6压力管道焊接作业指导书各材质管道

文件编号：S YKDH/GD 06-2012 压力管道焊接 作业指导 编制：张海波 审核：张志军 批准：李德效 2012年7月26日发布          2012年8月1日实施 兖矿集团东华建设有限公司 压力管道焊接作业指导书 目 录 1 适用条件或范围 2 操作人员条件 3 施工机具准备 4 材料要求 5 作业条件 6 操作 6.1 碳素钢焊接操作工艺 6.2 合金钢焊接操作工艺 6.3 金属管道下向焊操作工艺 6.4 不锈钢管道焊接操作工艺 6.5 有色金属焊接操作工艺 6.6 钢塑复合管的焊接操作工艺 7 焊接操作质量控制 8 焊接安全操作注意事项 9 支持性相关文件和资料 1 适用条件或范围 本作业指导书适用于本公司承接的各种压力容器、压力管道安装焊接。 2 操作人员条件 压力容器、压力管道安装焊工应受过操作技能、工作质量和施工安全的，并持有相应等级的焊工合格证，焊接热处理人员应经专业培训。 3 施工机具准备 3.1  施工机械设备：交流电弧焊机、直流电弧焊机、钨极氩弧焊机、二氧化碳气体保护焊机、埋弧自动焊机、内外对口器、电容焊机、手提砂轮坡口机、焊条烘干箱、焊条保温箱。 3.2 工具和用具：焊枪、焊钳、焊炬、割炬、保温筒、錾子、扁铲、钢锉、钢锯、封头机架、内外对口器、加热板、电加热片、管材、管件固定机架以及面罩、护目镜、绝缘手套、绝缘鞋等焊接防护用具。 3.3 量具：焊缝检验尺、角尺、钢板尺、钢卷尺、游标卡尺。 3.4 检验和试验设备：X射线探伤机、光谱仪、测厚仪、超声波探伤仪、点温计、面温度计、万用表、钳形电流表，各种力学性能试验机、电动试压泵。 4材料要求 4.1   焊接材料应符合设计文件的规定。 4.2  焊接材料应符合现行国家焊接材料标准。 4.2.1  焊条应符合以下标准 《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118、《不锈钢焊条》GB/T983、《铝及铝合金焊条》GB/T3669、《铜及铜合金焊条》GB/T3670。 4.2.2  焊丝应符合以下标准 《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110、《焊接用不锈钢丝》YB/T5092、《铝及铝合金钢丝》GB/T10858、《铜及铜合金焊丝》GB/T9460。 4.3 焊接材料应按相关标准的规定进行检验和验收。 4.4 焊接材料必须具有制造厂的质量证明书。 4.5 现场具有焊接材料储存场所及烘干、去污设施，并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。 4.6  氩气应符合现行国家标准《氩》GB/T4842的规定，且纯度不应低于99.96% 4.7  钨极宜采用铈钨极或钍钨极。 4.8  二氧化碳气体的纯度不应低于99.5%，含水量不应超过0.005%，使用前应预热或干燥。当瓶内气体压力低于0.98Mpa时，应停止使用。 4.9  氧乙炔焊所采用的氧气纯度不应低于98.5%，乙炔气应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819的规定。 5 作业条件 5.1  施工项目部已配备专业焊接技术人员、焊接检验人员、无损探伤人员。 5.2  焊接工装设备、检验实验手段能满足工程项目的技术要求。 5.3 已进行相应的焊接工艺评定。 5.4 施焊环境符合GB50236规定。 6 操作工艺 6.1  碳素钢焊接操作工艺 6.1.1  本工艺适合于含碳量小于或等于0.30%的碳素钢的现场手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧焊及氧乙炔焊。 6.1.2  焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定： 6.1.2.1  组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm。6.1.2.2  加热炉受热面管子的焊缝中心与管子弯曲起点，联箱外壁及支、吊架边缘的距离不应小于70mm；同一直管段上两个对接焊缝间的距离不应小于150mm。 6.1.2.3  除焊接及成型管件的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点距离不应小于管子外径，且不应小于100mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离；当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径。 6.1.2.4  不宜在焊缝及其边缘上开孔，当不可避免时，应符合GB50236的规定。 6.1.2.5  焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接工艺文件的规定。当没有特别规定时，埋弧焊焊缝坡口形式及尺寸应符合《埋弧焊的推荐坡口》规定，其他焊缝坡口形式和尺寸应符合《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》的规定。 