性影响的重要程度，将认为对质量特性有显著影响的重要因素标出来。 第五步：在因果图上记录必要的有关信息。null展开类型(1): 按五大要素null展开类型(2): 按工序项目钻孔下料扩孔磨孔铰孔刀痕刀具材料刀具磨损牌号成份乳化剂研磨剂刀具刃度技术孔 粗 糙 度 达 不 到 要 求乳化剂技术车走偏null展开类型(3): 按原因罗列工具头 间隙大铁屑清 除干净油泵压力 不足刀具 硬度低比例界限 范围大量具失检控制治炼阀芯磨损磨刀退火油泵渗漏材料选用不当孔 粗 糙 度 达 不 到 要 求吃刀深度 不一致工人技术润滑油 配比不准测量 误差大机床振动间隔过大null案例分析: 冲床能力不足杂事多作业不规范如 何 提 高 换 线 调 整 效 率 ？调整方法不统一设备老化漏油损坏不规范未保养损坏机器其它方法人调整不当偷懒怕累怕麻烦凭经验技术不足意识差新人经验少心情不好冲床调度不够设备不足架料机损坏判断错误材质差材厚不一用错材料送距太长太短收料机感应不灵不通电脱料太迟太早时机不当未教育夹料太松无太紧56432171.结果的描述应是“为何…”,而不应是“如何”;2.主要因素应加框表示;5.主观原因展开意义不大;4.没有原因项目,何来展开;6.此项应归属“机器”方面;3.使用箭头符号;7.此项与“机器”无包含关系;988.选定项目应为最底层内容;9.划水平线与60度斜线;null冲床能力不足杂事多凭经验为 何 换 线 调 整 效 率 低 ？调整方法 不统一X设备老化漏油损坏不规范未保养损坏机器其它方法人调整不当技术不足意识差新人经验少冲床调度不够设备不足架料机损坏判断错误材质差材厚不一用错材料送距太长太短收料机感应不灵不通电脱料太迟太早时机不当未教育夹料太松无标准太紧工作案例分析纠正结果: ●分类法 　 null定义:一种按性质、来源、影响等方面，按其分类列明，并将每类隶层关系逐项向下层展开的过程.null目的：为了把性质不同的数据和错综复杂的影响因素分析清楚，找到问题症结所在，以便对症下药，解决问题。 。适应范围：可按其性质、来源、　　　　　影响等进行分类的情　　　　　况下均适应 。null原则:　　 A。分层要结合生产实际情况进行，　目的不同，分层的方法和粗细　程度不同。 　　 B。分层要合理，要按相同的层次　进行组合分层，以便使问题暴　露的更清楚。 null1) 明确主题之方面进行步骤:2)确定相关项目的 　内容与隶属关系；　　。。。。。。机床 设备 机器 工夹刀具 车床冲床磨床铣床工具夹具刀具。。。。。。。。。。。。。。。。。。null①操作人员： 按个人分，按现场分，按班次分，按经验分； ⑦其他： 按发生情况分，按发生位置分等。 ③材料： 按供应单位分，按品种分，按进厂批分； ④加工方法： 按不同的加工、装配、测量、检验等方法分，　按工作条件分； ⑤时间： 按上、下午分，按年、月、日分，按季节分；⑥环境： 按气象情况分，按室内环境分，按电场、磁场影响分； ②机床设备： 按机器分，按工夹刀具分； null●相关图　 ●相关分析图 　 null定义:一种通过采集两个变量相关一组原始数据后，在坐标系描出点，并从点的分布趋势中进行线性分析的图表.目的：通过相关分析能找到两个变量的相互关系，为分析品质问题提供便利，从而查出问题的本质之所在。 适应范围：计量型数据分析 。null方法/步骤 ：①确定两个变量(X,Y)③在坐标系中描点 ； ④根据所有点的分布趋势确定回归直线 ； ⑤依据回归直线的斜率(相关系数r值)判定结果 ；②确立主变量(X)的取值范围和档位值,并收集(或试验)X值情况下的Y值，要求在30组以上；温度(X)与压力(Y)及相关关系表达主题;案例 ：压力随温度变化的相关性 14 15 23 20 27 25 29 32 ＜45°－l