IACS质量标准(船舶建造和修理质量标准)

船舶建造和修理质量 Part A        新船建造及修理质量标准 Part B        船舶修理质量标准 Part A        新船的建造及修理质量标准 1、 适用范围 2、 总则 3、 焊工及工艺认可 3.1    焊工资格 3.2    焊接工艺认可 3.3    无损检测操作人员资格 4、  4.1    构件材料 4.2    厚度负公差 4.3    表面质量 5、  切割 5.1    气体切割 5.2    等离子切割 5.3    激光切割 6、  组装要求 6.1    折边纵骨和折边肘板 6.2    组装型材 6.3    槽型舱壁 6.4    支柱、肘板和扶强材 6.5    表面最高线加热温度 6.6    分段安装 6.7    特殊次分段 6.8    成型 6.9    肋骨间板的安装精度 6.10  板与肋骨的安装精度 7、  校准 8、  焊接 8.1    对接焊缝坡口形式（手工焊） 8.2    角焊缝坡口形式（手工焊） 8.3    对接焊缝和角焊缝成型（手工焊） 8.4    搭接焊、塞焊和长孔焊 8.5    焊缝间距 8.6    自动焊 9、  修理 9.1    安装误差的修理 9.2    对接焊缝坡口加工（手工焊）的修理 9.3    角焊缝坡口加工（手工焊）的修理 9.4    对接焊缝和角焊缝成型（手工焊）的修理 9.5    焊缝间距的修理 9.6    错误的开孔的修理 9.7    镶板修理 9.8    焊缝表面的修理 10、  参考 1.    适用范围 1.1  本标准对新造船的船体结构建造质量做出了规定，并且规定了不满足建造质量标准的修理标准。 但此标准一般应用于 --常规的船型， --船级社规范船体部分是符合的， --船体结构是由普通和高强度船用钢材建造的， 此标准的适用性应得到船级社的同意。 此标准一般不适用下列新船 --特殊船型，例如液化气船 --由不锈钢或其他特殊类型、等级钢材建造的船体 1.2   此标准包含了典型的建造方法及其质量标准并阐明了这些建造方法的主要细节。除非在本标准的其他地方进行特别说明，原则上本标准所反映的工艺水平适用于传统船体主要和次要的结构。对于船体结构临界和高应力区可以采用更严格的标准，但均应经船级社同意。在评估船体结构和构件危险性时，参考“目录10”中的1、2、3项。 1.3  对于本标准没有包括的结构或装配工艺，应有船级社根据资格认可程序和（或）认可的国家标准经认可。 1.4  本标准对在没有船舶建造标准或船级社认可的国家标准情况下，为船舶建造提供指南。 1.5  在使用本标准时，组装、公差等类似质量特性均为名义值。当明显存在质量偏差时，船厂应采取措施改进工艺。仅仅依靠采取补救措施来减少质量偏差的方法是不能接受的。 2.    新船的总的要求 2.1  一般的，新船是根据船级社规范和在验船师的监督下进行的。 2.2  为便于操作，船厂应提供适当的通道、脚手架、照明和通风。当下雨、下雪和刮风时，焊接工作应在遮蔽棚中进行。 2.3  船体结构焊接应由具有焊工资格的焊工来施焊，并且焊接工艺、焊接材料要经船级社认可。见Section 3。焊接工作应在船厂的监督下进行。 3.    人员资格和工艺鉴定 3.1    焊工资格 3.1.1 焊工资格应根据船级社的规程或被认可的国内或国际标准进行认可，例如EN287，ISO9606，ASME Section IX，ANSI/AWS D1.1。其他标准应提交船级社的审定。 分包商应保存焊工资格认可记录，如要求应提供有效的批准的认可试验证书。 3.1.2 当焊工使用全机械化或全自动化的工艺时，只要其焊接质量达到要求，一般不需要提供合格质量的焊接试样来通过试验。