6.1.3  焊前准备 6.1.3.1  焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用气割等热加工方法，在采用热切割方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮，溶渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 6.1.3.2  焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。 6.1.3.3  除设计规定需要进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。6.1.3.4  管子或管件对接焊缝进行组时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。 6.1.3.5  不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量超过。6.1.3.4 条规定或外壁错边量大于3mm时，应对焊件按GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》进行加工。 6.1.4 焊接工艺要求 6.1.4.1 焊材选用，应按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性，焊前预热、焊后的热处理、使用条件及施工条件等因素综合确定，且焊接工艺性能良好。 6.1.4.2 定位焊接缝应符合下列规定： a.焊接定位焊缝时，应采用与根部焊接道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。 b.定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。 c.在焊接根部焊道时，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。 d.与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修理至与母材表面齐平。 6.1.4.3 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。 6.1.4.4 焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。 6.1.4.5 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开，管子施焊时，管内施焊时应防止穿堂风。 6.1.4.6 除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前，应检查焊层表面确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。 6.1.4.7 需预拉伸或预压缩的管道焊缝，组对时所使用的工卡具在整个焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。 6.1.5 焊前预热及焊后热处理 6.1.5.1 碳素钢焊接时，一般不采用焊前预热及焊后热处理，只在下述情况时才进行预热及焊后热处理。 6.1.5.2 当焊件温度低于0℃时，钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。 6.1.5.3 对有应力腐蚀的焊缝，应进行焊后热处理。 6.1.5.4 焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍；焊后热处理的加热范围，每侧应不小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应进行保温。 6.1.5.5 焊前预热及焊后热处理中，焊件内外壁温度应均匀。 6.1.5.6 焊前预热及焊后热处理时，测量和记录温度的部位和数量应合理，测温仪表应经计量检验合格。 6.1.5.7 焊前的预热和后热处理温度应符合设计要求或焊接工艺文件的规定，当无规定时，碳素钢的焊前预热及焊后热处理温度宜符合表1的规定。 碳素钢管材焊前预热及焊后热处理工艺条件    表1 钢种 焊前预热 焊后热处理 壁厚δ（mm） 温度℃ 壁厚δ（mm） 温度℃ C ≥26 100~200 ＞30 600~650           6.1.5.8 对热处理后进行返修的焊缝，返修后重新进行热处理。 6.2 合金钢焊接操作工艺 6.2.1 适用范围：本工艺适用于低合金结构钢、低温钢、耐热钢、耐热耐蚀高合金等合金钢的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧焊及氧乙块焊。 6.2.2 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和后热处理，并应符合6.1.2.1、6.1.2.2、6.1.2.3、6.1.2.4、6.1.2.5的规定。 6.2.3 焊前准备 合金钢的焊接前的准备工作与6.1.3的要求相同。 6.2.4 焊接工艺要求 6.2.4.1 焊材选用应按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热、焊后热处理、使用条件及施工条件等因素综合确定，且焊接工艺性能应良好。 6.2.4.2 定位焊缝应符合6.1.4.2 的规定。 6.2.4.3 严禁在坡口之外的母材表面引弧或试验电流，并应防止电弧擦伤母材。 6.2.4.4 对含铬量大于或等于30%或合金元素总含量大于5%的焊件，氩弧焊打底焊接时，焊缝内侧应充氩气或其他保护气体，或采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施。 6.2.4.5 焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。 6.2.4.6 施焊过程中应保证起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。管子施焊时，管内应防止穿堂风。 6.2.4.7 除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。 6.2.4.8 低温钢、耐热耐蚀高合金钢接头焊接时，应符合下列规定： a.应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快速焊接多层多道焊工艺，并应控制层间温度。 b.对抗腐蚀性能要求高的双面焊缝，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。 c.低温钢焊接完毕，宜对焊缝进行表面焊道退火处理。 6.2.5 焊前预热及焊后热处理。 6.2.5.1 进行焊前预热及焊后热处理应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法及使用条件等因素综合确定。 6.2.5.2 要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。 6.2.5.3 当焊件温度底于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到10℃以上。 6.2.5.4 对有应力腐蚀的焊缝，应进行焊后热处理。 6.2.5.5 调质钢焊缝的焊后热处理温度，应低于其回火温度。 6.2.5.6 焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍；焊后热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应进行保温。 6.2.5.7 焊前预热及焊后热处理中，焊件内外壁温度应均匀。 6.2.5.8焊前预热及焊后热处理时，应测量和记录其温度，测温点的部位和数量应合理，测温仪表应经计量检定合格。 6.2.5.9 对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热到200~300℃，并进行保温缓冷，其加热范围应与焊后热处理要求相同。 6.2.5.10 焊前预热及焊后热处理温度应符合设计或焊接工艺文件的规定，当无规定时，常用管材焊接的焊前预热及焊后热处理温度宜符合表2的规定。 常用合金钢焊前预热及焊后热处理工艺条件    表2 钢种 焊前预热 焊后热处理 壁厚 δ(mm) 温度(℃) 壁厚δ（mm） 温度（℃） C-Mn ≥15 150~200 ＞20 600~650 Mn-V 500~550 C-0.5Mo 600~650 0.5Cr-0.5Mo 650~700 1Cr-0.5Mo ≥10 150~200 ＞10 1Cr-0.5Mo-V ≥6 200~300 ＞6 700~750 1.5Cr-1Mo-V 2.25Cr-1Mo 5Cr-1Mo 250~350 任意壁厚 9Cr-0.5Mo-WV 750~780 2Cr-0.5Mo-WV 3Cr-1Mo-VTi 12Cr-1Mo-V           6.2.5.11 当采用钨极氩弧焊打底时，焊前预热温度可按表2规定的下限温度降低50℃。6.2.5.12 焊后热处理的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合GB50236的规定。 6.2.5.13 对热处理后进行返修的焊缝，返修后应重新进行热处理。 6.3 金属管道全位置下向焊工艺 6.3.1 本工艺适合于大直径低碳钢、低合金钢管道的全位置下向焊。 6.3.2 用于下向焊的纤维素型焊条因药皮含有大量有机物，应妥善保管以防受潮。焊条一旦受潮应在70℃~80℃下烘烤0.5~1.0小时，烘烤温度最多不能超过100℃。烘烤次数不能超过2次。低氢型下向焊条则应按产品说明书要求严格烘干。 6.3.3 焊前应将坡口两侧50mm范围内的油、锈、水等杂质清除干净。