3028-现代模具制造技术

温弯曲分为自由弯曲和校正弯曲。 现代模具制造技术复习资料 1落料冲裁和冲孔冲裁是最常见的两种冲裁工序。 2拉深件的两个主要工艺问题是平面边缘的起皱和筒壁危险断面的拉裂。 3斜滑块侧向抽芯机构一般分为外侧分型抽芯和内侧分型抽芯。 4降低冲裁力的措施有阶梯凸模冲裁、斜刃冲裁和加热冲裁。 5螺纹型芯是成型塑件的内螺纹，螺纹型环是成型塑件的外螺纹。 6模具的装配有互换装配法、分组互换装配法、修配与调整装配法。 7塑性变形时，常见的应力与应变关系主要有增量理论和全量理论两类。 8注射模导向装置的作用是导向作用、定位作用和承受一定的侧向压力。 9冲裁变形过程中，板料变形可分为弹性变形、塑性变形和断裂分离三个阶段。 10塑料注射机组成有注射装置、和模装置、液压和电气控制系统和机架四部分。 11热固性塑料在成型时，树脂分子从线型高分子结构转化为体型高分子结构的过程称为固化。 12塑料可以分为热塑性塑料和热固性塑料。 13塑料注射成型过程中需控制的温度有筒料温度、喷嘴温度、模具温度。 14塑件后处理的主要方法是退火和调湿。 15冲裁产生的废料分为结构废料和工艺废料两类。 16胀形的方法一般分为刚性模具胀形和软模胀形。 17注射成型的主要工艺参数是温度、压力和时间。 18注射模多型腔的排布方法有平衡式排布和非平衡式排布。 19塑件整个成型周期包括注射时间和冷却时间两部分。 20根据材料的变形特点，冲压成型基本工序分为成型工序和分离工序。 21冲裁模的凸模结构形式有圆形凸模、非圆形凸模和大、中型凸模。 22根据材料的合理利用情况，条料的排样方法可分为有废料排样、少废料排样和无废料排样。 23曲柄压力机的组成：工作机构、传动机构操作系统、支撑部件和辅助系统。 24按照塑料在料筒内的塑化方式分，注射机可分为注塞式注射机和螺杆式注射机。 25冲压加工中常用的材料包括金属材料和非金属材料两类。 26落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲空件的小端尺寸等于凸模尺寸，冲裁件的尺寸是以测光亮带的尺寸为准。 27落料工序以凹模为基准件，先确定凹模刃口尺寸。凹模人口尺寸接近或等于工件最小极限尺寸。凸模人口尺寸按凹模尺寸减去最小合理间隙值确定。（间隙取在凸模上） 28冲孔工序以凸模为基准件，先确定凸模刃口尺寸。凸模刃口尺寸接近或等于工件最大极限尺寸。凹模人口尺寸按凹模尺寸加上最小合理间隙值确定。（间隙取在凹模上） 29偏差值按入体原则标注，凹模标正公差，凸模标负公差。 30根据冲裁件的形状，在复杂程度模具制造中，凸、凹模的加工方式有两种：一种是互换原则组织生产，另一种是按配作原则组织生产。 31拉深件的径向尺寸精度一般不超过IT11级。 32在拉深过程中，坯料可分为平面凸缘部分（为主要变形区），凸缘圆角部分（凹模圆角部分，为过渡区），筒壁部分（为传力区），底部圆角部分（凸模圆角部分，为过渡区），筒底部分（为传力区，变形量小，也认为是不变形区）五个部分。 33冲裁件的断面特征分为光亮带、圆角区、断裂带和毛刺区。 34垫板的作用：防止较小的凸模压损模座的平面。 35导柱模模架按导向结构形式分为华东导向和滚动导向两种。 36注射模浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。 37卸料装置分为刚性卸料装置和弹性卸料装置。 38流动比越大，熔体充填型腔越困难。 39拉深件的“危险断面”位置在底部圆角和筒壁相切处。 40为保证型腔承受高压熔体的作用，小尺寸型腔尺寸应按照强度条件计算。 41XS-ZY-250型注射机中“250”指注射机的公称注射量。Z示自动压力机，Y表示液压压力机。 42冲压设备：型号 JA31-160A：J表示机械压力机，160表示公称压力为1600KN的压力机。 43偏心压力机具有行程可调的特点。 44为使模具主流道始端的球面半径与注射机喷嘴头部的的球面半径相吻合，两个球面半径的关系是前者大于后者。 45拉深系数m越小，拉深的变形程度越大。 46冲裁凹模刃口尺寸形式有直筒形和锥形两种。 47固定板分圆形和矩形两种。 48塑件上加强筋方向应与料流方向一致。 49冲裁过程中，材料塑性越好，凸模与凹模间隙越小，则光亮带越宽。 50塑件壁厚太厚会造成塑件产生翘曲变形。 51冲裁件尺寸基准应尽可能与其冲压时定位基准重合，以避免基准不重合误差。 52冲裁件的精度一般分为精密级和经济级两类。 53影响冲裁件断面质量的主要因素是凸、凹模之间的冲裁间隙。（搭边值是否合理、条料或板料质量等） 54冲裁件的断面粗糙度及毛刺与材料塑性、材料厚度、模具间隙、刃口锐钝以及模具结构有关。 55冲裁所产生的废料分为结构废料和工艺废料（是由于冲件之间和冲件与条料侧边之间的搭边，以及料头、料尾和边余料产生的废料。） 56拉深件的主要工艺问题：平面凸缘部分的起皱、筒壁危险断面的拉裂。 57拉深件的厚度变化：下部壁厚略有变薄，壁部与圆角相切处变薄最严重，口部最厚。越接近口部加工硬化越大，变现硬度越大。 58冲压成型：指利用模具在压力机上对板料加压，使其产生分离或塑性变形，从而得到具有一定形状、尺寸和性能要求的零件的加工方法，属于塑性成型加工方法。 59正装复合模：凹模安装在冲模的下模部分的冲裁模。（倒装复合模） 60缩口工艺：是将管坯或预先拉深好的圆筒形件通过缩口模将其口部直径缩小的一种成型方式。解决的主要问题是失稳。 61模具压力中心：指冲压力合力的作用点。模具的压力中心应与压力机滑块的中心线重合，以免冲压时滑块会偏心载荷，导致滑块导轨和模具导向部分不正常的磨损，使合理的模具间隙得不到保证，从而影响冲裁件质量和模具寿命。 62模具装配：按照模具合同规定的技术要求，将加工完成、符合要求的零件和沟培的件，按设计的工艺进行相互配合、定位与安装、联接与固定成为模具的过程。 63排样：冲裁件在板料或条料上的布置方法。其目的是为了合理利用材料，用材料的利用率来衡量排样的合理性和经济性。应遵循的原则：提高材料利用率、冲压生产操作方便、模具结构简单合理、保证冲裁件质量。排样方式：直排、斜排、直对排、斜对排、混合排、多排等。 64公称压力：指滑块离下止点前某一特定距离或曲柄旋转到下止点前某一特定角度时，滑块上所允许承受的最大作用力。 65滑块行程：指滑块从上止点到到下止点所经过的距离 66行程次数：指滑块每分钟从上止点带下止点，再回到上止点所往复的次数。 67闭合高度：指滑块在下止点时，滑块下平面到工作台上平面的距离。 68装模高度：当工作台面上装有工作垫板，并且滑块在下止点时，滑块下平面到垫板上平面的距离叫装模高度。 69塑料：是一种以合成树脂为主要成分，加入一定量的添加剂制成的高分子有机化合物。按合成树脂分子结构和受热特性分为热塑性塑料和热固性塑料。按照塑料的性能和用途分，塑料可分为通用塑料、工程塑料和特种塑料。 70热塑性塑料：在一定温度范围内加热时软化并熔融，成为可流动的粘稠液体，可成型为一定形状的制品。（PC PA ABS 聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯。ABS是由丙烯腈，丁二烯，苯乙烯共聚而成，具有良好的综合力学性能。） 71热固性塑料：第一次加热时可以软化流动，加热到移动温度，残生化学反应，交联固化而变硬，此时树脂变得不可熔而硬化，塑件形状被固定不再发生变化。（酚醛塑料、环氧树脂） 72收缩率：塑件自模具中取出冷却至室温后，其尺寸或体积会发生收缩变化的性质。 73回弹：由于金属有弹性，弯曲件成形角度会稍高于该角度的现象。 74塑性：是指固体材料在外力作用下发生永久变形而不破坏其完整性的能力。 75加工硬化：金属变形过程中随着塑性变形程度的增加，其变形抗力增加，硬度提高，而塑性和塑性指标降低的现象。 76胀形：冲压生产中，一边将平板坯料的局部凸起变形和空心件或管状件沿径向想外扩张的成型工序。 77交联反应：成型热固性塑料时，线型高分子结构的合成树脂需转变成体型高分子结构（硬化、固化）。 78合成树脂：由有机化合物通过聚合反应或缩聚反应而成的高分子化合物。 79拉深（拉延）：利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的方法。分为变薄拉深和不变薄拉深。 80塑件尺寸精度：指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即获得塑件尺寸的准确度。 81空心坯料的胀形：俗称胀肚，是使材料沿径向拉深，将空心工件或管状坯料向外扩张，胀出所需的凸起曲面。 82冲裁：是利用模具使用板料沿着一定轮廓形状产生分离的一种冲压工序。（普通冲裁、精密冲裁） 83冲裁间隙：冲裁模凸模和凹模人口部分的尺寸之差。在冲压实际生产中，常给间隙规定一个范围值，只要间隙在这个范围内，就能得到质量合格的冲裁件和较长的模具寿命，这个间隙范围称为合理间隙，这个范围的最小值称为最小合理间隙，最大值称为最大合理间隙。 84翻边：是在模具作用下，将坯料的孔边缘或外边缘冲制成竖立边的成型方法。分为内孔翻边和外缘翻边（伸长类翻边和压缩类翻边）。内孔翻边主要的变形是坯料受切向和径向拉伸，越接近预制孔边缘变形越大，因此内孔翻边的主要变形形式是边缘拉裂，拉裂与否主要取决于拉伸变形的大小。圆孔翻边时孔边不破裂所达到的最小翻边系数称为极限翻边系数。