021.五金加工过程控制程序五金加工过程控制程序

德豪润达珠海制造中心企业 TY/ZZ-TX-QP-021-E-2008 五金加工过程控制程序 修 订 页 编制原因说明： 机构变革、规范五金加工过程控制 发放范围 珠海制造中心 编制/修订人： 张美蓉 日期：2008年1月15日 原章节号 现章节号 修订（内容）说明 修订人/时间 / TY/ZZ-TX-QP-021-E-2008 换版修改 张美蓉 2008-1-15 编制部门意见： 年 月 日 管理部意见： 年 月 日 会签意见： 年 月 日 编制单位意见： 年 月 日 总经理审批意见： 年 月 日 1 目的与范围 1.1 为了有效规范五金件加工过程，确保产品品质的一致性，保质、保量按时完成生产任务，对制程异常状况加以预防和改善，以满足装配正常生产的需要，特制定本程序。 1.2 本程序适用于珠海制造中心五金加工分厂。 2 定义 2.1 特殊过程：随后的检验或试验不能充分验证其结果，过程能力要求预先鉴定的过程，即由具备资格的人员完成或要求进行连续监视，要求对过程、设备、人员预先鉴定。 2.2 关键工序：对最终产品特性影响重大的工序。 2.3 重点工序：容易出现不合格的工序。 3 管理职责 3.1 分厂经理负责分厂过程的策划及实施情况的监督和管理。 3.2 生产管理科负责主生产的下达和修订。 3.3 分厂拉长负责根据主生产计划和自制件需求计划，向生产线、班组下达生产指令，对生产拉的生产进行合理的安排、组织和控制。 3.4 生产线班长负责执行生产指令，检查、督促操作人员严格按相关作业文件完成生产任务。 3.5 分厂技术工程师负责《专业工艺规程》等分厂工艺文件的制定。 3.6 设备动力负责编制设备《安全操作规程》，分厂设备管理员负责分厂设备管理规程、操作说明的执行情况的检查和监督，分厂维修设备维修人员负责设备的日常维修。 3.7 品质部PQC负责五金加工过程中的首检、巡检和终检，负责质量检验和控制以及制程品质异常处理，确保表面处理的加工质量。 3.8 分厂物料员负责分厂物料管理及收发工作。 3.9 分厂各操作人员负责按相关作业指导文件进行生产作业。 4 流程图 5 管理要求 5.1 过程策划 对于如何控制生产过程，应进行周密的策划，策划的核心是针对影响产品特性的因素，即对人、机、料、法、环实施控制措施，包括： 5.1.1分厂工程师制订五金加工的作业指导文件――《专业工艺规程》，经批准后发分厂实施。《专业工艺规程》须对关键、重要、特殊工序以及实施某种新工艺时，应提供足够的能指导操作的确保质量的作业文件。 5.1.2设备管理员应提供满足生产需要、工艺要求的设备，并进行适时的维护和管理： 1）生产设备应能满足工艺要求和工序能力，并定期检验和评估，当工序能力不足或工艺要求欠缺时，应及时进行调整和维修。 2）分厂拉长、检验人员定期收集数据，对关键工序、重要工序的设备能力进行评价。 3）所有设备须配置《设备安全操作规程》。 5.1.3应配备必要的测量和监控设备，以控制重要的过程参数和质量特性，测量和监控设备管理具体依《监视和测量设备控制程序》执行。 5.1.4模具的提供、管理按模具中心的相关规定执行。 5.1.5对五金冲压过程运行状况实施必要的监控活动。 1）应根据工艺文件要求监控重要过程并保存相应的记录，具体依《专业工艺规程》执行。 2）应识别过程中的关键工序、重要工序，设置适当的过程监控点并标识，采用适当的控制方法实施监控，如检查表、控制图等，必要时对数据进行、统计。 3）应在过程中通过首检、自检、巡检和终检来监控产品质量特性是否符合要求。 5.1.6对员工的岗位技能进行必要的培训和评价，员工培训依《培训管理规定》和《工作说明书》。 5.2 生产计划的编排及安排生产 5.2.1生产管理科在每月20日组织对下月的主生产计划议排，根据分厂的人员、产能及物料状况，编制五金冲压分厂“主生产计划”和“冲压件需求计划”并下发至分厂。如当月计划发生更改或临时增加、减少生产计划时，生产管理科需以“自制件需求计划”形式进行计划更改，如产品有特殊要求的需在生产计划中予以注明。 5.2.2分厂经理根据生产管理科的“主生产计划”和“冲压件需求计划”，结合分厂产能实际组织计划评估后，生产线拉长分别制订“冲压车间 月 日生产安排表”，交分厂经理审批后执行。生产安排表的编排尽量以同类型产品、同颜色、同模具、同机台为原则，以免模具的上落频繁及同一机台频繁转产。 5.2.3生产条件确认 分厂生产调度依“冲压件需求计划”、“冲压车间 月 日生产安排表”进行作业前生产条件确认，确认内容包括： 1）生产使用的工艺文件、图纸资料是否齐备且为正确有效版本，如《专业工艺规程》、《冲床安全操作规范》等。 2）生产使用的物料、设备、工装、模具状况： ●应确认生产使用的物料齐备； ●应确认使用的物料有检验合格的合格标识； ●应确认设备、工装、模具状况良好。 5.2.4生产准备 1）物料员从仓库领取物料，并做好物料的防护工作，当发现缺料情况应立即报告分厂负责人。 2）分厂维修人员负责生产设备、工装的供应准备。 3）分厂调模工负责模具的供应准备,从模具仓库领取模具,并按要求试装。 4）分厂技术员、班组长应对当天生产的技术文件和资料进行整理, 确保生产过程得到必要的技术支持。 5）异常情况的报备。生产条件确认完备后，为确保生产的顺利进行，分厂班组长根据生产计划，需按如下要求进行生产前准备，如发现有影响生产的问题，应及时向分厂负责人汇报，分厂负责人视情况决定是否生产部/生产管理科，以便调整、修改生产计划。 5）人员分工及培训。各生产线班组依生产计划进行生产准备，组织物料及人员调配，并在班前会向操作人员进行培训，使操作者明白产品特性、品质要求、自检方法、参数设定和安全注意事项，同时将生产样板、操作指示等工艺指导文件放于操作现场附近便于取阅的地方，以方便操作者使用。 6）操作者将生产领用物料摆放于机台附近的指定区域，并协助班组长或技术人员上落模具，由班组长或技术人员将机台、设备调校至合适的状态后开始生产。 7）班组长应对生产设备进行准备，发现有异常时应及时通知相关人员。 5.3 首件确认 5.3.1作业员在加工新产品，或在转模、模具维修、发生变更、工艺变更后、每班生产前，必须进行首件检验。首件生产时，操作员生产好3件左右后,使用简易的工装或检具，参照产品工程图纸、样板等进行自检，自检合格后，通知PQC做首检确认。 5.3.2首检的内容包括产品全部质量特性，如外观、结构等，首件确认的依据包括： 1）《专业工艺规程》。 2）《五金冲压自制件检验作业规范》、产品图纸或技术部门提供的样件等。 5.3.3PQC接到通知后，根据产品图纸、检验规范、样品等对零件进行首件检验，首件检验原则上外观及尺寸检3件，试装一件,并将检验数据及结果记录在“冲压首检、巡检记录表”中。 1）如首检合格，PQC应对零件进行签样确认,用油性笔在零件上标注“首检合格”字样,并注明签样人及签样日期,如为小件不能直接在首件上签样时,应用其他载体作好同样的标识,同时通知操作工进行批量生产。首样合格样板需悬挂于对应机台上,以便于操作工在生产过程中进行对照。首检样件需保留至该批产品生产完毕方可将首件样品放置于该批合格产品中。 2）首件检验不合格时，PQC通知分厂立即进行设备调整改善，并要求重新送样确认。如果设备调整无法改善，PQC通知品管部QE共同进行品质异常分析，必要时间填写“纠正与预防措施单”，组织相关人员找出问题原因并提出改善措施。同时将首检详细情况填写在“冲压首检、巡检记录表”上。 5.4 五金加工生产过程控制 5.4.1批量生产及自检、互检 1）首检合格后，方可进行批量生产作业，作业员应熟悉本工序品质标准及工艺要求，并严格按《专业工艺规程》、设备《安全操作规程》等指导文件进行作业。 2）批量生产过程中，操作员须依据本工序作业指导书要求在生产过程中进行本工序的自检及上工序的互检工作，如发现产品品质异常时，应及时并向拉组长、PQC报告处理。 3）正常批量生产后，PQC及拉组长等现场管理人员应积极监控、督促作业人员严格执行工艺文件要求，并及时纠正违章操作。 5.4.2生产过程巡回检验 1）生产过程中, PQC对当班生产的每一工序每1.5小时至少巡检一次，外观及尺寸每次检3件，当班巡检中零件试装不得少于3件,每次巡检需进行包装检查,上述检验数据及结果填入“冲压首检、巡检记录表”中。抽查的3件产品中如发现外观轻微不合格(比对样板)1件,加抽5件，加抽未发现不良品时可判定为合格,继续生产。功能、结构尺寸不允许有1件不合格。 2）巡检的依据文件与首检一致，巡检的内容包括： ●工序巡检重点是对产品重要、关键质量特性进行检验，检查是否符合规定要求； ●员工操作方法是否规范； ●不合格品标识、隔离及物料摆放是否按规定执行。 3）PQC在巡检过程中如发现并确认品质异常时，应立即要求操作者进行纠正，并报拉组长、分厂主管进行处理。如仍不合格填写“纠正与预防措施表”，组织拉组长、分厂负责人、品质部工程师等进行处理，不合格品须标识和隔离，在未制定改善对策或改善效果不明显时，不能投入生产，并对已生产的产品进行标识和隔离，重新抽检判定是否合格，具体依《不合格品控制程序》执行。 ●如人工操作导致不良时，IPQC应指导操作人员进行纠正。 ●如属工模、夹具异常导致品质不良时，应立即通知维修班组进行维修，维修完成后由IPQC进行首件确认，直至合格，方可正常批量生产； ●如属设备异常导致品质不良时，则通知设备维修人员进行设备检修及故障排除，并将设备维修情况记录于“设备维修记录表”内，维修完成后由IPQC进行首件确认，直至合格，方可正常批量生产； ●如物料不良导致品质异常时，应对物料予以追溯，如属来料异常，则依《产品标识和可追溯性控制程序》执行。 4）每次巡检，PQC必须及时将巡检结果及处理情况填写在“车间巡检记录表”中。 5.4.3五金加工重要工序控制 1）表面处理过程重要工序有： ●拉伸工序、折边工序、成型工序； ●点焊工序。 2）分厂技术工程师负责确定五金加工重要工序控制点，并编制分厂“重要工序一览表”置于生产线看板上，由生产线拉组长对重要工序进行标识，重要工序操作人员应组织专门培训。 3）对于重要工序生产设备应重点进行控制，按生产设备操作规程进行日常操作和维护保养。 5.4.4生产过程中设备的管理 1）设备动力编制《油压机安全操作规程》、《压力机操作规程》，并粘贴在设备上，方便员工取阅和学习。 2）设备管理员对分厂生产设备按工艺要求进行监控，每天进行一次检查并记录，填写设备“点检表”。 3）设备管理员组织员工的安全操作、安全教育培训。 5.4.5交接班管理 1）交接班时，交班拉组长应将本班生产情况、设备状况、质量情况等信息详细填写在“五金加工车间生产日报表”上，并向接班拉组长当面说明注意事项。 2）接班拉组长应提前10分钟到分厂进行交接班工作，接班前应详细阅读“五金加工车间生产日报表”相关记录事项，并向交班拉组长详细了解生产、设备、物料及质量情况。 5.4.6各班组长、分厂负责人应积极监督员工严格遵守《劳动安全管理规定》，及时制止违章作业，防止安全事故的发生。同时制定应急预案，处理突发事件。 5.4.7生产过程中，分厂操作员应对设备进行适当的维护及保养，并按要求填写设备的维护和保养记录，同时严格执行机器、设备安全操作规程。 5.4.8当班生产结束后，由班组长对当班生产数量、不合格数量、材料消耗情况进行统计，并填写“五金加工车间生产日报表”。 5.5 产品包装、标识、搬运及终检和入库 5.5.1操作员工完成生产后，按《产品标识和可追溯性控制程序》进行标识，同时根据《专业工艺规程》等进行必要的包装以做好防护后，将产品拉到待检区报检。 5.5.2品质部PQC对分厂加工完成的产品进行最终检验，检验合格的产品做好标识后，由分厂填写“半成品入库单”由分厂物料员办理入库手续。若终检不合格，则由PQC填写“不合格品处理申请单”，交QE、生产管理科、技术部和品质经理相关人员评审后处理，评审结果及时通知分厂，由分厂组织返工、挑选、报废等处理。 5.5.3分厂应对入库或转序的产品进行严格控制，如物料员发现产品无检验状态标识、检验状态标识不清、入库数量涂改等情况，必须经PQC确认后方可入库。 5.5.4操作人员、PQC、拉组长必须按照《产品标识和可追溯性控制程序》对生产及检查的产品作出状态标识。分厂拉组长、PQC负责检查产品状态标识的执行情况。员工有保护标识的职责和义务，对无标识或状态不明确的产品，不能转序使用，经检验员检验确认并进行标识后方可转入下工序。 5.5.5物料搬运、交付管理具体依《仓库控制程序》中的相关规定执行。 5.6 质量问题及不合格品控制 5.6.1对于检验过程中不合格品的处置，应按照《不合格品控制程序》的有关管理规定进行。 5.6.2不合格品由责任拉组负责处理，一般处理期限不超过两天。技术条件达不到或生产任务不允许的特殊情况除外。 5.6.3 不合格品经过返工或挑选等处理后，必须重新检验并对其状态进行标识，合格后方可转序。 5.6.4 紧急放行的物料应对其进行“紧急放行”状态的标识，在放行的同时按规定对物料进行检验，如合格，应撤消“紧急放行”标识对其重新进行标识，如不合格，要全部退回进行相应处理。 5.6.5公司其他分厂以“料废单②”退回本分厂的产品，分厂PQC需对退回的产品进行确认，并在“料废单②”上签名，分厂负责人同时在该单上签名确认，并按《不合格品控制程序》对退回的产品进行处理。 5.6.6操作员工对生产过程中产生的不良品进行隔离并标识，经PQC检验确认后，由分厂物料员开出“工废单”经PQC签名、分厂负责人、生产管理科、仓管员签名后方可报废。 5.7 委外加工产品的控制 5.7.1生产管理科根据“主生产计划”、五金冲压分厂的产能状况，在自制不能满足生产需求时，提出委外加工申请报告，经相关领导审批后执行。 5.7.2生产管理科根据经批准的委外加工申请报告，制订零件、部件明细后，明确产品的技术要求、数量和交付期限等后，发采购、仓库。 5.7.3采购制定采购计划发相应的供应商组织生产，仓库下材料计划和委外材料出货单，将加工材料发生产厂商加工。 5.7.4在生产厂商交付这些委外加工的产品时间，品质部IQC按规定进行检验。 5.8 质量记录的管理及统计分析 5.8.1分厂生产记录 1）各拉长组长将当天生产任务完成情况填写在“半成品入库单”内，交分厂统计，由分厂统计将各班完成情况进行统计汇总后，每天9：00前报生产管理科。 2）每班生产结束时，质检员需汇总生产过程中的不合格品或质检过程中需要报废的零部件，填写“不合格品处理单”并交核算员存档。 5.8.2分厂检验记录 1）“首检、巡检记录表”由品质部PQC负责存档和保管。 2）PQC将终检结果记录在“车间质量日报表”上，当日汇总后经组长审核后交品质部。品质部汇总、统计后，编制分厂质量日报表，发分厂等相关部门。 3）PQC主管每月对分厂产品质量进行统计分析，并形成车间质量分析月报，于28日前报品保部、生产分厂等相关部门。 6 记录(红色表示无电子档的表格) 6.1 主生产计划 6.2 冲压件需求计划 6.3 冲压车间 月 日生产安排表 6.4 冲压首检、巡检记录表 6.5 纠正预防措施表 6.6 冲压车间冲压日报表 6.7 压力机点检表、油压机点检表 6.8 五金加工车间/冲压日报表 6.9 五金加工车间冲压自制零件生产数量统计表 6.10 车间质量日报表 6.11冲压车间班组交接班记录 6.12 半成品入库单 6.13 工废单 6.14 料废单② 6.15 领料单 7 相关文件 7.1 设备的《操作规程》 7.2 专业工艺规程 7.3 产品标识与可追溯性控制程序 7.4 仓库控制程序 7.5 不合格品控制程序 7.6 培训管理规定 7.7 劳动安全管理规定 7.8 工作说明书 附加说明：本标准由品质部提出、起草、修订 本标准由品质部归口管理 本标准编订人：张美蓉 本标准自颁发之日起实施 五金加工过程策划 PQC首件确认 首件检验 下达生产计划 生产条件确认 批量生产 PQC终检 不合格品处理 （返工返修或报废） 半成品入库待用 PQC巡回检验 员工自检/互检 生产准备 200x-xx-xx发布 200x-xx-xx实施 广东美的集团空调事业部 2 2008-01-28发布 2008-01-28实施 广东德豪润达电气股份有限公司珠海制造中心 发布