按设计要求或表3的规定进行焊口组对。 下向焊管口组对尺寸    表3 采用的下向 焊条种类 单边坡口 角度 钝边高度 对口间隙 错边量 错边长度 纤维素型 30~35° 1.2~2.0mm 1.2~2.0mm ≤0.8mm ≤周长的10% 低氢型 30~35° 0.8~1.6mm 2.4~3.2mm ≤1.2mm             6.3.4 焊前按本指导书表1和表2的要求进行预热。 6.3.5 管径≥400mm的管道，采取二人对称焊法；管径≥700mm的管道；采取三人对称焊法。 6.3.6 焊条运条角度可按表4选取（表中12点、3点等指钟点位置）。 焊条运条角度    表4 焊道 焊条运调角度 12点 3（9）点 6点 根部 80°~90° 70°~90° 80°~90° 填充 80°~90° 60°~80° 80°~90° 盖面 80°~90° 60°~80° 80°~90°         6.3.7 打底焊在管子截面12点附近起弧，保持焊条角度80°~90°，压住电弧，击穿钝边，均匀快速向下运条，力争短时间内完成打底。 6.3.8 热焊和填充焊须在打底焊道打磨和清理之后进行，各层焊道之间的间隔不应超过5分钟，否则应将层间温度加至预热温度，每层焊道的平焊接头处都要进行打磨，各层接头错开20~30mm，每层焊肉厚度掌握在2.0~2.5mm之间。 6.3.9 盖面焊道应比坡口每边增宽1.5~2.0mm，运条可采用小锯齿摆动，当母材厚度≥12mm时，采用双焊道盖面成型。 6.3.10 焊道层数按表5选取。 不同壁厚的焊道层数    表5 壁厚（mm） 6 7~8 9~10 10~12 层数 4 4~5 5~6 6~8           6.3.11 使用下向焊条的焊接规范按表6选取。 6.3.12 同一焊缝的返修次数不能超过两次，返修时的预热温度比正式施焊的预热温度要高10°~20°，返修长度不小于50mm，采用多层多道焊，并采取缓冷措施。 6.3.13 带裂纹性质缺陷的焊口一般从管线上切除。 6.4 不锈钢管道焊接操作工艺 6.4.1 本章节适用于各种不锈钢现场焊接管道的手工电弧焊、氩弧焊。 6.4.2 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合6.1.2.1，6.1.2.2，6.1.2.3，6.1.2.4条的规定。 6.4.3 焊接的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接工艺文件的规定。当无规定时，焊缝坡口的形式和尺寸应符合GB50236附录C第C.0.1条的规定。 6.4.4 焊前准备 6.4.4.1 不锈钢管子焊件的切割和坡口加工宜采用等离子弧热加工方法，热加工方法加工坡口后，必须清除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，且应将凸凹不平处打磨整齐。 6.4.4.2 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、毛刺等清除干净，且不得有裂纹夹层等缺陷。 6.4.4.3 不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物污染焊件表面的措施。 6.4.4.4 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。 6.4.4.5 除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。 6.4.4.6 不等厚对接焊件组对时，当内壁错边量超过6.3.4.4条规定或外壁错边量大于3mm时，应对焊件按《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236进行加工。                            下向焊条的焊接规范    表6 焊条 种类 焊接 层次 电特性 焊条 直径 电流（A） 电压(V) 焊接速度(cm/min) 运条 方法 纤维素型 根焊 直流 反接 3.2 70~130 21~30 10~30 直线 4.0 120~180 22~31 15~40 第二层 3.2 90~130 24~34 10~30 4.0 140~190 25~35 15~35 第三层及 以后各层 4.0 110~170 25~35 7~35 直线 或摆动 4.8 140~220 26~36 10~40 低氢型 根焊 交流或直流反接 3.2 70~120 19~26 6~20 直线 第二层 3.2 90~140 20~27 10~30 直线 或摆动 4.0 120~210 21~30 15~35 第三层及 以后各层 3.2 90~140 20~37 6~25 4.0 120~210 21~30 10~35                 6.4.5 焊接工艺要求。 6.4.5.1 焊条、焊丝的选用，应按照母材的化学成分、力学性能、使用条件及施工条件等因素综合确定，且焊接工艺性能应良好。 6.4.5.2 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。 