用[K]表示。 85收缩性：塑件自模具中取出冷却至温后，其尺寸或体积会发生收缩变化的性质。常用收缩率来表示。收缩率是影响塑料制品尺寸精度的主要因素之一。 86流动性：是指塑料熔体在一定温度和压力作用下充满模腔各个部分的能力。塑料的流动性主要取决于它本身的性质。它是决定着塑件尺寸大小的主要因素之一。 87相容性（又称共混性）:是两种或两种以上的不同品种塑料，在熔融状态下不产生相互分离现象的能力。分子结构相似的两种塑料相容性好。 88结晶性：依据塑料结晶性有无把塑料分为结晶型塑料和无定型塑料。结晶型塑料一般为不透明或半透明的，无定型塑料是透明的。但ABS为无定型塑料却是不透明的。 89热敏性：是指某些塑料对热比较敏感，成型时若温度较高，或受热时间过长就会产生变色、降解、分解现象。 90分离工序：指在冲压成型时，变形材料内部的应力超过强度极限，使材料发生断裂而产生分离，此时板料按一定的轮廓线分离而获得一定的形状、尺寸和切断面质量的冲压件。（冲裁、切断、切口、切边、剖切） 91成型工序：指冲压成型时，变形材料内部应力超过屈服强度，但未达到强度极限，使材料产生塑性变形，同时获得一定形状和尺寸的零件。（弯曲、卷圈、拉深、翻空、缩口、胀形、起伏） 92起伏成型（局部胀形）的作用：可以压制加强筋，凸包，凹坑，花纹图案及标记等。起伏后冲压件能够有效提高零件的刚度和强度。 93起伏成型的影响因素：材料的性能、零件的几何形状、模具结构、胀形的方法和润滑条件。 94屈服条件（屈服准则、塑性条件和塑性方程）：多向应力状态时，当各应力分量之间符合一定的关系时，质点进入塑性状态，这种应力分量之间的关系叫屈服条件。 95最小阻力定律：在金属材料塑性加工过程中，材料总是沿着阻力最小的方向发展。（或在冲压加工中，板料在变形过程中总是沿着阻力最小的方向发展。）它了金属流动的趋势。 96体积不变定律：金属塑性变形时，发生形状变化，而体积变化很小，一般忽略不计。 97胀形的变形特点：当坯料直径与成型直径的比值D/d>3时，d与D之间环形部分金属根本不可能向凹模内流动。其成型完全依赖于直径为d的圆周以内金属厚度的变薄实现表面积的增大而成型。 98冲压工艺对材料的要求：A 良好的塑性B 良好的表面状态 C厚度公差符合国家标准 D 化学成分一定。 99冲模材料的选用原则：A 有较高的强度、硬度、耐磨性、耐冲击、耐疲劳性 B 根据冲压材料和冲压件生产批量先用材料 C 具于良好的加工艺性能 D 满足经济性要求 E 模具整体性能要求 100常用的塑料添加剂以及它们的作用是：A 填充剂：起增强作用，改善塑料性质，扩大其使用范围；B 稳定剂：减缓材料变质，延长使用寿命；C 增塑剂：改善塑料的成型加工性能；D 润滑剂：改善成型塑料的流动性，减小和防止塑料熔体对设备和模具的粘附和摩擦；E 固化剂：促进交联反应；F 着色剂：着色。 101塑料的特点：质量轻、同比强度和同比刚度高、化学稳定性能好、电绝缘性好、耐磨和减摩性好、消声和吸震性能。 102塑料成型的方法主要有：注射成型、挤出成型、压缩成型、压注成型、气动成型和泡沫成型等。热塑性塑料多采用注射和挤出成型；热固性塑料多采用压缩和压注成型。 103注射模推出机构的设计要求：A 塑件留在动模；B 塑件在推出过程中不变形、不损坏；C 不损坏塑件的外观质量；D 合模时应使推迟机构正确复位；E 推出机构应动作可靠。 104冲裁模的分类：按不同的工序组方式分：单工序冲裁模、级进冲裁模和复合冲裁模。 105冲裁模的组成：工作零件，定位零件，压料、卸料及推件零件，导向零件，连接固定零件。 106失稳起皱的原因：一是切向压应力的大小，越大越容易失稳起皱；另一方面是凸缘区板料本身的抗失稳能力，凸缘宽度越大，厚度越薄，材料弹性模量和硬化模量越小，抗失稳能力越小。相抵应的措施是加压边装置，通过压边全的压边力将平面凸缘部分压紧以防止起皱。（压边装置的作用） 107筒壁拉裂的原因：筒壁所受的拉应力除了与径向拉应力有关之外，还与压料力引起的摩擦阻力、坯料在凹模圆角表面滑动所产生的摩擦阻力和弯曲变形所形成的阻力有关。筒壁不会拉裂主要取决于两个方面：一方面是筒壁传力区中的拉应力，另方面是筒壁传力区的抗拉强度。 108防止筒壁拉裂的措施：一是改善材料的力学性能，提高筒壁的抗拉强度；另一方面是通过正确制定拉深工艺和设计模具，合理确定拉深变形程度，凹模圆角半径，合理改善润滑条件等，以降低筒壁传力区中的拉应力。 109拉深模的分类：根据工序组合可分为单工序拉深模、复合工序和连续工序拉深模。根据压料情况可分为有压边装置和无压边装置拉深模。 