过程检验规程
1 目的
规范现场作业人员操作流程,确保产品生产过程受控。
2 范围
适用于生产现场检验。
3
3.1 现场检验员负责检验产品,根据检验
判定产品是否符合
;
3.2 质量检验部负责不合格品的处理;
3.3 生产制造部组织不合格品的评审,生产制造部、质量检验部参加评审。
4 工作程序
4.1 首件检验
4.1.1首检是对本班操作员工在机器稳定状态的第一个产品进行
检验,生产部操作员自检合格后负责送检,填写《首件送检通知单》,检验员根据控制
及作业指导书的要求对产品进行检验;
4.1.2对于首检合格的产品,通知生产线继续生产;
4.1.3首检不合格,质量检验部检验员将质量信息反馈给操作员,操作员继续调整设备,自检合格后重新首检;
4.1.4首检合格的产品由检验员标识(加盖检验章),在本班结束后放入合格品中。
4.1.5 换班、机器调整、停机等作业情况发生变化时,需重新做首检确认。
4.2 巡检
4.2.1按检验作业指导书规定的频率和要求对各机台生产的产品
进行检验,结果记录于《加工工序检验记录》中,对某些产品,顾客对检验记录有特殊要求时,按顾客要求执行;
4.2.2检验合格通知生产线继续生产,并在《工序周转卡》上盖章或标识;
4.2.3特殊工序检验员要依据《作业指导书》对其参数记录的正确性、符合性进行监控。
4.2.4巡检中,发现检验结果不符合的处理:
a)检验员若发现不合格,应及时通知操作人员立即停止加工,并对已加工的产品进行全检,检验员对加工者全检合格的产品再次进行抽检,抽检合格后,才能流入下道工序。
b)工序生产中出现批量不合格品(10件以上),检验开具《临时停止生产通知单》经主管领导批准后,通知操作工及带班立即停止生产、调整机器,合格后重新执行首检;
C)对于上一时段生产的产品进行隔离并做待检标识,开具《不合格品报告单》报告质量部,等待处理;
d)按“返工/返修作业指导书”要求通知生产制造部进行全检,检验员对全检合格的产品再次进行抽检,抽检合格才能流入下道工序,
检验过程中需做好《返工/返修处理记录》,对发现的不合格品进行隔离和标识,按《不合格品控制程序》规定执行。
4.3 工序例外放行
若因生产急需来不及出具检验报告时,由车间填写《紧急/例外放行审批单》,经上级主管领导批准后方可放行,对放行产品需做好“紧急放行”标识,同时在放行后24小时内需完成相应检验,发现不合格立即追回,按《不合格品控制程序》执行。
4.4生产中产生的不合格品入库
a)对于料废,做好缺陷标识,在《料废退料单》上盖检验员章。
b)对加工报废产品,做好缺陷标识,在《报废单》上盖检验章。
4.5记录要求
4.5.1首检、巡检的测量结果记录在《加工工序检验记录》中;
4.5.2对于本班的产品质量情况,待处理产品状况等质量信息记录在《交接班记录》上,同下班人员完成交接班。
5.质量记录《首件送检通知单》
《加工工序检验记录》
《临时停止生产通知单》
《不合格品报告单》《返工/返修处理记录》
《紧急/例外放行审批单》《首检检验报告单》《报废单》
编制:审核:批准: