职业健康安全知识1

1.1安全生产管理方针 《中华人民共和国安全管理法》第三条明确规定：“安全生产管理应坚持安全第一，预防为主的方针”。安全生产方针是我国对安全生产工作所提出的一个总的要求和指导原则，它为安全生产指明了方向。要搞好安全生产，就必须有正确的安全生产方针。 “安全第一”体现了人们对安全生产的一种理性认识，这种理性认识包含两个层面。第一层面，生命观。它体现人们对安全生产的价值取向，也体现人们对人类自我生命的价值观。人的生命是至高无上的，每个人的生命只有一次，要珍惜生命、爱护生命、保护生命。事故意味着对生命的摧残与毁灭，因此，生产活动中，应把保护生命的安全放在第一位。第二层面，协调观，即生产与安全的协调观。任何一个系统的有效运行，其前提是该系统处于正常状态。因此，“正常”是基础，是前提。从生产系统来说，保证系统正常就是保证系统安全。安全就是保证生产系统有效运转的基础条件和前提条件，如果基础和前提条件不保证，就谈不上有效运转。因此，应把安全放在第一位。 “预防为主”体现了人们在安全生产活动中的方法论，事故是由隐患转化为危险，再由危险转化而成。因此，隐患是事故的源头，危险是隐患转化为事故过程中的一种状态。要避免事故，就要控制这种“转化”，严格说，是控制转化的条件。那么什么时候控制最有效？事物有一个普遍的发展规律，那就是事物形成的初始阶段，力量小，发展速度慢，这个时候消灭该事物所花费的精力最少，成本最低。根据这个规律，消除事故的最好办法就是消除隐患，控制隐患转化为事故的条件，把事故消灭在萌芽状态。因此，应把预防方法作为事故控制的主要方法。 根据“安全第一，预防为主”的方针，要求我们在生产活动中，把劳动者的安全与健康放在第一位，确保生产的安全，即生产必须安全，也只有安全才能保证生产的顺利进行。而实现安全生产的最有效就是积极预防，主动预防。在每一项生产中都应首先考虑安全因素，经常地查隐患，找问题，堵漏洞，自觉形成一套预防事故，保证安全的。同时要正确处理安全生产中安全与生产对立统一关系，克服思想的片面性。安全与生产是互相联系、相互依存、互为条件的。生产过程中的不安全、不卫生因素会妨碍生产的顺利进行，当对生产过程中的不安全、不卫生因素采取措施时，有时会影响生产进度，会增加生产上的开支。这种矛盾通过正确处理又是统一的，生产中的不安全、不卫生因素通过采取安全措施后，可以转化为安全生产。搞安全措施，从表面上看，有时会耽误一些生产或增加一些开支，但从整体上看，劳动条件改善了，劳动生产率必然大大提高。 1.2医药化工生产特点 1.2.1使用危险 化学品 生产过程中使用的原辅料、半成品，大部分都是危险化学品，容易发生火灾、爆炸和环境污染事故，危及从业人员的生命安全，并影响社会安定。 1.2.2生产设施要求严格 生产过程往往会产生压力和温度的波动，对生产设备的要求强度较高。生产中部分主要设备为压力容器，管理上的欠缺就极容易造成危险化学品跑、冒、滴、漏或大量泄漏，容易发生火灾爆炸等事故。生产场所厂房建筑应根据工艺条件和物料性质考虑，做好通风、防腐蚀、防静电、防雷、防爆等措施。生产现场使用的电气设备和仪器仪表应达到防火、防爆、防腐、防水等要求。 生产现场需设置安全设施，并保证任何情况下处于正常适用状态。安全设施包括通风设施、可燃气体和有毒有害气体检测装置、隔离设施、紧急放料和排放设施、应急设施及器材等。 1.2.3工艺条件苛刻、方法繁多 工艺条件要求苛刻，如温度、压力、反应时间、投料顺序、投料速度等变化都会造成工艺的波动，容易发生事故。有些产品可以有多种生产方法，工艺各异，危险性和安全条件不同，安全管理的对策和要求也不相同。因此，针对其特点，要求结合生产工艺、危险性和安全生产条件，建立安全管理对策和要求。 1.2.4生产具有连续性和变异性 每一产品从原料到产品的产出，一般都有多步工序构成，并且每步工序有很长的周期性和不间断性，操作人员的转换交接不清给生产也带来一定的危险性。同一产品，工艺可因生产规模、场所和设备等相关条件的不同而危险性不同。 1.2.5职业健康安全危害程度较大 生产过程中，从业人员经常接触危险化学品，它们多以液态、气态或尘雾状态存在，作业过程中如果劳动防护不当，或设备密封不好和操作失误等造成有毒有害物质泄漏，很容易发生中毒或职业病事故，对从业人员的身体造成不同程度的伤害。 