110冲压设备的选择原则：A 压力机的公称压力应等于或大于工序所需的总压力；B 压力机的形成应满足制件在高度上能获得所需尺寸，并保证冲压后能顺利的从模具中取出；C 压力机的闭合高度、工作台台面尺寸和滑块尺寸等应能满足模具的正确高度；D 滑块每分钟的冲击次数，应符合生产率和材料变形速度的要求；E 合理的选取电动机功率；F 根据生产批量的大小、冲压工序特点、冲压件形状、尺寸、精度等因素综合考虑压力机的种类，在选择压力机的规格。 111塑件结构工艺性设计原则：A 在保证塑件的使用性能、物理化学性能、电性能和耐热性能的前提下，尽量选用价格低廉和成型性好的塑料，力求结构简单、壁厚均匀和成型方便；B 在设计塑件结构时应同时考虑模具结构，使模具型腔易与制造，模具抽芯和推出机构简单；C 设计塑件应考虑原料的成型工艺性，塑件形状应有利于分型、排气、补缩和冷却。 112极限翻边系数的影响因素：A 材料的塑性：塑性好的材料，极限翻边系数小；B 孔的边缘状况：翻边前孔边缘断面质量好、无撕裂、无毛刺，则有利于翻边成型极限翻边系数就小；C 材料的相对厚度：翻边前预制孔的孔径d与材料厚度t的比值d/t越小，则断裂前材料的绝对伸长可大些，所以极限翻边系数相对小；D 凸模的形状：球形、抛物面形和锥形的凸模较平底凸模有利，极限翻边系数小。 113普通浇注系统的组成和各部分的作用：A 主浇道：起将熔体从喷嘴引入模具的作用；B 分浇道：起分流和转向作用；C 浇口：使料流进入型腔前加速，便于充满型腔，又有利于封闭型腔口，防止熔体倒流，便于成型后冷料和塑件分离；D 冷料穴：防止冷料堵塞浇口后影响制件质量。 114凸模的固定方法有：台阶固定法、铆接式固定法、螺钉及销钉固定法、浇注粘接固定法。 115搭边：排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料。搭边的作用：补偿条料误差和送料误差，使凸凹模刃口受力均匀，提高模具寿命和冲裁件断面质量，实现模具的自动送料。影响搭边值的因素：A 材料的力学性能：硬材料的搭边值可以小些，软材料、脆材料的搭边值要大一些；B 材料厚度：材料越后，搭边值越大；C 冲裁件的形状和尺寸：零件外形越复杂，圆角半径越小，搭边值越大；D 送料和挡料方式：手工送料，有侧压装置的搭边值小，用侧刃定距比用挡料销定距的搭边值小；E 卸料方式：弹性卸料比刚性卸料的搭边值小。 116冲裁间隙对冲裁件质量、模具寿命的影响：间隙小，冲裁件断面质量就高，间隙过大，板料的弯曲、拉伸严重，断面易产生撕裂，光亮带减小，圆角区与断裂斜度增加，毛刺较大，冲裁件尺寸和形状不易保证，零件精度较低。增大模具间隙，有利于减小模具磨损，避免凹模刃口胀裂，提高模具的使用寿命，但是过大的冲裁间隙会因为弯矩和拉应力的增加而导致刃口损坏。 117模具生产的特点：A 加工精度高，形状复杂；B 模具材料优异，硬度高，加工难度大，需要合理安排加工工艺；C 单件生产；D 生产周期短；E 模具生产具有成套性；F 需要修试，具有一定的试模周期；G 模具加工向机械化、精密化和自动化发展。 118模具的工艺特点：A 模具加工上尽量采用万能通用机床、通用刀量具和仪器，；尽可能的减少专用二类工具的数量；B 在模具设计和制造上较多的采用“实配法”、“同镗法”等，使模具零件的互换性降低，以保证加工精度，减小加工难度；C 在制造工序安排上，工序相对集中，以保证模具加工质量和进度，简化管理和减少工序周转时间。 119冲压成型的特点：A 可以得到形状复杂、用其他加工方法难以得到的零件；B 尺寸精度主要由模具保证，加工出的零件质量稳定，一致性好；C 有冷作硬化效应，可以提高零件的强度和刚度；D 材料的利用率高；E 生产效率高零件成本低；F (缺点）模具结构复杂，生产周期较长，成本较高，在单间、小批量生产中受到一定限制。 120注射模冷却系统的设计原则：A 冷却水孔应尽量多、孔径应尽量大；B 冷却水道到型腔表面的距离应尽量相等；C 浇口处加强冷却；D 降低入水与出水的温差；E 冷却水道要避免接近熔接痕部位，以免熔接不牢，影响塑件强度；F 冷却水道的大小要易于加工和清理。 121注射模浇口的作用：浇口分为限制性浇口和非限制性浇口。限制性浇口的作用：A浇口通过截面积的突然变化使分流道送来的塑料熔体提高注射压力，使塑料熔体通过浇口的流速有一突变性增加，提高塑料熔体的剪一切速率，降低热度，使其成为理想的流动状态，从而迅速均衡的流满型腔。B对于多型腔模具，调节浇口的尺寸，可以使非平衡布置的型腔达到同时进料的目的。C浇口起着较早固化，防止型腔中熔体倒流的作用。D浇口通常是脚趾系统最小截面部分，有利于在塑件后加工中塑件与浇口凝料分离。非限制性浇口是整个就爱哦主系统中截面尺寸最大的部位，它主要是对中大型同类.壳类塑件型腔起引料和进料后的施压作用。 