但是，焊工应接受充分的，培训中操作设备的记录和试样的试验结果应记录在个人中。以供船级社检查。 3.2    焊接工艺的鉴定 工艺评定应根据船级社的规程或被认可的国内或国际标准进行认可，例如EN287，ISO9606，ASME Section IX，ANSI/AWS D1.1。其他标准的认可应提交船级社的评定。焊接工艺按照焊接工艺鉴定报告执行。这个报告包括焊接步骤、焊条类型、焊缝成型、坡口形式、焊接方法和焊接位置。 3.3    无损检测人员的资格鉴定 3.3.1 凡从事评价本标准所包含的新造船舶焊缝质量的无损检测人员，应符合满足船级社的规范或认可的国际或国内标准的资格要求。无损检测人员的档案和他们最近的证书应保存起来，以备验船师检查。 4.    材料 4.1    构件材料 所有用于结构部分的材料包括焊接消耗品，均应根据建造图纸要求和IACS相应的统一要求得到船级社的批准，附加建议包含在以下各条文中。 使用的材料应出自被船级社认可的工厂，所提供钢材的种类和等级应经船级社认可。 4.2  厚度负公差 对于5mm及5mm以上的用于船体结构的普通和高强度钢板、宽扁钢的最大允许厚度负公差为-0.3mm。测量时进行随机抽查，并且测量点应距离板的边缘至少10mm。如果由于缺陷和消除缺陷而进行打磨造成表面局部减薄，只要符合Section 4.3“表面状态”的要求即可忽略不计。 4.3  表面状态 4.3.1  定义 轻微缺陷：凹坑、压入氧化皮、压痕、轧痕、划伤、沟槽等。 缺陷：裂纹、分层、夹砂、棱角及不超过表1规定值且缺陷面积不超过总面积5%的轻微缺陷。 缺陷的深度：缺陷的深度从钢材的表面进行测量。 4.3.2  不用修复的缺陷 在表1的极限范围内的轻微缺陷可以不用修复。 4.3.3  修理缺陷 缺陷不论大小和多少都必须经过打磨或补焊来修理。对于深度不超过4.2条厚度负偏差规定的缺陷可对整个表面进行打磨修理。 对于采用焊接或打磨修理的缺陷，名义厚度减薄超过0.3mm时，其打磨修理面积不得超过总表面积的2%。 4.3.4  打磨修理 对于深度比4.2节小的区域，其名义厚度减薄不能超过7%和3mm中的较小值。并且单个打磨区域不能超过0.25m2。 缺陷经过打磨后用磁粉探伤或着色探伤进行检查，应完全修复。并且打磨区域与周围应平滑过渡。 4.3.5  补焊修理 一些不能直接用打磨进行修理时，可以采用打磨或气刨后补焊的方法进行修理，其焊接应采用船级社认可的工艺。 单个补焊的面积不能超过0.125m2。修补时用单层焊。修补的地方应光滑且与板的表面齐平。并用超声波、磁粉或着色进行探伤检查时，缺陷应完全消除。 表1        轻微缺陷不用修理的极限 板厚 表面积 100% 15% 5% 2% 3≤t＜8mm N+0.1 0.2 - 0.4 - N 0.2 - 0.3 0.4 N-0.1 0.2 - - 0.4 N-0.2 0.1 0.2 - 0.4 N-0.3 0.0 0.2 - 0.4 8≤t＜25mm N+0.2 0.3 - 0.5 - N+0.1 0.3 - 0.4 0.5 N 0.3 - - 0.5 N-0.1 0.2 0.3 - 0.5 N-0.2 0.1 0.3 - 0.5 N-0.3 0.0 0.3 - 0.5 25≤t＜40mm N+0.3 0.4 - 0.6 - N+0.2 0.4 - 0.5 0.6 N+0.1 0.4 - - 0.6 N 0.3 0.4 - 0.6 N-0.1 0.2 0.4 - 0.6 N-0.2 0.1 0.4 - 0.6 N-0.3 0.0 0.4 - 0.6 40≤t＜80mm N+0.5 0.5 - 0.8 - N+0.4 0.5 - 0.7 0.8 N+0.3 0.5 - 0.6 0.8 N+0.2 0.5 - - 