电力建设施工及验收技术规范管道篇(DJ56-79)

电力建设及验收技术规范 DJ56-79（管道篇） 中华人民共和国电力工业部关于颁发《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）、（热工仪表及控制装置篇）》的通知（79）电火字第20号 一九六三年，原水利电力部颁发的《电力建设施工及验收暂行技术规范（管道篇）、（热工仪表及自动装置篇）》，已不能适应当前电力工业建设和生产的需要。为此，我部组织有关单位对原规范进行了修订。修订后，定名为《电力建设施“及验收技术规范（管适篇）、（热工仪表及控制装置篇）》，现颁发执行。希各单位在执行过旧中注意，若结经验，若发现问题，请随时告电力建设总局，以便将来在修订时考虑。 一九七九年十月十九日 第一章，总则 第1条 本规范适用于火力发电厂和热力网的下列管道及其附件的配制、安装及验收： 一、工作压力为170公斤／平方厘米及以下、工作温度为555℃及以下的主蒸汽管道及相应的再热蒸汽管道和主给水管道； 二、火力发电厂范围内的一般性汽水管道、热力网管道和压缩空气管道。 第2条下列各类管道的特殊施工及验收技术要求，尚应按照《电力建设施工及验收技术规范》（以下简称《电建规》）中有关专业篇的规定执行： 一、汽轮机和发电机本体范围内的各类管道； 二、锅炉本体范围内的各类管道，以及烟、风、煤、燃油、燃气和除灰系统的管道； 三、油、水处理系统的各类管道； 四、制氢、供氢系统的各类管道； 五、热工仪表管道。 注：铸铁管道和钢筋混凝土的施工验收，应按照国家建委颁发的《建筑安装土程施工及验收技术规范》有关篇章的规定执行。 第3杂管道配制及安装中的焊接工作，除按照本篇中有关规定外，尚应符合《电建规（火力发电厂焊摸篇）》，以下简称《电建规（焊接篇）》的相应规定。 第4条管道的保温与刷漆应按照《电建规（锅炉机组篇）》的规定执行。 管道的刷色应按照《电建规（汽轮机组篇）》的规定执行。 第5条管子及管道附件的选用应符合国家技术（或主管部的部颁标准）。其制造质量应符合主管部制订的各项技术条件。 第6条各类管道均应按照设计图纸施工，如需修改设计或代用材料时，必须按照设计变更制度办理。 第7条各类管道及其附件的保管，应按照原水利电力部颁发的《电业末安装设备保管规程》以及相应的补充规定进行。 第二章管子及管道附件使用前的检验 第一节管子 第8条各类管子在使用前应查明钢号、通径及壁厚是否符合设计规定。 第9条工作压力＞t25公斤／平方厘米或工作温度≥300℃的管道施工前，对所使用的管子除按照第8条的规定办理外，尚须核对出厂证件（或足以证明质量的可靠证件），确认下列项目均符合国家（或主管部颁）的技术标准： 一、化学分析结果； 二、机械性能试验结果（抗拉强度、屈服点、延伸率）； 三、工作压力＞80公斤／平方厘米或工作温度＞450℃，管壁厚度＞t12毫米的管子冲击韧性试验结果； 四、合金钢管的热处理状态说明或金相分析结果。 注：常用钢管的化学成分和机械性能见附录一表2。 第10第合金钢管不论有无制造厂技术证件，使用前均应进行光谱复查，并由检验人员在管子上作出标志。 第11条各类管子使用前作外观检查。有重皮、裂缝的管子不得使用。对管子表面的划痕、凹坑等局部缺陷应作检查鉴定。凡经处理后的管壁厚度应不小于设计计算的壁厚。 第二节管道附件 第12条各类管道附件（阀门、法兰及连接件、三通、弯头、大小头、波形补偿器等）使用前一般均应查明其规格、钢号（或型号）、公称通径和公称压力是否符合设计规定。 第13条当工作压力≥25公斤／平方厘米或工作温度≥300℃的管道施工前，对所使用的管道附件除按照第12条的规定办理外，尚须核对出厂证件（或足以证明其质量的可靠证件），确认下列项目均符合国家（或主管部颁）的技术标准： 一、直接与管子焊接的附件化学成分； 二、公称压≥64公斤/平方厘米的承压附件（包括铸、段、焊制作）经热处理后的机械性能； 三、合金钢附件（包括铸、段、焊制件）的全相分析结果（亦可用热处理状态说明代替）。用于工作温度≥500℃且直径≥M30的合金钢螺栓的硬度检查结果。 注：1、常用管子附件的化学成分和机械性能见附录一表2。 2、常用管子、法兰及连接件的作用参数见附录一表1。 第14条 所有合金钢附件（不包括阀门内部全金钢部件），不论有无制造厂出厂技术证件，安装前均应进行光谱复查，并由检验人员在附件上作出标志。 第15条各异形制件（包括铸、锻、焊制件）及阀门应作外观检查。表面不应有粘砂、裂纹、缩孔、折迭、夹渣、漏焊等降低强度和严密性的缺陷。 第16条法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性的缺陷。 第17条带有凹凸面和凹凸环的法兰应能自然嵌合。凸面的高度不得小于凹槽的深度。 第18条法兰端面上连接螺栓的支承部位应与法兰接合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。 第19条法兰安装前，应按设计图纸测量各部尺寸，并与待连接的设备或管道附件上的法兰进行核对，以保证正确的连接。 第20条螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕，毛刺或断丝等缺陷。螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。 第22条法兰的垫片材料应符合设计要求。如无具体要求时，可参照附录一表3的规定选用。 第22条石棉橡胶质垫片要求质地柔韧，无老化变质现象。表面不应有折损，皱纹等缺陷。 第23条金属质垫片（平垫片及齿形垫片）的表面，用平尺目测检查应接触。无裂纹、毛刺、凹槽及粗糙加工等缺陷。其硬度以低于法兰硬度为宜。 第24条各类阀门使用前应检查： 一、填料用料是否符合设计要求，填装方法是否正确； 二、填料密封处的阀杆有无锈蚀； 三、开闭是否灵活，指示是否正确。 注：密封填料若无设计要求时，可参照附录一表4选用。 第25条作为闭路元件的阀门（起隔离作用的），使用前必须进行严密性试验，以检查阀座与阀芯，阀盖及填料室各接合面的严密性。阀门的严密性试验应按1．25倍工作压力的水压进行。对安全门或公称压力≤6公斤／平方厘米且公称通径≥800毫米的阀门，允许采用色印方法对其阀芯密封面进行严密度检查①。 注：当制造厂家可以确保阀1”工质量时，也可不作严密性试验。 第26条阀门进行严密性试验前，应抹净接合面上的油脂等涂料。 第27条阀门进行严密性水压试验的方法应符合制造厂的规定。一般对截止阀的试验，水应自阀瓣的上方引人；对闸阀的试验，应将阀关闭，对各密封作用面进行检查。 第28条阀门经严密性试验合格后，应将体腔内积水排除干净，分类妥善存放。 第29条下列阀门使用前必须解体检查： 一、用于工作温度丰450”C的阀门； 二、安全门和节流门（除制造厂有特殊规定者外）； 三、严密性试验不合格的阀门。 注：当制造厂家可以确保质量时，也可不作解体检查。· 第30条阀门解体前，应将脏污物清扫干净，否则不得进行开闭操作和拆卸。解体检查特殊结构的阀门时，应按照制造厂规定的拆装顺序进行，防止损伤部件或影响人身安全。 第31条对解体后的阀门应作下列检查： 一、工作温度≥450℃的阀门，对其内部合金钢部件应进行光谱复查（部件上可不作标志，但应将检查结果作出记录）； 二、阀座与阀壳接合是否牢固，有无松动现象； 三、阀芯与阀座的接合面是否吻合，接合面有无缺陷； 四、阀杆与阀芯的连接是否灵活可靠； 五、阀杆有无弯曲、锈蚀、阀杆与填料压盖相互配合松紧是否合适，以及阀杆上螺纹有无断丝等缺陷； 六、阀盖法兰面的接合情况； 七、对节流阀尚应检查其开闭行程及终端位置，并尽可能作出标志。 