122选用注射机需校核的主要技术参数：A 注射量；B 注射压力；C 锁模力；D 安装部分的配合链接尺寸。 123定位零件的作用及其基本形式：定位零件指保证条料或毛胚在模具中的位置正确的零件，包括定位钉、定位板、侧刃、导料板（或导料销）、挡料销等、导料板对条料送进起导向作用，挡料销起限制条料送进的位置。 124注射模推杆推出机构中推杆的设计要求:A 推杆应选择在脱模阻力最大的地方；B 推杆不宜设在塑件最薄处，否则很容易使塑件变形甚至破坏。C 党细长推杆受到较大脱模力时，为防止推杆失稳变形，必须增大推杆直径或增加推杆的是数量；D 为了不影响塑件的使用及美观，通常推杆装入模具后，其断面应与型腔平齐或高出0.05-0.1mm；E 当塑件各处脱模阻力相同时，应均匀布置推杆，且数量不宜过多，以保证塑件被推出时受力均匀平稳不变形。 125冲裁件的排样原则：A 提高材料利用率；B 时工人操作方便安全降低劳动强度；C 使模具结构简单合理，使用寿命高；D 排样应能保证冲裁件质量。 126曲柄压力机的主要技术参数：A 公称压力；B 滑块行程；C 行程次数；D 闭合高度；E 装模高度；F 连杆调节杆长度；G 工作台台面尺寸；H 滑块底面尺寸。 127冲裁间隙的重要性：A 对冲裁件质量的影响：间隙小，冲裁件断面质量高，间隙大，冲裁件断面质量差，冲裁件尺寸精度低；B 对冲裁力的影响：冲裁间隙增大，冲裁力降低；C 对模具寿命的影响：增大模具间隙，可提高模具使用寿命，但是间隙过大，会导致模具刃口损坏。间隙过小，模具受力大，所以模具磨损加剧，模具寿命降低。 128弯曲：使材料产生塑性变形，将平直板材或管材等型材的毛坯或半成品，放置到模具中进行弯曲，得到一定角度或形状制件的加工方法。弯曲变形的特点：A 变形主要发生在弯曲带中心圆角范围内，中心角意外基本上不变形；B 变形区内，板料在长、宽、厚三个方向都发生了变形。长度方向：凹模侧长度伸长，凸模侧长度缩短，中性层长度不变。厚度方向：在弯曲变形区内有变薄现象，使中性层内移。宽度方向：宽板——基本不变形；窄板——断面变成内宽外窄的扇形。 129弯曲模的设计要求：A 坯料的定位要准确可靠，尽可能采用坯料的定位孔，防止坯料在变形过程中发生偏移；B 模具结构不应妨碍坯料在弯曲过程中应有的转动和移动，避免弯曲过程中，坯料产生过度变薄和断面发生畸变；C 模具结构应能保证弯曲时上、下模之间水平方向的错移力得到平衡；D 为了减小回弹，弯曲形成结束时应使弯曲件的变形部位在模具中得到校正；E 坯料的安放和弯曲件的取出要方便、迅速、生产率高、操作安全；F 弯曲回弹量较大的材料时，模具结构上必须考虑凸、凹模加工及试模时便于修正的可能。 130注射成型的原理：是将颗粒状态或粉状塑料从注射机的料斗送进加热的料筒中经过加热熔融塑化成为粘流态熔体，在注射机柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过喷嘴注入模具型腔，经一定时间的保压冷却定型后可保持模具型腔所赋予的形状，然后开模分型获得成型塑件。 131注射成型工艺过程包括：成型前的准备,注射成型过程以及塑件的后处理三个阶段。 132成型前的准备：原料与处理，料筒清洗，预热嵌件（目的是减少物料和嵌件的温度差，降低嵌件周围塑料的收缩应力，保证塑件质量），选择脱模剂（硬酯酸锌，液态石蜡和硅油）。 133注射过程一般包括：加料，塑化，充模，保压，倒流，冷却，脱模等过程。 134注射成型工艺参数：温度（料筒温度，喷嘴温度，模具温度），压力（塑化压力，注射压力），时间（注射时间，闭模冷却时间等）。 135料筒温度和喷嘴温度主要影响塑料的塑化和流动，模具温度主要影响塑料的充模和冷却定形。料筒温度应保证塑料良好的塑化，能顺利实现注射，又不引起塑料分解。料筒温度的分布一般从斗一侧起至喷嘴是逐步均匀塑化。一般柱塞式注射机要比螺杆式注射机料筒温度要高些。对于薄壁制件，形状复杂或带有嵌件的塑件，为防塑料熔体冷却快，注入阻力大。料筒的温度（塑化温度）要选择高一些，以提高塑料熔体的流动性，使其顺利充模。喷嘴温度略低于料筒温度，以防熔料在喷嘴处产生流涎现象。 136模具温度是由通入定温的冷却介质来控制的。 137对熔体粘度高的塑料，其注射压力应比粘度低的塑料高，对薄壁、面积大、形状复杂及成型时熔体流程长的塑件，注射压力也应高，柱塞式注射机要比螺杆式注射机注射压力要高些。料筒温度模具温度高的，其注射压力可低一些。 138挤出成型工艺原理：是将颗粒状或粉状的塑料加入到挤出机料筒内经处部加热和料筒内螺杆机械作用而熔融成粘流状态，并借助螺杆的旋转加压，连续地将熔融状态的塑料从料筒中挤出，通过机头里具有一定形状的孔道（口模），成为截面与口模形状相仿的连续体，经冷却凝固则得连续的塑料型材制品。挤出成型工艺过程分为塑化过程，挤出成型过程，冷却定型过程和塑件的牵引、卷取和切割。 139压缩成型基本原理：是将松散状的固态成型物料直接加入到成型温度下的模具型腔中，使其逐渐软化熔融，并在压力作用下使物料充满模腔，这时塑料中的高分子产生化学交联反应，最终经过固化转变成为塑料制件。主要用于热因性塑料制件的成型。 140与注射成型相比，压缩成型的优点是：可采用普通液压机，压缩模具无浇注系统而变得简单，压缩塑件内部取向组织少，成型收缩率小，性能均匀。缺点是成型周期长，生产效率低，劳动强度大，塑件精度难以控制，模具寿命短，不易实现自动化生产。 141压缩成型用于热固性和热塑性塑料的区别在于：在成型热塑性塑料时不存在交联反应，其定型是由冷却定型的，由于模具要冷却，帮不适宜于压缩成型，而热固性塑料是交联固化反应而定型。 142压缩成型工艺过程：成型前准备（预压、预热和干燥处理等）压缩成型过程，（加料，合模，排气，固化，脱模），后处理（模具清理，塑件后处理）。 143压注成型（传递成型）工艺原理：是将固态成型物料加入装在闭合的压注模具上的加料腔内，使其受热软化转变炎粘流态，并在压力机的柱塞压力作用下塑料熔体经过浇注系统充满型腔，塑料在型腔内继续受热爱压，产生交联反应而固化定型，最后开模取出塑件。主要用于热固性塑料。 144压注成型与注射成型区别：不同之处，压注成型塑料是在模具加料室内塑化，注射成型是在注射机料筒内塑化。 145压注模与压缩模的区别是：压模有浇注系统，有加料室，；而压缩模无加料室、无浇注系统，塑料在模具型腔中受热塑化，并在模具型腔产生交联固化反应，（ 146压注成型的优缺点：优点：A 制品均匀密实，质量好；B 塑件尺寸精度高；C 用途广泛；D 成型周期短，生产效率高。缺点：A 比压缩模结构复杂；B 成型压力大，操作更麻烦；C 加料腔内有预料，影响下一次压注成型；D 存在浇注系统的凝料和取向问题。 147压缩与压注成型工艺有何不同？答：A 有独立的加料室，而不是型腔的延伸。塑料在进入型腔之前，开腔已经闭合，产品在飞边较少，尺寸精度较高。B 塑料在加料室已经初步塑化，可加快成型速度、生产效率高。C 由于压力不是直接作用于塑件，所以适合加工带有细小嵌件、多嵌件或细长小孔的塑件。 148脱模斜度：为了便于脱模，防止塑件表面在脱模是划伤等，在设计时必须使塑件的内外表面沿脱模方向具有一个合理的角度，即脱模斜度。脱模斜度大小取决于塑件的性能和几何形状。硬质塑料比软质塑料脱模斜度大，形状复杂的取大的脱模斜度。开模后塑件需留在型腔内，则塑件内表面的脱模斜度应大于塑件外表面的脱模斜度。反之，要留在型芯一边，塑件内表面脱模斜度应小于外表面的脱模斜度。 149脱模斜度的取向原则：根据塑件的内外尺寸而定，塑件内孔，以型芯小端为准，尺寸符合图样要求，斜度由扩大的方向取得，塑件外形，以型腔大端为准，尺寸符合图样要求，斜度由缩小方向取得。 150加强筋的设计原则：A 加强筋的厚度应小于塑件厚度，并与壁用圆弧过渡；B 其端面高度应低于塑件高度0.5mm以上；C 尽量采用数个高度较矮的加强筋代替孤立高筋，筋的间距应大于筋宽的两倍；D 加强筋方向应与受力方向、熔体流动方向一致。 151塑件的尺寸主要取决于塑料品种的流动性。还受成型设备注射量，锁模力和模板尺寸的限制。塑件尺寸的标注：孔类尺寸只标偏差，轴类尺寸只标负偏差。中心距尺寸标对称偏差。 152塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即所获得塑件尺寸的准确度。影响塑件尺寸精度的因素：模具制造精度和磨损程度，模具安装配合精度，塑料收缩率的波动，成型工艺条件的变化，塑件的形状等。塑件表面粗糙度的高低主要与模具型腔表面的粗糙度有关。 153塑件上螺纹的获得方式：A 直接模具成型，B 成型后用机加工获得，C 采用金属螺纹嵌件。 154塑料制品中金属嵌件的设计原则：A 嵌件应可靠地固定在塑件中；B嵌件在模具内的定位应可靠；C 嵌件周围的壁厚应足够大。 155塑料注射机的分类：A 按外形分为卧式注射机、立式注射机和直角式注射机；B 按塑化方式可分为柱塞式和螺杆式注射机。目前应用最多的是卧式螺杆式热塑性塑料通用注射机。 156塑料注射机的组成：注射装置，合模装置，液压和电气控制系统和机架。 157旧型号用分称注射量表示注射机的规格：如SYS-30,30表示注射量。新型号用理论注射量/合模力表示注射机的规格，如SZL-15，30：15表示理论注射量，30表示合模力。 158注射机选用地，要对那虚张声势 参数进行校核。注射量，注射压力，锁模力，安装部分的配合和连接尺寸等。 159一模多腔注射模的最佳型腔数如何确定？A 按注射机的最大注射量确定型腔数量。B 按注射机的额定锁模力确定型腔数。C 按制品的精度确定型腔数。D 按经济性确定型腔数。 160分型面设计选择的原则：答：A 分型面的选择应便于塑件脱模并简化模具结构。a 分型面应取在塑件尺寸最大处(为了便于塑件和凝料的取出)；b 尽可能使塑件在动定模分离后留在动模一侧；c 拨模斜度小或塑件较高时，可将分型面选在塑件中部。B 分型面的选择应考虑塑件的技术要求。C 分型面应尽量选择在不影响塑件外观的位置。D 分型面的选择应有利于排气。E 分型面的选择应利于模具零加工。 F 分型面的选择应考虑注射机的技术参数。 161浇注系统的作用是什么？注射模浇注系统由哪些部分组成？A 作用：使塑料熔体平稳有序地填充型腔，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部分，以获得组织紧密的塑件；B 组成：主流道、冷料穴、分流道、浇口。 162浇注系统的设计原则：A 了解塑料的成型工艺特性，B 尽量避免或减少产生熔接痕，C 有利于型腔中气体的排出，D 防止型芯的变形和嵌件的位移，E 尽量采用较短的流程充满型腔，F 流动距离比的校核。 163在保证型腔得到良好填充的前提下，应使熔体流程最短，流向变化最少，以减少能量的损失。 164分流道的作用是使熔体较快地充满整个型腔，流动阻力小，流动中温降尽可能低，同时应能将塑件熔体均匀地分配到各个型腔。分流道布置方式：平衡式和非平衡式。分流道的截面形状应尽量使 其比表面积（流表面积与其体积之比）小，常用的截面形式有圆形、梯形、U形、半圆形及矩形等。梯形及U形截面由于加工容易，且热量损失与压力损失均不大，是常用的形式。 165浇口分为限制性和非限制性浇口两类。限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最小的部位。而非限制性浇口虽整个浇注系统中截面尺寸最大的倍位。限制性浇口的作用：A 通过浇口截面积的突然变化，使塑料熔体提高注射压力。通过浇口的流速有一个突变性增加，提高熔体的剪切速率，使熔体成为理想的流动状态，从而迅速充满型腔。B 调节浇口的尺寸，使非平衡式布置的型腔达到同时进料和充满的目的。C 浇口起着较早固化或定型，防止型腔中熔体倒流。D 浇口是浇注系统最小截面部分，有利于塑件后加工中塑件与浇注凝料分离。 166浇口的类型：直接浇口，中心浇口（直接浇口的特殊形式），侧浇口（扇形浇口和平缝浇口两种变异形式），环形浇口，轮辐式浇口，点浇口，潜伏浇品，爪形浇口。 167直接浇口又称为主流道浇口，只适于单型腔模，其特点是流动阻力小，流动路程短及补缩时间长等，有利于消除深型腔处气体不易排出的缺点，塑件和浇注系统在分型面上投影面积最小，模具结构紧凑，注射机受力均匀，缺点是塑件翘曲变形，浇口载面大，去除浇口痕迹影响塑件外观。多用于注射成型大，中型长流程深型腔筒形式或壳形塑件，尤其是高粘度的塑料制件。 168侧浇口：多用于多型腔单分型注射模上。扇形浇口常用于扁平而较薄的塑件，浇口痕迹明显。平缝浇口又称薄片浇口，主要用于成型面积较小，尺寸较大的扁平塑件，可减小平板塑件的翘曲变形。但浇口去除困难。 169环形浇口：可避免熔接痕，但浇注系统耗料较大，浇口去除困难。轮辐式浇口是环形浇口容易，但是增加了熔接痕。 170点浇口：适于成型深型腔盒形塑件。模具必须是三板式。不适于热敏性及流动性差的塑料。需定模分型取出浇口，模具应设有自动脱落浇口的机构。 171爪形浇口主要适用于成型内孔较小且同轴度要求较高的细管状塑件。 172浇口位置选择的原则：尽量缩短流程，避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷，浇口应开设在塑件厚壁处，浇口位置的开设应有利于排气和补缩，要减少熔接痕，提高塑件的熔接强度。 173浇口为什么应开设在塑件厚壁处？答:为了保证塑料熔体顺利充填型腔，使注射压力得到有效传递，而在熔体液态收缩时又能得到充分补缩，一般浇口的位置应开设在塑件的厚壁处。 174什么是熔接痕？由于浇口位置的原因，塑料熔体充填型腔时会造成成人股或两股以上的熔体料流的汇合，汇合之处由于是料流的前端温度最低且有空气，所以在塑件上就会形成熔接痕。 175冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流的前部冷料，以免这些冷料注入型腔。 176热流道浇注系统相比普通浇注系统的优点：没有冷料，一般不用修整浇口，避免了冷料的分割回心，缩短了成型周型，节约了生产成本。又容易实现自动化操作。缺点是模具要求高结构复杂成本高维修困难。 177热流模具:利用加热或绝热以及缩短喷嘴至模腔距离等方法，使浇注系统里融料在注塑和开模过程中始终操持熔融状态，在开模时只需取出塑件无需取出浇注系统凝料而又能连续生产的模具。 178为什么要进行排气系统设计？答：塑料熔体向注射模型腔中充填过程中，必须要考虑把气体排出，否则不公会引起物料注射压力过大，充填困难，造成充不满型腔，而且还会使塑件产生气泡，熔接不良等缺陷。排气的方式有开设专门的排气槽排气和利用模具零件配合间隙排气（分型面间隙和顶杆与型芯之间的隙） 179开设排气应遵循的原则：A 排气槽最好开设在分型面上，因为分型面上因排气槽产生的飞边易随塑件脱出。B 排气槽的排气口不能正对操作人员，以防事故。C 排气槽最好是开设在靠近嵌件和塑件最薄处，因为这些部位最容易形成熔接痕，在排气体时，排出部分冷料。D 排气槽的宽度可取1.5-1.6mm，深度以不大于所用塑料的溢流值为限。 180推出机构的分类：手动、机动和液压和气动推出机构。（按动力来源分） 181推出机构的设计要求：A 塑件尽量留在动模，B 塑件在推出过程中不变形不损坏，C 不损坏塑件的外观质量，D 合模时应使推出机构正确复位，E 推出机构应动作可靠。 182模具中侧向分型抽芯机构的作用是什么？侧向分型抽芯机构有几大类，各类的主要优缺点点是什么？ 答：在塑件上凡是脱出方向与开模方向不相同的是侧孔或侧凹除少数浅侧凹可以强制脱出外，都需要进行侧向抽芯或侧向分型才能将塑件顺利的脱出。A 手动侧向分型抽芯方式。是用手工方法或手工工具将侧型芯或侧型腔抽出的方法，可分为模内手动抽芯和模外手动抽芯。可简化模具的结构，但是劳动强度大，生产效率低，不能自动化生产，只适用于生产批量不大或试生产的模具。B 机动抽芯机构。利用注射机的开模运动和动力，通过传动零件将侧型芯或侧型腔抽出，合模时利用合模力使其复位。其特点是经济合理、动作可靠、易实现自动化操作，生产效率高，但结构比较复杂。C 液压或气动分芯抽芯机构。其抽拨距离长、抽拔力大。缺点是受模具结构和体积的限制，液压缸不能太大。 183冷却系统设计原则：A 冷却水孔应尽量多。孔径应尽量大，B 冷却水道至型腔表面的距离应尽量相等，C 浇口处加强冷却，D 降低入水与出水的温差，E 冷却水道要避免接近熔接痕部位，以免熔接不牢，影响塑件强度，F 冷却水道在大小要易于加工和清理。常见的冷却系统:A 直流式和直译循环式， B 循环式， C 喷流式。 184模具加热的方式有：电热丝直接加热，电抗圈加热，电热棒加热。 185合模导向装置的作用是什么？ A 导向。当动模和定模或上模和下模合模时，首先是导向零件导入，引导动、定模或上、下模准确合模，避免型芯先进入凹模造成型芯或凹模的损坏。在推出机构中，导向零件保证推杆定向运动（尤其是细长杆），避免推杆在推出过程中折断、变形或磨损擦伤。B 定位。保证动模或上下模合模位置的正确性，保证模具型腔的形状和尺寸的精确性，从而保证塑件的精度。C 承受一定的侧向压力。保证模具正常工作。 186模具生产的特点：A 加工精度高，形状复杂，B 模具材料硬度高，加工难度大，C 单件生产，D 生产周期短，E 模具生产的成套件，F 要求试模和修模，G 模具加工向机械化精密化和自动化展。 187模具装配法方法.A 紧固件法，B 压力法，C 铆接法，D 热套法，E 焊接法。 188模具间隙的控制法：A 垫片法，B 镀铜法，C 透光法，D 涂层法，E 工艺尺寸法，F 工艺定位器法，G 工艺定位孔法。 189影响塑料制件精度的因素是什么？A 模具的加工精度，B 成型收缩率的波动，C 模具使用过程中的磨损，D 活动零件的间隙，E 模具装配误差。 190设计注射机时，为什么要对注射模与注射机的相互关系进行校核？ A 要对注射量进行校核，必须使得在一个注射成型周期内所需注射的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的85%以内。 B 注射压力的校核，注射机的最大注射压力要大于该制件所要求的注射压力。C 锁模力的校核，注射机的额定锁模力应大于塑料熔体在模具轴几所产生的推力。D 安装部分的尺寸校对，设计模具时应校核的部分包括模具最大和最小厚度、模具的长度和宽度、喷嘴尺寸、定位圈尺寸等。E 开模行程的校核，模具开模后为方便取出塑件，要求有足够的升模距离。F 顶出装置的校核，在设计模具推出机构时，需校核注射机顶出的顶出形式，弄清所使用的注射机是中心顶出还是两侧顶出，最大的顶出距离、顶杆直径、双顶杆中心距等，并要注意在两侧顶出时模具推板的面积应能覆盖注射机的双顶杆，注射机的最大顶出距离要保证能将塑件从模具中脱出等。