一个风险评估的实例

项目: 过程责任: 车型年/车辆类型: 关键日期: 核心小组: 采取的措施 严 重 度 S 频 度 O 探 测 度 D R P N OP10 毛坯检验 错检 后序无法加工（6） 后序加工困难（4） 6 量具失效 2 定期校验量 具 9 108 漏检 后序无法加工（6） 后序加工困难（4） 6 堆放区域划分 不合理 3 合理划分堆 放区域 9 162 OP20 粗铣浇口 余量过大 后序加工困难（4） 返工（3） 4 72 余量过小 后序加工困难（4） 4 72 OP30 铣工艺台 尺寸错误 无法装配 6 定位错误 设备错误 2 设备点检 首检 1件/4小时 9 108 编号错误 影响产品的追溯性 5 程序错误 1 40 5 设备错误 2 设备点检 80 影响产品的追溯性 5 打字机压力不 足 2 每班前检查 压力 80 5 冲头磨损 2 每班前检查 冲头 80 5 定位错误 3 加工前清洁 定位面 120 OP50 粗车大端 余量不足 报废（7） 后序加工困难（4） 7 设备错误 2 设备点检 9 126 余量偏大 后序加工困难（4） 返工（3） 4 刀具磨损 4 定期换刀 9 144 OP60 粗车小端 余量不足 报废（7） 后序加工困难（4） 7 设备错误 2 设备点检 9 126 余量偏大 后序加工困难（4） 返工（3） 4 刀具磨损 4 定期换刀 9 144 OP70 精车大端 锁紧螺纹中颈大 无法装配（6) 装配困难(4) 6 刀具磨损 2 定期换刀 100%专检 5 60 潜在失效模式及后果分析 （过程FMEA） 技术部开发部、生产部 过程/功能 要求 潜在失 效模式 潜在失 效后果 严 重 度 S 责任及目 标完成日 期 措 施 结 果 定位错误 设备错误 2 首检 1件/4小时 9 现行探测 过程控制 探 测 度 D R P N 建议措施 OP40 打字编号 /产品追溯 100%目视检测 字迹模糊 2006-10-17 8 设备点检 首检 自检1件/小时 首检 自检1件/小时 级别 潜在失效 起因/机理 频 度 O 现行预防 过程控制 FMEA编号：PF－QJ2－02 共 页，第 页 编制人 ： FMEA 日期（编制）2006-9-28 （修订）2006-10- 项目: 过程责任: 车型年/车辆类型: 关键日期: 核心小组: 采取的措施 严 重 度 S 频 度 O 探 测 度 D R P N 潜在失效模式及后果分析 （过程FMEA） 技术部开发部、生产部 过程/功能 要求 潜在失 效模式 潜在失 效后果 严 重 度 S 责任及目 标完成日 期 措 施 结 果 现行探测 过程控制 探 测 度 D R P N 建议措施 2006-10-17 级别 潜在失效 起因/机理 频 度 O 现行预防 过程控制 FMEA编号：PF－QJ2－02 共 页，第 页 编制人 ： FMEA 日期（编制）2006-9-28 （修订）2006-10- 锁紧螺纹中颈小 装配松动 4 积屑瘤 3 每班检查冷 却液浓度 5 60 锁紧螺纹螺距错 误 无法装配 6 设备错误 2 设备点检 5 60 Φ94.98轴尺寸 大 无法装配（6) 装配困难(4) 6 刀具磨损 2 定期换刀 5 60 Φ94.98轴尺寸 小 装配松动 4 积屑瘤 3 每班检查冷 却液浓度 5 60 Φ94.98轴粗糙 度超差 装配困难(4) 4 积屑瘤 3 每班检查冷 却液浓度 首检 1件/4小时专检 9 108 Φ94.98轴位置 度超差 无法装配（6） 减少轴承寿命（5） 6 垫渣 3 加工前清洁 定位面 9 162 Φ25.719孔尺寸 大 漏油 6 积屑瘤 3 每班检查冷 却液浓度 6 108 Φ25.719孔尺寸 小 无法装配（6) 装配困难(4) 6 刀具磨损 2 定期换刀 6 72 Φ25.719孔粗糙 度超差 装配困难(4) 4 积屑瘤 3 每班检查冷 却液浓度 首检 每2小时1件专检 9 108 Φ25.719孔位置 度超差 影响后序加工 5 垫渣 3 加工前清洁 定位面 首检 专检1件/班 9 135 Φ30孔尺寸大 漏油 6 积屑瘤 3 每班检查冷 却液浓度 100%专检 5 90 Φ30孔尺寸小 无法装配（6) 装配困难(4) 6 刀具磨损 2 定期换刀 5 60 Φ30孔粗糙度超 差 损坏油封（6） 漏油（6） 6 积屑瘤 3 每班检查冷 却液浓度 首检 每2小时1件专检 9 162 首检 SPC 项目: 过程责任: 车型年/车辆类型: 关键日期: 核心小组: 采取的措施 严 重 度 S 频 度 O 探 测 度 D R P N 潜在失效模式及后果分析 （过程FMEA） 技术部开发部、生产部 过程/功能 要求 潜在失 效模式 潜在失 效后果 严 重 度 S 责任及目 标完成日 期 措 施 结 果 现行探测 过程控制 探 测 度 D R P N 建议措施 2006-10-17 级别 潜在失效 起因/机理 频 度 O 现行预防 过程控制 FMEA编号：PF－QJ2－02 共 页，第 页 编制人 ： FMEA 日期（编制）2006-9-28 （修订）2006-10- Φ30孔位置度超 差 漏油（6） 油封寿命减少（5） 6 垫渣 3 加工前清洁 定位面 首检 专检1件/班 9 162 OP80 精车小端 Φ190.91尺寸大 无法装配（6) 6 刀具磨损 2 定期换刀 5 60 积屑瘤 2 每班检查冷 却液浓度 5 70 设备错误 2 设备点检 5 70 Φ190.91垂直度 超差 无法装配（6) 装配困难(4) 6 垫渣 3 加工前清洁 定位面 5 90 Φ190.91孔粗糙 度超差 无法装配（6) 装配困难(4) 6 积屑瘤 3 每班检查冷 却液浓度 5 90 Φ89±0.15、 Φ67.8±0.05、 Φ24尺寸小 无法装配 5 刀具磨损 2 定期换刀 9 90 Φ89±0.15、 Φ67.8±0.05、 Φ24尺寸大 报废 7 积屑瘤 3 每班检查冷 却液浓度 9 189 Φ89±0.15、 Φ67.8±0.05、 Φ24位置度超差 无法装配（6) 装配困难(4) 6 垫渣 3 加工前清洁 定位面 9 162 密封槽深小 刮伤密封圈 6 刀具磨损 4 定期换刀 9 216 密封槽深大 漏油 6 积屑瘤 3 9 162 密封槽宽大 漏油 6 积屑瘤 3 9 162 密封槽宽小 刮伤密封圈 6 刀具磨损 4 定期换刀 9 216 密封槽粗糙度超 差 刮伤密封圈（6） 漏油（4） 6 积屑瘤 3 每班检查冷 却液浓度 9 162 报废Φ190.91尺寸小 100%专检 7 首检 自检1件/小时 首检 自检1件/小时 专检1件/小时 每班检查冷 却液浓度 项目: 过程责任: 车型年/车辆类型: 关键日期: 核心小组: 采取的措施 严 重 度 S 频 度 O 探 测 度 D R P N 潜在失效模式及后果分析 （过程FMEA） 技术部开发部、生产部 过程/功能 要求 潜在失 效模式 潜在失 效后果 严 重 度 S 责任及目 标完成日 期 措 施 结 果 现行探测 过程控制 探 测 度 D R P N 建议措施 2006-10-17 级别 潜在失效 起因/机理 频 度 O 现行预防 过程控制 FMEA编号：PF－QJ2－02 共 页，第 页 编制人 ： FMEA 日期（编制）2006-9-28 （修订）2006-10- OP90 钻孔1 Φ9定位孔尺寸 大 后序定位精度低 6 积屑瘤 3 每班检查冷 却液浓度 首检 自检1件/半小时 专检1件/半小时 9 162 Φ9定位孔尺寸 小 后序无法装夹 6 刀具磨损 3 定期换刀 9 162 Φ9定位孔粗糙 度超差 后序定位精度低 6 积屑瘤 3 每班检查冷 却液浓度 首检 1件/2小时 9 162 Φ9定位孔位置 度超差 后序定位精度低 6 垫渣 2 加工前清洁 定位面 首检 连续5件/4小时 SPC 6 72 Φ9.25孔尺寸小 无法装配（6) 装配困难(4) 6 刀具磨损 3 定期换刀 首检 1件/小时 9 162 Φ9.25孔位置度 超差 无法装配（6) 装配困难(4) 6 垫渣 3 加工前清洁 定位面 首检 专检1件/班 9 162 Φ8.5、Φ5 螺纹底孔尺寸大 后序加工困难 5 积屑瘤 3 每班检查冷 却液浓度 首检 自检1件/2小时 9 135 Φ8.5、Φ5 螺纹底孔尺寸小 后序加工困难 3 刀具磨损 3 定期换刀 自检1件/2小时 9 81 Φ12.4孔尺寸大 漏油 6 积屑瘤 3 每班检查冷 却液浓度 9 162 Φ12.4孔尺寸小 无法装配（6) 装配困难(4) 6 刀具磨损 3 定期换刀 9 162 Φ12.4孔位置度 超差 无法装配（6) 装配困难(4) 6 垫渣 3 加工前清洁 定位面 首检 末检 9 162 OP100 攻丝 Rc1/8螺孔尺寸 大 漏油 6 积屑瘤 3 每班检查冷 却液浓度 9 162首检 自检1件/2小时 自检1件/小时 专检1件/小时 项目: 过程责任: 车型年/车辆类型: 关键日期: 核心小组: 采取的措施 严 重 度 S 频 度 O 探 测 度 D R P N 潜在失效模式及后果分析 （过程FMEA） 技术部开发部、生产部 过程/功能 要求 潜在失 效模式 潜在失 效后果 严 重 度 S 责任及目 标完成日 期 措 施 结 果 现行探测 过程控制 探 测 度 D R P N 建议措施 2006-10-17 级别 潜在失效 起因/机理 频 度 O 现行预防 过程控制 FMEA编号：PF－QJ2－02 共 页，第 页 编制人 ： FMEA 日期（编制）2006-9-28 （修订）2006-10- Rc1/8螺孔尺寸 小 无法装配（6) 装配困难(4) 6 刀具磨损 3 定期换刀 9 162 Rc1/8螺孔螺距 错误 无法装配 6 设备错误 2 设备点检 9 108 M6×1-6H螺孔尺 寸小 无法装配（6) 装配困难(4) 6 刀具磨损 3 定期换刀 9 162 M6×1-6H螺孔尺 寸大 装配有间隙 5 积屑瘤 3 每班检查冷 却液浓度 9 135 M6×1-6H螺孔螺 距错误 无法装配 6 设备错误 2 设备点检 9 162 OP110 铣面、钻 油孔1 平面位置错误 无法装配 6 垫渣 3 加工前清洁 定位面 首检 1件/小时 9 162 ∅6.38油孔 油道未钻通 不通油 8 钻头未夹紧 2 首检 1件/小时 9 144 用专用设 备检查 ∅6.38油孔 位置度超差 漏油（6） 无法装配（6） 油压力不足（4） 6 垫渣 3 加工前清洁 定位面 9 162 ∅6.38油孔 尺寸大 漏油 6 积屑瘤 3 每班检查冷 却液浓度 9 162 ∅6.38油孔 尺寸小 油压力不足 4 刀具磨损 3 定期换刀 9 108 OP120 钻油孔2 ∅3.18油孔油道 未钻通 不通油 7 钻头未夹紧 2 首检 1件/小时 9 126 用专用设 备检查 ∅3.18油孔油道 尺寸大 漏油 6 积屑瘤 2 每班检查冷 却液浓度 9 108 ∅3.18油孔油道 尺寸小 性能下降 6 刀具磨损 2 定期换刀 9 108 专检1件/2小时 项目: 过程责任: 车型年/车辆类型: 关键日期: 核心小组: 采取的措施 严 重 度 S 