第32条阀门经解体检查并清除缺陷后，应达到下列质量要求： 一、合金钢部件的钢种符合图纸规定； 二、组装正确，动作灵活，开度指示器指示正确； 三、所用垫片、填料的规格质量均符合技术要求； 四、填料填装正确，接口处须切成斜口，每层的接口应相互错开。填料压紧后应保证密封性，且不妨碍阀杆的活动。 第33条闸阀和截止阀经解体检查后复装时，应查明阀瓣处于开启位置，才可拧紧阀盖螺丝。 第34条凡属于第25条规定应作严密性试验的阀门，于解体检查夏装后，应重作水压试验。 第35条阀门的操作机构和传动装置，应按设计要求进行检查与必要的调整，使达到动作灵活，指示正确。 第三章管道附件的配制 第一节弯管 第36条弯制管子弯头时一般应选取管壁厚度带有正公差的管子。弯曲半径应符合设计要求。设计无明确规定时，弯曲半径可取不小于管子外径的3．5倍。 第37条弯管所用的填充砂子应采用耐热性能良好的海砂或河砂，不允许含有泥土和可燃杂物，使用前必须烘千。填砂时应均匀捣实。砂的粒度应根据不同管径选用。 第38条弯制有缝管时，其纵缝应处于水平与垂直面之间的45°处。 第39条弯管时管子的加热温度不得超过1050℃，其最低温度：对碳素钢管为700℃；对合金钢管为800℃。升温应缓慢均匀，使管壁温度与砂子的温度达到一致。 第40条弯管后管子内的砂子、杂物应清除干净。 第41条合金钢管采用充砂煨弯过程中不可浇水。对淬硬倾向强的钢种在弯制后应缓慢冷却，并应根据管子钢材牌号进行热处理。热处理后应检查硬度，以鉴定其热处理状态是否正确。 对初次采用的新钢种，或常用钢种改变了热处理规范时，热处理后应作抽查试验（在弯曲部位割取试样），以取得本篇第9条第二、三、四项规定的数据资料。（注） 第42条采用中频加热弯管时，应按专门的规定进行。 第43条管子弯制后，管壁表面不允许有裂纹（外观检查有疑问时，可进一步作无损探伤检查）、分层、过烧等缺陷。其椭圆度、波浪度、角度偏差及壁厚减薄等数值，均应符合下列规定： 一、弯曲部分椭圆度（即在同一截面测得最大外径与最小外径之差对公称外径之比），对于公称压力≥100公斤／平方厘米的管道，不得大于6％；＜100公斤／平方厘米的管道，不得大于7%； 二、弯曲部分波浪度的允许值见表3－1； 三、弯管角度几何尺寸的允许偏差值见图31。管端轴线与图纸中心线的误差（△’）．每米长直管段允许为±5毫米，但直管段长度（l）大于3米时，其总偏差亦不得超过±15毫米； 四、弯管外弧部分实测壁厚不得小于设计计算壁厚。 第二节锻造及焊接异形件的加工 第44条各种异形件的配制加工，均应按照设计图纸的规定。所用原材料应符合设计要求。 第45条锻造异形件时，应正确控制始锻温度和终锻温度。锻制成型后，应按设计要求进行热处理并检查硬度合格。 第46条锻造异形体的表面过渡区不应有锐角。经机械加工后，表面不得有裂纹等影’向强度和严密性的缺陷。 第47条用钢板卷制的钢管及异形制件不得有漏焊、欠焊等缺陷。焊缝应经渗煤油试验合格。 第48条用钢板卷制的钢管一般应符合下列要求： 一、管段对接时，其纵向焊缝应错开不少于100毫米； 二、在管上升三通时，主管上开孔的位置不宜在焊缝上； 三、公称直径≥l米的管子，焊缝根部均应补焊一道。 第49条卷制钢管的几何尺寸应符合下要求： 一、将外径换算成周长来检查，周长偏差不应超过士4毫米； 二、椭圆度偏差，用弧长约为1/6～1/4周长的找圆样板检查，不应出现大于1毫米的间隙； 三、管端面垂直度的偏差（△）不得大于管子外径的1％，且不得大于3毫米（见图3－2）。 第50条配制好的焊接弯头(虾米弯）及热压弯头，其揣面垂直度偏差（△）应不大于管子外径的1％，且不得大于3毫米（见图3－3）。 第51条配制好的大小头，其几何尺寸应符合下列要求： 一、其两端管口的直径、椭圆度及端面垂直度应按第49条的规定检查合格； 二、同心大小头两端轴线应吻合，其偏心率[(a1-a)/2] 不得大于大头外径（D1）的1%，且不得大于5毫米（见图3一4）。 第52条配制好的焊接三通和热拔三通，其几何尺寸应符合下列要求： 一、支管垂直度偏差（8）应不大于支管高度（H）的1％，且不得大于3毫米（见图3－5）； 二、各端面垂直度的允许偏差（A）（见图3－6）应按第49条第三项的规定检查合格。 第53条用于公称压力≥64公斤／平方厘米的高压焊接三通尚应符合下列要求： 一、三通制作及加固形式应符合设计图纸规定。支管及加固用料宜采用与主管相同牌号的钢材； 二、熄缝质量应按《电建规（焊接篇）》的规定检查合格； 三、按钢材脾号要求作的热处理经过检查应合格。 第54条配制好的波形补偿器应按第51条各项规定检查合格。内部带有套管时，套管与补偿器内壁间应有不小于工毫米的间隙。 第三节支吊架的制作 第55条管道支吊架在制作前应查明所用原材料是否符合要求。支吊架零件的加工尺寸与精确度应在设计图纸规定的公差范围内。 第56条管道支吊架纲结构的组装尺寸与焊接方式应符合设计图纸的规定。配制后应对焊缝进行外观检查，不允许漏焊、欠焊，焊缝及热影响区不允许有裂纹或严重的咬边等缺陷。对合金钢结构的熄接，应由合格的焊工施焊。 第57条管道支吊架弹簧的外观检查及其几何尺寸应符合下列要求： 一、弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层等缺陷； 二、弹簧尺寸的公差应符合图纸的要求； 三、弹簧工作圈数的偏差不应超过半圈； 四、在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的土10％； 五、弹簧两端支承面与弹簧轴线应垂直，其偏差（△）不得超过自由高度（H）的2％（见图3－7）。 第58条支吊架弹簧应有出厂合格证件。对用于主蒸汽、再热蒸汽和主给水管道的支吊架弹簧如无出厂证件时，安装前应进行下列试验： 一、全压缩变形试验：压缩到弹簧圈互相接触，保持5分钟，卸去荷载后其永久变形应不超过原高度的2％；如超过，应作第二次全压缩，两次试验后永久变形的总和不得超过原高度的3％。不符合上述要求者不得使用； 二、工作荷载压缩试验：使弹簧在承受工作荷载的情况下进行压缩，其压缩度应符合设计要求。一般压缩度的允许偏差为： 当弹簧有效圈数为2～4圈时，允许士12％； 当弹簧有效圈数为5～10圈时，允许士10％； 当弹簧有效圈数＞10圈时，允许士8％。 超过上述偏差值的弹簧应将数值作出记录。 第四章管道安装 第一节一般规定 第59条管道安装若采用组合件方式时，组合件应具备足够刚性，吊装后不允许产生永久变形，且不允许长期处于临时固定状态。 第60条管子组合前或组合件安装前，均应将管道内部清理干净，管内不得遗留任何杂物。 第61条管道水平段的倾斜方向与倾斜度应符合设计要求。一般对管道倾斜方向的决定，以便于疏、放水和排放空气为原则。其倾斜度一般不小于2／1000。在有倾斜度的管道上安装水平位置的口型补偿器时，补偿器的两边管段应保持水平，中间管段应与管道倾斜方向一致。 第62条管子接口位置应符合下列要求： 一、管子接口距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径，且不少于100毫米； 二、管子两个接口间的距离不得小于管子外径，且不少于150毫米； 三、管子接口不应布置在支吊架上，接口距离支吊架边缘不得少于50毫米。对于焊后需作热处理的接口，该距离不得小于焊缝宽度的5倍，且不少于100毫米； 四、管子接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置。一般距开孔的边缘不得少于50毫米，且不得小于孔径； 五、管道在穿过隔墙、楼板时，位于隔墙、楼板内的管段不得有接口。 第63条管道上的铸制件相互焊接时，应按设计加接短管。 第64条管道连接中不得强力对口。管子与设备的连接，应在设备安装定位后进行。 第65条管子的坡口型式和尺寸应按设计图纸确定。当设计无规定时，应按《电建规（焊接篇）》的规定加工。 第66条管子或管件的对口，一般应做到内壁齐平，局部错口不应超过壁厚的10％，且不大于1毫米；外壁的差值不应超过薄件厚度的10％加工毫米，且不大于4毫米。否则应按《电建规（焊接篇）》的规定加工成平滑的过渡斜坡。 第67条管子和管件的坡口及内外壁10～15毫米范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，直至显出金属光泽。对壁厚≥20毫米的坡口，应视具体情况检验是否有裂纹、夹层等缺陷。 第68条管子定口时用直尺检查，在距离接口中心200毫米处测量，其折口的允许偏差值（a）（见图4－1）为： 当管子公称通径＜100毫米时，a＞l毫米； 当管子公称通径≥100毫米时，a＞2毫米。 第69条管子对口符合要求后，应垫置牢固，避免焊接或热处理过程中管子移动。 第70条管道冷拉必须符合设计规定。进行冷拉前应检查以下各项： 一、冷拉区域各固定支架安装牢固；各固定支架间所有焊口（冷拉口除外）焊接完毕经检验合格；应作热处理的焊口亦作过热处理； 二、所有支吊架已装设完毕；冷拉口附近吊架的吊杆匝预留足够的调整裕量；弹簧支吊架弹簧应按设计值预压缩并临时固定，不使弹簧承担管子荷载； 三、管道倾斜方向及倾斜度均符合设计要求’ 四、法兰与阀门的连接螺栓已拧紧。 管道冷拉后，焊口须经检验合格，应作热处理的焊口须作过热处理，方可拆除拉具。 第71条 波形补偿器按设计规定进行拉伸或压缩。当内部带有套管时，应根据介质流动方向正确安装（套管的固定端为介质的人口侧）。与设备相连的补偿器，应在设备最终固定后方可连接。 第72条 装设流量孔板（或喷嘴）时，对于配管的技术要求，应符合《电建规（热工仪表及控制装置篇）》的规定。 第二节主蒸汽、再热蒸汽和主给水管道的安装 第73条 合金钢管道于整个系统安装完毕后，应复查一遍，钢号不得差错。剩余管段也应及时作出钢号标记。 第74条 合金钢管子局部进行弯度校正时，加热温度一般应控制在管子钢材Acl点以下。（注） 第75条 管道膨胀指示器应按照设计规定正确装设，在管道冲洗前调整指示在零位。 第76条 蒸汽管道应按设计规定装设蠕胀测点和监察管段。监察管段应在同批管子中选用管壁厚度为最大负公差的管子。监察管段上不允许开孔及安装仪表插座，亦不得装设支吊架。 第77条 安装监察管段前应从该管子的两端各割取长度约为300～500毫米的一段，连同监察管段的备用管作好标记一同移交生产。 第78条 蠕胀测点应在管道冲洗前焊好。每组测点应装设在管道的同一横断面上，沿圆周等距离分配。 第79条 同口公称通径管子的各对蠕胀测长的径向尺寸应一致。其误差值应不大于0．1毫米。 第80条 下列测量工作应配合生产单位进行： 一、监察管段管子两端的壁厚； 二、各对蠕胀测点的径向尺寸； 三、蠕胀测点两旁管子的外径。 第81条 根据设计图纸在管道上应开的孔洞，开孔后必须将内部清理干净，不得遗留钻屑或其它杂物。 第82条 合金钢管道表面上不得引弧试电流或焊接临时支撑物。 第83条 主蒸汽、再热蒸汽热段及主给水管道焊缝的位置，安装完毕后应及时标明在施工图纸上。 第三节大管径焊接钢管的安装 第84条 大管径焊接钢管的安装工作应注意下列各项： 一、焊缝坡口的型式应符合设计要求。当设计无规定时，应按《电建规（焊接篇）》的规定执行； 二、各管段对口时，其纵向焊缝应相互错开不少于100毫米，并尽可能处于容易检查的部位； 三、公称直径≥1米的管子，应在对接焊缝根部补焊一道； 四、钢管设计有加固环时，加B环的位置和焊接方式应符合设计规定。加固环对接焊缝应与管子纵向焊缝错开不少于100毫米。 第85条 地下埋设的管道，其支承地基或基础交付安装前需经检查合格。 第86条 在遇有地下水的清况下铺设管道时，施工支承地基或基础、安装管道、进行管道严密性试验、回填土等均应在排除地下水后进行。 第87条 地下埋设的管道必须经严密性试验合格、按设计要求进行过防腐蚀处理并作为隐蔽验收合格后，方可回填土。 第四节疏、排水管的安装 第88条 在工作压力≥25公斤／平方厘米的管道上装疏、排水管时，应按设计安装接管座。 第89条 疏、排水管接入疏、排水母管处应按介质流动方向稍有倾斜。不得随意变更设计将不同介质或不同压力的疏、排水管接入同一母管。 第90条 运行中可能构成闭路的疏。排水管，其工艺质量和检验标准应与主管同等对待。 第91条 疏、排水管及母管的布线应短捷，且不影响运行通道和其他设备的操作。有热膨胀的管道应采取必要的补偿措施。 第92条 排水管的中心应与漏斗中心稍有偏心；管子未端应稍高出漏斗面；经漏斗后的排水管的管径应比来水管大。 第93条 不回收的疏、排水应接入疏、排水总管或排水沟中，不得随意疏，排水或接入电缆沟。 第94条 疏、排水管阀门应安装牢固，安装位置应便于操作和检修。 第五节 阀门和法兰的安装 第95条 阀门安装前应清理干净，保持关闭状态。安装和搬运阀门时，不得以手轮作为起吊点，且不得随意转动手轮。 第96条 截止阀、止回阀及节流阀应按设计规定的管道系统介质流动方向正确安装。当阀壳上无流向标志时，一般按以下原则决定： 一、截止阀和止回阀：介质应由阀瓣下方向上流动； 二、单座式节流阀：介质由阀瓣下方向上流动；双座式节流阀：以关闭状态下能看见阀芯一侧为介质的入口侧。 第97条 铸铁阀门连接应自然，不得强力对接。法兰周围紧大均匀，以防止由于附加应力而损坏阀门。 第98条 安装阀门传动装置应符合下列要求： 活动接头转动须灵活；传动杆与阀杆。轴线的夹角一般不应大于30°；有热位移的阀门，其传动装置应采取补偿措施。 第99条 阀门安装，除有特殊规定外，手轮不应朝下。 第100条 安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺纹处应擦黑铅粉或黑铅油；螺栓应露出螺母2～3扣，螺母宜位于法兰的同一侧。合金钢螺栓不得在表面用火焰加热进行热紧。 第101条 法兰平面匝与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角阀缝不得漏焊。 第102条 洁兰所用垫片的内径应比法兰内径大2～3毫米。石棉垫片应擦黑铅粉。垫片，般应切成整圆，避免接口。必须接口时，应采用嵌接，不允许平口对接。 第六节支吊架的安装 第103条 在混凝士柱或梁上装设支吊架时，应先将混凝士抹面层凿去，然后固定。固定在乎台或楼板上的吊架，其顶端应低于抹面的高度。 第104条 导向支架和滑动支架的滑动面应洁净，各活动零件（滚珠、滚柱、托滚）与其支承件应接触良好，以保证管道能自由膨胀。 第105条 在有热位移的管道上安装支用架时，其支吊点的偏移方向及尺寸应按设计正确装设。一般应向管道膨胀的反方向偏移该处全部热位移的l／2。 第106条 支吊架弹簧应在系统安装结束且保温后方可拆除临时固定件，并按设计调整弹簧的压缩值，作出记录。 第107条 吊架螺栓孔眼和弹簧座孔眼应稍大于拉杆直径，但不得大于拉杆直径加3毫米。 第108条 管道的固定支架应严格按照设计图纸安装。不得在没有补偿装置的热管道直管段上同时安置两个及以上的固定支架。 第109条 所有活动支架的活动部分均应裸露，不行为水泥及保温层敷盖，也不得在管子和支座间填塞垫块。 第110条 在数条平行的管道敷设中，其托架可以共用，但吊架的吊杆不得吊置位移方向相反或位移值不相等的任何两条管道。 第111条 支吊架间距若无设计时，可参照表4-1决定。 第112条 恒作用力支吊架应按设计要求进行安装调整。 第五章管道系统的严密性试验和清洗 第一节管道系统的严密性试验 第113条 各类管道安装完毕后应进行系统严密性试验，以检查各连接部位（焊缝、法兰接口）的严密性。 