0.8 N+0.1 0.4 0.5 - 0.8 N 0.3 0.5 - 0.8 N-0.1 0.2 0.5 - 0.8 N-0.2 0.1 0.5 - 0.8 N-0.3 0.0 0.5 - 0.8 80≤t＜150mm N+0.6 0.6 - 0.9 - N+0.5 0.6 - 0.8 0.9 N+0.4 0.6 - 0.7 0.9 N+0.3 0.6 - - 0.9 N+0.2 0.5 0.6 - 0.9 N+0.1 0.4 0.6 - 0.9 N 0.3 0.6 - 0.9 N-0.1 0.2 0.6 - 0.9 N-0.2 0.1 0.6 - 0.9 N-0.3 0.0 0.6 - 0.9             N：标称板厚。 4.3.6    严重的缺陷 4.3.6.1  分层 调查一下钢材夹层的原因和程度。严重的分层应进行局部挖补，挖补板的最小板宽为： ＊    船壳、强力甲板的板交叉或“T”型连接处用板为1600mm， ＊    旁板、强力甲板和其他主要构件为800mm， ＊    其他构件为300mm。 局部狭窄分层可以采用铲除和（或）打磨后补焊进行修理，见图（a）。如果局部狭窄夹层靠近板的表面，可以按草图（b）进行修理，见4.3.5节。 4.3.6.2  焊接飞溅 以下地方的飞溅应打磨清理（见表9.13）： ＊    外板 ＊    暴露的甲板 ＊    化学品船的船舱 ＊    淡水和饮用水舱 ＊    润滑油、液压油舱，包括服务舱 5.      切割 5.1    气体切割 切割边缘误差U（见下图a）、垂直误差和切割粗糙度R的标准如下： 机械化气体切割 手工气体切割 （焊缝边缘） 手工气体切割 （自由边） 切割板厚 标准 极限   标准 极限   标准 极限 a≤20mm U=0.6mm U=1.2mm 强力构件 U=1.5mm U=1.5mm 强力构件 U=1.5mm U=1.5mm R= 100μm R= 150μm R= 400μm R= 400μm R= 150μm R= 300μm a＞20mm U=0.75mm U=1.5mm 其它 U=1.5mm U=1.5mm 其它 U=1.5mm U=1.5mm R=100μm R=150μm R=800μm R=1500μm R=300μm R=500μm                   由于误割引起的单独非尖锐性割伤的深度不能超过3mm。更深的割伤应经过打磨来修理。 ＊  除非焊接工艺需要更小的误差。 5.2  等离子切割 切割边缘误差U（见上图a）、垂直误差和切割粗糙度R的标准如下： 机械化等离子切割 切割厚度 标准 极限 a≤0mm U＝1.0mm U＝1.5mm R＝100μmm R＝150μmm a＞0mm U＝0.75mm U＝1.5mm R＝100μmm R＝150μmm       手工等离子切割误差应根据船级社的要求。 5.3  激光切割 切割角度及坡口的偏差和切割的粗糙度的标准范围和公差极限根据船级社的要求。 6.    装配及平直度 6.1  折边纵梁和折边衬板（见表6.1） 6.2  组合型材（见表6.2） 6.3  槽型舱壁（见表6.3） 6.4  支柱、肘板和扶强材（见表6.4） 6.5  表面最大线加热温度（见表6.5） 6.6  分段安装（见表6.6） 6.7  特殊安装（见表6.7） 6.8  外形（见表6.8和6.9） 6.9  肋骨间板材的平直度（见表6.10） 6.10  带有肋骨的板的平直度（见表6.11） 7．  校准 新造船的船体构件安装质量标准见表7.1、表7.2及表7.3。船级社在以下需要特别注意的地方可以要求更精确的建造公差要求： ＊  受高压力较集中的暴露的区域 ＊  易于疲劳的区域 ＊  分段装配的大接缝 ＊  高强度钢区域 8.    