频 度 O 探 测 度 D R P N 潜在失效模式及后果分析 （过程FMEA） 技术部开发部、生产部 过程/功能 要求 潜在失 效模式 潜在失 效后果 严 重 度 S 责任及目 标完成日 期 措 施 结 果 现行探测 过程控制 探 测 度 D R P N 建议措施 2006-10-17 级别 潜在失效 起因/机理 频 度 O 现行预防 过程控制 FMEA编号：PF－QJ2－02 共 页，第 页 编制人 ： FMEA 日期（编制）2006-9-28 （修订）2006-10- ∅3.18油孔油道 位置错误 性能下降 6 垫渣 2 加工前清洁 定位面 9 108 OP130 钻油孔3 ∅3.96油道未钻 通 不通油 7 钻头未夹紧 2 首检 1件/小时 9 126 用专用设 备检查 ∅3.96油道尺寸 大 漏油 6 积屑瘤 2 每班检查冷 却液浓度 9 108 ∅3.96油道尺寸 小 性能下降 6 刀具磨损 2 定期换刀 9 108 ∅3.96油道位置 错误 性能下降 6 垫渣 2 加工前清洁 定位面 9 108 OP140 钻油孔4 ∅5油孔未钻通 不通油 7 钻头未夹紧 2 首检 1件/小时 9 126 用专用设 备检查 ∅5油孔尺寸大 漏油 6 积屑瘤 2 每班检查冷 却液浓度 9 108 ∅5油孔尺寸小 性能下降 6 刀具磨损 2 定期换刀 9 108 ∅5油孔位置错误 性能下降 6 垫渣 2 加工前清洁 定位面 9 108 OP150 插齿 跳动超差 无法装配（6) 装配困难(4) 6 定位错误 3 加工前清洁 定位面 首检 1件/2小时 9 162 跨棒距大 无法装配（6) 装配困难(4) 6 刀具磨损 3 定期换刀 9 162 跨棒距小 寿命减少（4） 噪音（6） 6 错误的设备参 数 3 9 162 粗糙度超差 无法装配（6) 装配困难(4) 6 错误参数 刀具磨损 3 定期换刀 首检 1件/4小时 9 162 OP160 齿端倒角 尺寸错误 无法装配（6) 装配困难(4) 6 错误的设备参 数 2 100%目测 8 96 首检 1件/小时 项目: 过程责任: 车型年/车辆类型: 关键日期: 核心小组: 采取的措施 严 重 度 S 频 度 O 探 测 度 D R P N 潜在失效模式及后果分析 （过程FMEA） 技术部开发部、生产部 过程/功能 要求 潜在失 效模式 潜在失 效后果 严 重 度 S 责任及目 标完成日 期 措 施 结 果 现行探测 过程控制 探 测 度 D R P N 建议措施 2006-10-17 级别 潜在失效 起因/机理 频 度 O 现行预防 过程控制 FMEA编号：PF－QJ2－02 共 页，第 页 编制人 ： FMEA 日期（编制）2006-9-28 （修订）2006-10- OP170 去毛刺， 清洗 毛刺去除 不彻底 无法装配（6) 装配困难(4) 6 刀具磨损 2 定期换刀 100%目测 8 96 划伤已加工表面 外观不良 6 刀具不当 2 100%目测 8 96 清洗不彻底 无法装配（6) 装配困难(4) 4 清洗压力不足 清洗时间不足 3 100%目测 8 96 OP180 高频淬火 V 硬度不足 V 淬火深度过大 V 淬火深度过小 W 硬度不足 W 硬度过高 W 淬火深度过大 W 淬火深度过小 表面裂纹 寿命减少 断裂 6 加热温度错误 淬液温度错误 加热时间错误 电参数不合理 淬火介质错误 淬火时间错误 加热温度错误 延迟时间错误 3 每班前检查 淬火介质成 分，每班前 检查设备参 数 首检 1件/小时 9 162 OP190 探伤 探不到表面缺陷 寿命减少 5 磁粉浓度不足 3 每班检测磁 粉浓度 9 135 采用电涡 流探伤机 OP200 磨外圆 