第114条 管道系统进行严密性水压试验前应做到： 一、结束支吊架安装工作； 二、结束焊接和热处理工作，并经检验合格； 三、试验用压力表计经校验正确； 四、有严密性试验的技术、安全和组织措施。 第115条 管道严密性试验一般采用水压，其水质应千百净。灌水应保证能将系统内空气排尽。试验压力应按设从图纸的规定。一般试验压力为工作压力的1.25倍，但不得小于2公斤／平方毫米，对埋入地下的压力钢管，且不得小于4公斤/平方厘米。寸主给水管道，以给水泵出口所能达到的最大压力的1．25倍作为试验压力。 第116条 管道系统在严密性试验时，对焊缝及其它应作检查的部位不得保温。 第117条 管迢系统进行严密性试验时，应与运行中的管道隔绝，一般应装堵板。如果以阀门隔绝时，阀门两侧温度不允许超过100℃。 第118条 在环境温度低于5℃ 的条件下进行水压试验时，必须根据具体情况，采取防冻及防止金属冷脆折裂等措施。 第119条 管道系统进行严密性水压试验口寸，当压力达到试验压力后应保持5分钟，然后降至工作压力进行全面检查，无渗漏现象，即认为试验合格。 第120条 在管道进行严密性试验过程中，女’发现泄漏，应降压了肖除缺陷后再进行试验。 第121条 结束试压后，应即排净系统内的全部存水。 第二节管道系统的清洗 第122条 为清除管道系统内部的污垢和杂物，于系统严密性试验合格后应按下列规定进行水冲洗，化学清洗或蒸汽吹洗： 一、主蒸汽和再热蒸汽系统必须进行蒸汽吹洗； 二、给水、凝结水和锅炉补给水系统必须进行水冲洗或化学清洗（根据锅炉水质要求而定）。 三、其它管道系统是否需要清洗，视内部脏污程度及其对汽水品质的影响来确定。 第123条 进行管道系统清洗应具有经过批准的技术、安全和组织措施。 第124条 管道清洗一般应按先主管、后支管、最后疏、排水管的顺序进行。 第125条 水冲洗的排水管应接入可靠的排水井（沟）中，并应保证排泄畅通和安全。排水管截面积不应小于被冲洗管道的60％。化学清洗时，排水应符合国家排放标准。 第126条 蒸汽吹洗的排汽管应弓l出室外，管口朝上倾斜，排向空处，并应具有牢B的支承，以承受排汽的反作用力。排汽管的内径宜等于或大于被吹洗管子的内径，长度应尽量短捷，以减少阻力。 第127条 管道系统清洗前应将系统内的流量孔板（或喷嘴）、节流阀阀芯、滤网和止回阀阀芯等拆除，并妥善存放，待清洗结束后复装。 第128条 水冲洗以系统内可能达到的最大流量进行，一般81以系统内所装水泵供水。冲洗用水可用澄清水。冲洗作业应连续进行，直至出口处的水色和透明度与入口处的目测一致时为合格。 第129条 主蒸汽及再热蒸汽系统的蒸汽吹洗，应结合锅炉过热器、再热器的吹洗进行。其技术、安全和组织措施应配合锅炉专业和调试部门统一制定。蒸汽吹洗应达到下列要求： 一、吹洗压力的选定，应能保证吹洗时蒸汽对管壁的冲刷力大于额定工况下蒸汽对管壁的冲刷力（冲刷力可用动量比或小区段压降比来表示）； 二、吹洗效果用装于排汽管内（或排汽口处）的靶板进行检查。靶板可用铝制板制成，宽度约为排汽管内径的5％～8％，长度纵贯管子内径。在保证上述冲刷力的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕的粒度不得大于土毫米，且肉眼可见的斑痕不多于10点即认为吹洗合格。 第130条 管道系统清洗后，对可能留存脏污杂物的部位应用人工加以清除” 第131条 管道经清洗合格后，除按技术、安全和组织措施进行检查及恢复工作外，不得进行其他可能影响管道内部清洁的工作。工寸按照第127、130两条规定所进行的恢复与清理工作，应作为隐蔽工程进行检查验收。 第132条 蒸汽管道投入运行前，应在升压至3～5公斤／平方厘米时，对所有法兰连接情况检查一次。 第133条 汽、水管道的疏、排水系统在试运前应试通汽、水进行冲洗，并检查有无堵塞。 