焊接 8.1    对接焊缝坡口加工（手工焊），见表8.1和表8.2 8.2    角焊缝坡口加工（手工焊），见表8.3和表8.4 8.3    对接焊缝和角焊缝坡口型式（手工焊），见表8.5 8.4    打接焊、塞焊及长孔焊 ，见表8.6 8.5    焊缝间距，见表8.7 8.6    自动焊，见表8.8 9.    修理 9.1    安装误差的修理，见表9.1、表9.2和表9.3 9.2    对接焊缝坡口（手工焊）的修理，见表9.4和表9.5 9.3    角焊缝坡口（手工焊）的修理，见表9.6、表9.7和表9.8 9.4    对接焊缝和角焊缝成型（手工焊）的修理，见表9.9 9.5    焊缝间距的修理，见表9.10 9.6    错误的开孔的修理，见表9.11 9.7    镶板修理，见表9.12 9.8    焊缝表面的修理，见表9.13 表6.1      折边纵梁和折边衬板 示图 标准 极限 备注 折边宽度 与正确尺寸比较 ±3mm ±5mm   折边与腹板的角度 与样板比较 ±3mm ±5mm a /100mm 折边和腹板的平直度 ±10mm ±25mm 每10m         表6.2      构件装配 示图 标准 极限 备注 肋板和纵向构件 b≤1.5mm b＝3mm a/100mm 面板变形 d≤3+a/100mm d≤5+a/100mm   纵桁、横向构件上面板、折边板的变形 ±5mm ±8mm 每个主要构件之间         表6.3        槽型舱壁 示图 标准 极限 备注 机械折边 R≥3t mm   应使用适合圆角冷弯和焊接的材料。 槽深 ±3mm ±6mm   槽腹板宽 ±3mm ±6mm   槽形宽度 ±3mm ±6mm   槽型舱壁压模间距和深度与正确值的比较 H：±2.5mm P：±6mm （未与其它舱壁校准） P：±2mm （与其它舱壁校准） H：±5mm P：±6mm （未与其它舱壁校准） P：±3mm （与其它舱壁校准）           表6.4            支柱、衬板及加强筋 示图 标准 极限 备注 支柱（甲板间） 4mm 6mm   柱体直径（支柱、桅杆、桩等） ±D/200mm 最大值为5mm ±D/150mm 最大值为7mm   小扶强材和防倾衬板在自由边的变形 a≤t/2mm 最大值为8mm   非主要构件面板、扶强材的斜削端 θ=30° H=15mm D=25mm F=15mm 10mm≤H≤20mm 20mm≤D≤35mm 10mm≤F≤20mm           表6.5  板材热加工成型的最大加热温度 项目 标准 极限 备注 传统工艺 AH-32~EH32和AH36~EH36 TMCP类型 AH-32~EH32和AH36~EH36 （Ceq.>0.38%） 加热后水冷 在650℃以下进行     加热后空冷 在900℃以下进行 加热后既空冷 又水冷 在900℃以下进行 （水冷时温度在500℃以下） TMCP类型 AH-32~DH32和AH36~DH36 （Ceq.≤0.38%） TMCP类型 EH-32和EH36 （Ceq.≤0.38%） 在加热或空冷后水冷 在加热或空冷后水冷 在1000℃以下进行 在900℃以下进行 注： 碳当量Ceq=｛C+Mn/6+（Cr+Mo+V）/5+（Ni+Cu）/15｝%           表6.6        分段装配 项目 标准 极限 备注 平板的装配 长度和宽度 变形 正方度 内部构件与板的偏差 ±2.5mm ±10mm ±5mm 5mm ±5mm ±20mm ±10mm 10mm   曲板的装配 长度和宽度 变形 正方度 内部构件与板的偏差 ±2.5mm ±10mm ±10mm 5mm ±5mm ±20mm ±15mm 10mm 沿着曲线或周长进行测量 平板立体装配 长度和宽度 变形 正方度 内部构件与板的偏差 扭曲 上下板之间的偏差 ±2.5mm ±10mm ±5mm 5mm ±10mm ±5mm ±5mm ±20mm ±10mm 10mm ±20mm ±10mm   曲板立体装配 长度和宽度 变形 正方度 内部构件与板的偏差 扭曲 上下板之间的偏差 ±2.5mm ±10mm ±10mm 5mm ±15mm ±7mm ±5mm ±20mm ±15mm 10mm ±25mm ±15mm 沿着曲线或周长进行测量         表6.7  项目 标准 极限 备注 上下舵轴之间的距离 ±5mm ±10mm   轴毂尾端到艉尖舱舱壁的距离 ±5mm ±10mm   艉框架初装配的扭曲 5mm 10mm   舵系与轴系中心线的偏差 4mm 8mm   舵叶的扭曲度 6mm 10mm   主机座面板的不平度 5mm 10mm   主机座面板的宽度和长度 ±4mm 6mm           表6.8  船体变形 示图 标准 极限 备注 全长变形 ±50mm   每100m（相对于龙骨线进行观测） 相邻舱壁的间距偏差 ±15mm     艏部翘起 ±30mm     艉部翘起 ±20mm     船舯底部升高 ±15mm             表6.9  主尺度 项目 标准 极限 备注 两柱间长 ±50mm/100m   适用于船长100m及以上的船。 为测量方便可用龙骨与船艉曲面连接处至艏垂线处距离代为测量。 轴毂后缘与主机间的长度 ±25mm     船舯型宽 ±15mm   适用于上甲板处测量船宽15m 及以上的船。 船舯型深 ±10mm   适用于船深10m及以上的船                 表6.10  构件之间板材的平直度 项目 标准 极限 备注 外板 平行部分 （旁板和底板） 4mm 8mm 300＜s＜1000 艏艉部 5mm 内底板   4mm 舱壁 纵舱壁 横舱壁 制荡舱壁 6mm 强力甲板 平行部分 4mm 艏、艉部 6mm 9mm 遮蔽部分 7mm 9mm 二层甲板 暴露部分 6mm 8mm 遮蔽部分 7mm 9mm 艏楼甲板 艉楼甲板 暴露部分 4mm 8mm 遮蔽部分 6mm 9mm 上层建筑甲板 暴露部分 4mm 6mm 遮蔽部分 7mm 9mm 围壁 外部围壁 4mm 6mm 内部围壁 6mm 8mm 遮蔽部分 7mm 9mm 内部构件 （桁材的腹板等） 5mm 7mm 双层底内肋板和桁材 5mm 7mm           表6.11  结构板材的平直度 项目 标准 极限 备注 外板 平行部分 ±2/1000mm ±3/1000mm 进行横向测量 （最小值l=3m） 艏、艉部分 ±3/1000mm ±4/1000mm 强力甲板 （不包括横向甲板） 和内底板   ±3/1000mm ±4/1000mm 舱壁   ±4/1000mm ±5/1000mm 其它   ±5/1000mm ±6/1000mm                     表7.1    装配 示图 标准 极限 备注 对接焊的装配 a≤0.15t（强力） a≤0.2t（其它） a≤3.0mm   角焊缝装配 t1＜t2 a）强力和高拉力 a≤t1/3（当中测量） a1≤（5t1-3t2）/6（以根部线测量） b）其它 a≤t1/2（当中测量） a1≤（2t1-t2）/2（以根部线测量）   当t3小于t1时，用t3代替t1。 