1.3一般工艺程序及安全要求 1.3.1备料 备料时，应做到物料品种、规格和数量准确，并经复核无误。性质互相抵触的物料不得混放。物料现场存量以一班为宜，如有特殊困难，以一天为限，不宜多储。剧毒品、爆炸品忌水性物品使用后的余料应寄存于仓库，不得存放在生产现场。 1.3.2投料 容易产生静电的固体物料应缓慢投入釜中，不宜快速倾倒，以防产生静电。液体可用高位槽位差投料。负压抽易燃液体时不得脱空，临时软管与管线接口需固定，以防脱落。易燃液体可用氮气压送或用铁壳铜芯泵输送，不得用压缩空气压送或用陶瓷泵和铁壳铁芯泵输送。输送易燃液体管线需有静电接地，不同材质管线之间应有静电跨接。灌装时流速不超过3m/s，且有静电接地装置。储罐进料管沿器壁向下，使液体沿壁流下，不得从顶端向下喷。 1.3.3主要反应工艺及安全要点 1.3.3.1加热 先开搅拌后升温，严格控制升温速度和温度上限，用蒸汽升温应先排空反应釜夹套内冷却水。容易冲料的反应必须有冷却装置和紧急放料装置，反应一旦失控，立即紧急放料，以免爆炸。 1.3.3.2冷却 严格控制降温速度和最低温度，防止温度过低使物料固化，烧毁搅拌器电动机。高温反应降温应先用冷却水，再用冰盐水，防止设备遭剧冷损坏其韧性。 1.3.3.3加压 按岗位工艺要求规定缓缓升温，同时观察体系温度，如果压力与温度升高不同步或异常，应先冷却，分析原因，解决问题后再恢复运行。带压的设备必须安装安全阀或防爆片，并可配置压力和温度报警装置，以防超压发生爆炸。 1.3.3.4负压 设备应密封不漏，恢复常压时，应待温度降低后缓缓放进空气。部分特殊工序需用惰性气体缓冲恢复常压。 1.3.3.5调节酸碱度 调节酸碱度时，应控制温度，搅拌要良好、有效，调节速度应缓慢，有忌酸物质或氧化剂存在时，由碱性调至酸性要特别小心。 1.3.3.6催化 使用钯炭、雷尼镍等易自燃的催化剂时，应用惰性气体保护，催化剂的质量和数量也要严格控制，以免引起反应异常，发生危险。反应过程中产生可燃气体的反应，也应采用惰性气体保护。 1.3.3.7溶解 溶解时，设备密闭，搅拌有效，控制温度。有些溶剂如乙醚、四氢呋喃等，久置空气中或反复回收套用后，易产生易爆的过氧化物，应定期检测过氧化物含量。 1.3.3.8蒸馏 设备不得渗漏，冷凝系统必须有效、可靠，严格控制升温速度和温度上限。馏出液温度也应控制，温度太高表明冷凝效果欠佳，应适当降温减慢蒸馏速度。 1.3.3.9回流 应先打开冷凝器冷却介质，再开回流系统管道阀门，复查无误后加热回流，并严格控制温度，防止冲料。 1.3.4放料 应先降温后放料，如热放料，应密闭。物料管堵塞时，可用木棒轻轻疏通，不得用金属棒或塑料棒猛凿。易爆物质也不得用木棒疏通，只能用溶剂溶解。 1.3.5分离 1.3.5.1压滤 开始压力应低，滤速宜慢，易燃物料不得用压缩空气压滤，设局部机械排风，排除逸散的气体。 1.3.5.2抽滤 设备必须密闭，真空泵前应设洗涤器和缓冲罐，防止物料蒸汽进入真空，发生危险。易燃液体或忌水、忌氧物料抽滤时，需用惰性气体保护。 1.3.5.3离心 离心机未停稳，严禁出料。离心易燃液体需用惰性气体保护。离心易产生静电的易燃液体时，必须有良好的静电接地保护。 1.3.6干燥 含有易燃液体的物料，不得使用电热烘箱、红外线灯干燥器等有明火源的烘箱。易燃易爆化学品的干燥设备要有防止产生火花的措施，例如，烘箱门、门框、烘盘、推车等用铝皮包起来，烘盘不得用铁制，以免碰撞产生火花，烘箱间电气系统应该防爆。 真空烘箱干燥物料时，应先开真空，至真空度达到规定要求后，再缓缓升温至规定温度，干燥结束后，应先停止加热，至温度回落到规定要求后，才可缓缓放进空气，解除真空。 1.4设备安全 1.4.1常用设备种类 原料药车间常用的生产设备主要有反应釜、压滤器、抽滤器、离心机、干燥烘箱、干燥双锥、泵、储罐、冰机、旋转蒸发器和管道等。 1.4.1.1反应釜 反应釜是原料药车间的常用主要设备，用来完成医药工艺过程中的反应。操作灵活方便，可以按工艺要求进行间歇式、半间歇式和连续操作。根据材质不同分为搪玻璃、玻璃和不锈钢型，盛装容积有1000L、500L、100L、50L和20L等、主要由釜体、工艺接管、传动装置等部分组成。 1.4.1.2管道 管道由管子、阀门、管架及各种附件组成。按设计压力高低分真空管道、低压管道、中压管道和高压管道;按输送介质温度高低分高温和低温管道；按材质分碳钢管、铸铁管、合金管、有色金属管和非金属管线。 1.4.1.3阀门 按其作用分截止阀、调节阀、止逆阀(单向阀)、减压阀、稳压阀和转向阀等；按阀门的形状和构造分球形阀、闸阀、旋塞阀、蝶型阀、针型阀等。 1.4.2压力容器 1.4.2.1定义 ◆最高工作压力(Pw)≥0.1MPa,不含液体静压力； ◆内直径（非圆形截面指断面最大尺寸）≥0.15m且容积≥25L ◆介质为气体、液化气体或最高工作温度高于或等于沸点的液体。 1.4.2.2按设计压力分类 ◆低压（代号L） 0.1MPa≤P＜1.6MPa ◆中压（代号M） 1.6MPa≤P＜10MPa ◆高压（代号H） 10MPa≤P＜100MPa ◆超高压（代号U） 100MPa≤P＜1000MPa 1.4.2.3安全装置 主要有安全阀、爆破片、压力表、温度计、液位计、安全液封、阻火器、单向阀和紧急切断装置等。主要作用为监控，并在发生火灾爆炸时，能够起到阻止事态蔓延、扩大，减少事故的损失的作用。 1.4.3安全管理 1.4.3.1平稳操作 平稳操作主要是缓慢地进行加载和卸载，以及运行期间保持载荷的相对稳定。压力容器开始加载时，速度不宜过快，尤其要防止压力的突然升高，因为过高的加载速度会降低材料的断裂韧性，可能使存在微小缺陷的容器在压力的快速冲击下发生脆性断裂。高温容器或工作器壁在0℃以下的容器，加热和冷却都应缓慢进行，以减少壳体的温度应力。容器夹套通蒸汽升温时，应先排尽夹套内的积水，防止液击。冬季夹套要排尽积水，防止冻坏容器。操作中压力的频繁和大幅度波动，对容器的抗疲劳破坏是不利的，应尽可能避免，保持操作压力平稳。 1.4.3.2防止超压 超压大多是由于操作失误而引起的，例如误开不应该开启的阀门，使较高压的气体进入容器或将其他介质引入，引起异常反应导致容器内压力升高。为了防止操作失误，除设边锁装置外，还应实行安全操作挂牌制度，在一些关键性的操作装置挂牌，牌上用明显标记或文字注明阀门等开闭方向、开闭状态，注意事项等。对于通过减压阀降压后才进气的容器，要经常检查减压装置的工作状况。 由于器内物料的化学反应而产生压力的容器，往往因物料过量或原料中混入杂质，使器内反应过速而产生超压，必须严格控制每次投料的数量及原料中杂质的含量，并有防止超量投料的严密措施。 1.4.3.3运行检查 容器运行期间，应经常检查容器的工作状况，以便及时发现操作上或设备上出现的不正常状态，采取相应的措施进行调整或消除，防止异常情况的扩大和延续，保证容器安全运行。容器运行期间的检查，包括工艺条件、设备状况以及安全装置等方面。在工艺条件方面，主要检查操作条件，包括操作压力、操作温度是否在规定的范围内，容器工作介质的化学组成是否符合要求。在设备方面，主要检查各连接部位有无泄漏、渗漏现象；容器的部件有无塑性变形、腐蚀以及其他缺陷或可疑迹象；容器或其连接管道有无震动、磨损等现象。在安全装置方面，主要检查压力表的取压管有无泄漏和堵塞；安全阀的弹簧是否锈蚀或被油污粘结；冬季气温低，装设在室外露天的安全阀有无冻结；以及这些装置是否按期校验并在规定的允许使用期限内。 1.4.4电气设备 1.4.4.1危险特性 电气设备除设备缺陷、安装不当和设计施工方面的原因外，自身的电热和电火花或电弧是引起火灾和爆炸的直接原因 1.4.4.2使用要求 正确选用电气设备、保持防火距离、加强维护保养、加强通风、漏点接地、按安装电气设备等。 1.4.4.3防爆电气设备 防爆电气设备是指在爆炸危险场所中安全使用而不会引起爆炸事故的特种电气设备。常用的各种电气设备包括电机、照明灯具、开关、断路器、仪器仪表、通讯设备、控制设备等。按照我国现行法规、标准，防爆电器分为适用于煤矿井下的Ⅰ类防爆电器；适用于爆炸性气体环境的Ⅱ类防爆电器；适用于爆炸性粉尘环境的Ⅲ防爆电器。各类防爆电气设备，在设备明显部位都应标有永久性防爆标志“Ex”。