第六章工程验收 第134条 下列工作应由施工、生产及其他有关单位共同检查，并作检查签证： 一、管道冷拉； 二、管道系统严密性试验； 三、管道系统蒸汽吹洗和水冲洗（或化学清洗）； 四、重要阀门和管道附件的水压试验； 五、管道膨胀指示器的装设； 六、隐蔽工程。 第135条 施工单位应提交下列资料’ 一、第134条规定的检查签证； 二、全套施工所依据的管道系统图与布置图。以上图纸如在施工中有修改的，应在原图上如实更正； 三、工作压力≥25公斤／平方厘米或工作温度≥300℃的管道所用的管子及管道附件的出厂证件和现场检验记录； 四、主蒸汽、再热蒸汽和主给水管道中支吊架弹簧的安装高度记录； 五、代用材料记录； 六、注明蠕胀测点、监察管段、膨胀指示器、焊口及支吊架位置的主蒸汽、再热蒸汽及主给水管道系统的单线立体图； 七、管道系统合金钢部件的光谱检验记录。 附录二氧气和乙炔管道的安装规定 第1条 本规定适用于工作压力≤16公斤／平方厘米的氧气管道和工作压力≤公斤／平方厘米的乙炔管道的安装。 第2条氧气和乙炔管道均应采用无缝钢管。乙炔管道上不允许装用含铜量超过70％的阀门和管 件。 第3条 管道内所装用的压力表，应具有适用于氧气或乙炔介质条件下的证件，并经校验合格。 第4条 管道除与设备和阀门连接时可采用法兰外，其他所有接口均应采用焊接。 第5条 管道应具有良好的接地。法兰连接处应以导线将两端牢固地连接。 第6条 管道应与具有热源的地方相隔绝。 第7条 用于氧气管道的管子和附件，必须经过严格的脱油、脱脂处理。根据管子脏污程度，可采用过热蒸汽吹洗或采用化学清洗剂清洗。当采用化学方法清洗时，应按所用清洗剂的特性，采取相应的防护（防毒、防火）措施。经脱油，脱脂处理过和管子在安装中不得使用带油、脂的工具。 第8条 氧、乙炔管道的敷设，相互应有定的距离，一般相距不少于250毫米。乙炔管道应架 设在氧气管道之上。 第9条 管道穿过墙壁或楼板时应装设套管，套管的内径应比管子外径大10～20毫米。在套管中的管段不得有接口。 第10条 管适应具有（3～5）／l000的坡度。在管道的各最低处均应装设放水点。 第11条 管道不得与电缆敷设在同一沟道内。 第12条 管迢法兰连接处的垫片，可采用XB350牌号的石棉橡胶板。用于氧气管道时，尚须经过脱油处理，即将切好的垫片浸泡在四氯化碳内］．5～2小时，取出充分干燥后方可使用。用于氧气阀门的石棉绳填料，尚须在300C下的烧2～3分钟脱油，再涂擦石墨粉后方可使用。 第13条 管道系统安装完毕后，应进行超水压试验。试验压力如下： 一、氧气管道： 当工作压力（5公斤／平方厘米时，试验压力为工作压力的l．5倍，且不小于2公斤／平方厘米； 当工作压力为5～16公斤／平方厘米时，试验压力为工作压力的1．25倍，且不小于工作压力加3公斤／平方厘米。 二、乙炔管道的试验压力： P’＝13（P＋1）一1 式中P’棗试验压力（公斤／平方厘米）； P棗工作压力（公斤／平方厘米）。 第14条 管道系统超水压试验合格后，应以工作压力的气压进行系统严密性试验。试验应持续24小时，按下式计算系统的漏气量： 式中v棗试验全过程的总漏气量（％）； P始、P终棗试验开始和试验终了时管道内的绝对压力（毫米水银柱或公斤／平方厘米）； t始、t终棗试验开始和试验终了时管道内气体温度（℃）。 氧气管道每小时漏气量不得超过氧气管道容积的l％； 乙炔管道每小时漏气量不得超过乙炔管道容积的0．5％。 第15条 严密性试验合格后，氧气管道应用氮气或氧气吹干。注意排气出口高度不应低于2．5米，并应远离火源。 第16条 埋设在地下的氧气和乙炔管道须经严密性试验合格并作防腐处理后，方可填士埋入。并应在地面作出明显的管线标志。 第17条 管道外露部分应刷色区别： 氧气一一兰底红杯； 乙炔棗白底红环。 第18条 管道在使用前应进行冲吹。对氧气管适应以三倍管道容积的氧气冲吹；对乙炔管道应以三倍管道容积的氮气冲吹。