角焊缝装配 a） 强力和高强度构件 a≤t/3（当中测量） b） 其它 b≤t/2（以根部线测量）             表7.2    装配 示图 标准 极限 备注 纵向T型材的面板装配 a≤0.04b 强力构件 a=8.0mm   T型材、角钢及球扁钢的装配 主要构件 a≤0.15t 次要构件 a≤0.20t 3.0mm   板式扶强材的装配 d≤L/50     肘板（加强肋）与扶强材间距 a≤2.0mm 3mm   塔接焊装配 a≤2.0mm             表7.3  装配 示图 标准 极限 备注 横梁与扶强材间距 a≤2.0mm     流水孔的位置 d≥75mm     扶强材与开孔的间隙 s≤2.0mm                     表8.1  对接焊坡口型式（手工焊） 示图 标准 极限 备注 “I”型坡口 T≤5mm G=3mm   见注释1 单面单边坡口 t＞5mm G≤3mm R≤3mm θ＝50°~70°   见注释1 双面单边坡口 t＞5mm G≤3mm R≤3mm θ＝50°~70°   见注释1 “X”型坡口（相同角度） G≤3mm R≤3mm θ＝50°~70°   见注释1 “X”型坡口（不同角度） G≤3mm R≤3mm 6≤h≤t/3mm θ＝50° α＝90°   见注释1 注释1： 相应的焊接工艺经船级社认可，亦可采用不同的坡口型式。 对于其他手工焊，见3.2节“焊接工艺评定”。         表8.2    对接焊坡口型式（手工焊） 示图 标准 极限 备注 “V”型坡口（加衬垫） G=3~9mm θ=30°~45°   见注释1 “Y”型坡口 G≤3mm θ=50°~70° R≤3mm   见注释1         注释1： 相应的焊接工艺经船级社认可，亦可采用不同的坡口型式。 对于其他手工焊，见3.2节“焊接工艺评定”。         表8.3    角焊缝坡口型式（手工焊） 示图 标准 极限 备注 T型角焊缝 G≤2mm   见注释1 小角度角焊缝 G≤2mm α=50°~70° β=70°~90°   见注释1 单面坡口+衬垫 G≤4~6mm α=30°~45°   强力构件除外 见注释1 单边坡口 G≤3mm R≤3mm α=50°   见注释1 注释1： 相应的焊接工艺经船级社认可，亦可采用不同的坡口型式。 对于其他手工焊，见3.2节“焊接工艺评定”。         表8.4  角焊缝坡口型式（手工焊） 示图 标准 极限 备注 单“J”型坡口角焊缝 G=2.5~4mm r=12~15mm R=3mm θ≥35°   注释1 双面对称坡口 t>19mm G≤3mm R≤3mm θ=50°   注释1 双边不对称坡口 t>19mm G≤3mm R≤3mm   注释1 双“J”型对称坡口 G=2.5~4mm R≤3mm r=12~15mm θ≥35°   注释1 注释1： 相应的焊接工艺经船级社认可，亦可采用不同的坡口型式。 对于其他手工焊，见3.2节“焊接工艺评定”。         表8.5  对接焊和角焊焊缝成型 示图 标准 极限 备注 对接焊焊脚角度 θ≤60° h≤0.2R hMAX=6mm   对接焊咬边 D=0mm 0.5mm   角焊缝焊脚高度 S=焊脚长度 A=焊喉高度 S≥0.9Sd a≥0.9ad 对于短焊缝长度 Sd 、ad为设计尺寸 焊脚角度   θ≤90° 在压力集中和易疲劳的地方，船级社可以要求更小的 角度。 角焊缝咬边 D=0mm 0.5mm           表8.6  塔接、塞焊（手工焊） 示图 标准 极限 备注 塔接焊 t1≥t2 b≥2t2+25mm   采用塔接焊 的位置应 经过船级 社的批准 折边塔接 t1≥t2 b≥2t2+25mm   塞焊   t≤12mm 12＜t≤25mm l 60mm 80mm R 6mm 0.5tmm θ 40°~50° 30° G 12mm t mm L ＞2 l         长孔焊   t≤12mm t＞12mm G 20mm 2t l 80mm 100mm L 2l~3l（最大为250mm）                         表8.7  焊缝间距 示图 标准 极限 备注 过焊缝开孔 r≥30mm d≥5mm   d为角焊缝的焊脚到 对接焊缝的焊脚的距离 对接缝间距 d≥0mm     对接缝与角焊缝的间距 d≥10mm     开孔与板缝和切口的间距 距离板缝 d≥300mm 150mm   距离切口 d≥30mm             表8.8  自动焊坡口型式 示图 标准 极限 备注 埋弧焊（SAW） 0≤G≤0.8mm G≤5mm 坡口形式见表8.1和8.2。 SAW可按照船级社认可的WPS。 见注释1                 表9.1  安装误差修理 示图 修理标准 备注 对接焊装配误差修理 强力构件 a＞0.15t1或a＞3mm时割开调整； 其他构件 a＞0.2t1或a＞3mm时割开调整   角焊缝装配误差修理 t1＜t2 a）受强力和较高拉力的钢材 t1/3＜a≤t1/2时，一般增大焊喉10%； a＞0.2t1时割开至少50a的长度进行调整。 b）其他 a＞0.2t1时割开至少30a的长度进行调整。 当t3小于t1时，在标准中用t3 代替t1。 纵向T型材安装误差修理 当0.04b＜a≤0.08b并小于8mm时，把角打磨成锥形并且长度L 至少为3a。 当a大于0.08b或8mm时，割开进行调整，割开长度L至少为50a。   T型材、角钢及球扁钢安装误差修理 当3mm＜a≤6mm时，直接烧焊接； 当a＞6mm时，割开调整。并且对于主要结构割开的长度L至少为50a，其余的至少为30a。   塔接焊装配修理 当2mm＜a≤5mm时，塔接焊焊脚的增大量应与间隙增大量相同。 当a＞5mm时，应进行重新装配。         表9.2  安装误差修理 示图 修理标准 备注 肘板（加强肋）与扶强材间距 当2mm＜a≤5mm时，焊脚高度应随着间隙的增大而增大。   当5mm＜a≤10mm，倒30°~40°角后焊接。 当a＞10mm，开大间隙至50mm，并加装衬板。 b=（2t+25）mm，且不小于50mm。 横梁与扶强材的间距 当a＞2mm时，重新装配         表9.3  安装误差修理 示图 修理标准 备注 流水孔的位置 当d＜75mm，在流水口开口至槽口，并加装 衬板，如下图： 或在流水孔上加装小衬板，如下图： 或在流水孔上加装衬板，如下图：   扶强材与切口的间隙 当2mm＜s≤5mm时， 开大于2mm的孔增加与焊脚长相同的间隙。   当5mm＜s≤10mm时，把突出部分削斜后进行焊接。 当s＞10mm时，割去突出部分，并装上与突出部分同样高的衬板。 20mm＜b≤50mm       表9.4  对接焊坡口型式修理（手工焊） 示图 修理标准 备注 “I”型坡口 当G≤10mm时，切成45°进行焊接； 当G＞10mm时，背面加衬垫焊接，然后去掉衬垫，进行封底焊。   单面单边坡口 当3mm＜G≤3t/2（最大为25mm）时，采用在坡口一侧或两侧进行堆焊;按需要可能使用最大t/2的衬垫，如在背面加衬垫，拆除衬垫后背面碳刨，进行封底焊。 当G＞25mm或3t/2时，镶入一块宽度至少为300mm的板，然后进行焊接。   双面单边坡口 “X”型坡口（相同角度） “X”型坡口（不同角度）       表9.5  对接焊坡口型式修理（手工焊） 示图 修理标准 备注 “V”型坡口（加衬垫） 当G≤25mm或G≤t/2，采用在坡口一边或两边进行焊接，打磨坡口，然后在背面加衬垫的方法进行焊接，拆除衬垫后背面碳刨，进行封底焊。 当G＞25mm时，镶入一块宽度至少为300mm的板，然后进行焊接。   “V”型坡口（单面焊） 当3mm＜G≤3t/2（最大为25mm）， 采用在坡口一侧或两侧进行堆焊;按需要可能使用最大t/2的衬垫，如在背面加衬垫，拆除衬垫后背面碳刨，进行封底焊。 当G＞25mm或t/2时，镶入一块宽度至少为300mm的板，然后进行焊接。   “Y”型坡口       表9.6  角焊缝坡口型式修理（手工焊） 示图 修理标准 备注 T型角焊缝 当2mm＜G≤5mm时，焊脚增加为 R+（G-2）， 其中R为规范规定焊脚   当5mm＜G≤16mm时，切斜成30°~45°角加或不加衬板，打磨并单面进行焊接。 G＞16mm或G＞1.5t，镶入一块至少为300mm的钢板。 垫板处理 t2≤t≤t1 G≤2mm a=5mm+焊脚高度 在货舱区或受与衬块相垂直的拉力的区域不能使用。       表9.7  角焊缝坡口型式修理（手工焊） 示图 修理标准 备注 单边坡口 当3mm＜G≤5mm时， 进行直接焊接。   当5mm＜G≤16mm时，可加不加衬垫进行焊接，背面加衬垫进行焊接后，去掉衬垫后背面碳刨进行封底焊。 G＞16mm时，镶入一块至少为300mm的钢板。       表9.8  角焊缝坡口型式修理（手工焊） 示图 修理标准 备注 单“J”型坡口角焊缝 和单边坡口一样   双面对称坡口 当3mm＜G≤16mm时，采用陶瓷或其他允许的材料作为衬板进行焊接，然后去掉衬板背面碳刨，进行封底焊。 当G＞16mm时，镶入一块至少高为300mm是钢板。   双边不对称坡口 双“J”型对称坡口       表9.9  角焊缝和对接焊外观修理（手工焊） 示图 修理标准 备注 角焊缝焊脚高度 补焊增加 焊脚或焊喉 高强度钢区域应避免出现小于50mm的短焊缝。 焊脚边缘的打磨方向应平行于主要压力的方向。 焊脚角度 当θ＞90°时，进行打磨并补焊，如有必要须使 θ＜90°。 对接焊焊脚角度 当θ＞90°时，进行打磨并补焊，如有必要须使θ＜90°。 对接焊咬边 局部咬边并且0.5＜D≤1mm时，把咬边处打磨平滑。 当D＞1mm时，咬边处须进行补焊。 角焊缝咬边       表9.10  焊缝间距修理 示图 修理标准 备注 过焊孔 过焊孔切割打磨光滑               表9.11  错误开孔的修理 示图 修理标准 备注 D＜200mm的错误开孔 强力构件 开孔直径至少至75mm，镶入一块锲块 进行焊接。 θ＝30°~40° G＝4~6mm 1/2t＜t1≤t l＝50mm 或开直径至少为300mm孔，镶入钢板进行焊接。 先焊对接缝，再焊角焊缝。 锲块安装在压力集中或易疲劳的区域应经过船级社的批准。 其他构件 开直径至少为300mm孔，镶入钢板进行焊接；或盖板进行塔接。 t1=t2 L=50mm（至少） D>200mm的开孔 强力构件 开直径至少为300mm孔，镶入钢板进行焊接。   其他构件 开直径至少为300mm孔，镶入钢板进行焊接或盖板进行塔接。 t1=t2 L=50mm（至少）       表9.12  镶板修理 示图 修理标准 备注 镶板修理 L=300mm（至少） B=300mm（至少） R=5t mm（至少100mm） （1）应首先焊接镶板。 （2）原有焊缝应铲除，并至少焊接100mm。   插板修理组合型材 Lmin≥300mm 焊接顺序 （1） （2） （3） （4） 对接缝的过焊孔在最后一道（4） 焊完后填满。         表9.13    焊缝表面修理 示图 修理标准 备注 焊接飞溅 1.在打砂前用刮刀或铲子 清除所能见到的飞溅 2. 对于打砂后见到的飞溅： a）用刮刀或铲子清除。 b）用刮刀或铲子不易清除的飞溅，应把尖角打磨圆滑。 原则上，焊缝表面不能打磨。 不平整的手工焊 当表面的不平整度超过3mm时，进行打磨，直到小于3mm。 这个修理标准同样适用于角焊缝。 电弧擦伤 打磨掉硬化处