直径大 无法装配（6) 装配困难(4) 6 刀具磨损 3 定期修磨 100%专检 5 90 直径小 报废 6 错误的设备参 数 3 定期维护设 备 5 90 粗糙度超差 装配困难(4) 4 切削液浓度、 压力不合理 3 每班检查切 削液浓度 首检 1件/小时 9 108 位置度超差 无法装配（6) 装配困难(4) 6 定位错误 4 首检 1件/小时 9 216 OP210 检验 错检 6 量具失效 2 定期校验量 具 9 108 漏检 6 堆放区域划分 不合理 3 合理划分堆 放区域 9 162 项目: 过程责任: 车型年/车辆类型: 关键日期: 核心小组: 采取的措施 严 重 度 S 频 度 O 探 测 度 D R P N 潜在失效模式及后果分析 （过程FMEA） 技术部开发部、生产部 过程/功能 要求 潜在失 效模式 潜在失 效后果 严 重 度 S 责任及目 标完成日 期 措 施 结 果 现行探测 过程控制 探 测 度 D R P N 建议措施 2006-10-17 级别 潜在失效 起因/机理 频 度 O 现行预防 过程控制 FMEA编号：PF－QJ2－02 共 页，第 页 编制人 ： FMEA 日期（编制）2006-9-28 （修订）2006-10- OP220 清洗 清洗不彻底 无法装配（6) 装配困难(4) 6 清洗压力不足 清洗时间不足 清洗液浓度错 误 3 100%目测 8 144 OP230 压装轴套 压装不到位 返工 6 压装力不足 2 首检 1件/2小时 9 108 轴套变形 后序无法加工（6） 后序加工困难（4） 6 定位错误 2 加工前清洁 定位面 9 108 OP240 精镗轴套 直径大 装配间隙大 6 积屑瘤 2 5 60 直径小 无法装配（6) 装配困难(4) 6 刀具磨损 2 5 60 位置度超差 无法装配（6) 装配困难(4) 6 垫渣 3 加工前清洁 定位面 首检 1件/2小时 9 162 粗糙度超差 无法装配（6) 装配困难(4) 6 参数不合理 4 9 216 OP250 装配 装配不到位 漏油 6 扭矩过小 3 每班前校正 扭矩 4 72 OP260 空气泄漏 测试 错检 性能下降 6 试压机故障 2 每班前用标 准件试验 4 48 漏检 增加成本 6 试压机故障 2 每班前用标 准件试验 4 48 OP270 清洗 清洗不彻底 清洁度超标 5 清洗压力不足 3 每班前检测 压力 专检1件/天 9 135 5 清洗时间不足 3 设备设定 9 90 5 清洗液浓度不 足 2 每班前检查 清洗液浓度 9 135 100%专检 项目: 过程责任: 车型年/车辆类型: 关键日期: 核心小组: 采取的措施 严 重 度 S 频 度 O 探 测 度 D R P N 潜在失效模式及后果分析 （过程FMEA） 技术部开发部、生产部 过程/功能 要求 潜在失 效模式 潜在失 效后果 严 重 度 S 责任及目 标完成日 期 措 施 结 果 现行探测 过程控制 探 测 度 D R P N 建议措施 2006-10-17 级别 潜在失效 起因/机理 频 度 O 现行预防 过程控制 FMEA编号：PF－QJ2－02 共 页，第 页 编制人 ： FMEA 日期（编制）2006-9-28 （修订）2006-10- 5 清洗温度不足 3 每班前清洗 液预热 9 135 锈蚀 废弃 返修 7 清洗液成分错 误 2 每批检查清 洗液 9 189 7 烘干时间短 3 设备设定 9 189 7 烘干温度低 3 设备设定 9 126 OP280 包装入库 碰伤产品 废弃 7 现场区域划分 不合理 2 100%目测 8 112 标签贴错误 产品发错顾客 7 现场5S不到位 2 100%目测 8 112