6.4.5.3 氩弧焊接时，焊缝内侧应充氩气保护，或采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施。 6.4.5.4 焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。 6.4.5.5 奥氏体不锈钢、奥氏体不锈钢与非奥氏体异种钢接头焊接时应符合下列规定： a.应在焊接工艺文件规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。 b.对抗腐蚀性能要求高的双面焊焊缝，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。 6.4.5.6 根据设计规定应对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗、纯化处理。 6.5 有色金属管道焊接操作工艺 6.5.1 铝及铝金属的焊接 6.5.1.1 本节适应于工业纯铝及铝金属管道的手工钨极氩弧焊和熔化极氩弧焊。 6.5.1.2 焊前准备 a.焊丝选用应综合考虑母材的化学成分、力学性能和使用等因素，并应符合下列规定： 1）纯铝焊接时，应选用纯度与母材相近的焊丝； 2）铝镁金属焊接时，应选用含镁量等于或略高于母材的焊丝； 3）铝锰金属焊接时，应选用与母材成分相近的焊丝或铝硅金属焊丝； 4）异种铝合金焊接时，应选用与抗拉强度较高一侧的母材相近的焊丝； 5）铝及铝合金焊接时，焊丝选用应符合GB50236附录D的规定，也可用母材切条作填充金属。 b.焊件坡口制备应符合下列规定： 1） 坡口形式和尺寸应符合设计要求和焊接工艺文件的规定，当无规定时，应符合GB50236附录C的规定。 2）坡口加工应采用机械方法或等离子弧切割，切割后的坡口坡表面应进行清理，并应达到平整光滑、无毛刺和飞边。 c.焊前清理应符合下列规定： 1) 施焊前应对焊件坡口、垫板及焊丝进行清理。清理方法如下：首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂去除表面油污，两侧坡口的清理范围不应小于50mm。清除油污后，坡口及其附近的表面可用锉削、刮削、铣削或用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。 2)焊丝去除油污后，应采取化学方法去除氧化膜。可用5%~10%的NaOH溶液，在温度为70℃下浸泡30~60分钟，然后用温水洗净，并使之干燥。同时清理好的焊件和焊丝不得有水迹、碱迹或被沾污。 d.焊件组对应符合下列规定： 1) 焊接定位焊缝时，采用与正式焊接相同的焊丝和焊接工艺，由合格焊工施焊。 2) 管道定位焊缝尺寸应符合表7规定。 管道定位焊缝尺寸(mm)    表7 公称直径 位置与数量 焊缝高度 长度 ≤50 对称2点 根据焊件厚度确定 5~10 >50~150 均布2~3点 5~10 >150~200 均布3~4 10~20         3) 正式焊接前应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，应及时处理。定位焊缝表面的氧化膜应清理干净，并应将其两端修整成缓坡形。 4) 拆除定位板时，不应损伤母材，应将拆除后残留的焊疤打磨至与母材表面齐平。 e、当焊缝背面需加永久性垫板时，垫板材质应符合设计规定。当无设计规定时，垫板材质应与母材相同，垫板上应开有容纳焊缝根部的沟槽。当焊缝背面需加临时垫板时，垫板应用对焊缝质量无不良影响的材质。 f、管道的对接焊缝内壁应齐平，内壁错边量应符合下列规定： 1）当壁厚δ≤5mm时，内壁错边量不应大于0.5mm。 2）当壁厚δ>5mm时，内壁错边量不应大于0.1δ且不应大于2mm。 g、不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当表面错边量超过3mm或内壁错边量大于2mm时，应按第6.1.3.5条的规定，对焊件进行加工。 6.5.1.3 焊接工艺要求 a. 手工钨极氩弧焊采用交流电源，熔化极氩弧焊采用直流电源，焊丝接正极。 b.焊接前焊件表面应保持干燥，无特殊要求时可不预热。 c. 焊接前应在试板上试焊，当确认无气孔后再进行正式焊接。 d. 宜采用大电流快速施焊法，焊丝的横向摆动不宜超过其直径的3倍。 e. 引弧宜在引弧板上进行，纵向焊缝宜在熄弧板上熄弧。引弧板和熄弧板的材料应与母材相同。 f. 手工钨极氩弧焊的焊丝端部不应离开氩气保护区，焊丝与焊缝表面的夹角15o,焊枪与焊缝表面的夹角为80o～90o。 g. 多层焊时宜减少焊接层数，层间温度宜冷却至室温，且不应高于65℃。层间的氧化铝等杂物应采用机械方法清理干净。 h. 对厚度大于5mm的立向焊缝，宜采用两人双面同步施焊工艺。 i. 当钨极氩弧焊的钨极前端出现损耗或形状不时，应进行修正或更换钨极。当焊缝出现触钨现象时，应将钨极、焊丝、熔池处理干净后方可继续进行施焊。 j.当熔化极氩弧焊发生导电嘴、喷嘴熔入焊缝时，应将该部位焊缝全部铲除，更换导电嘴和喷嘴后方可继续施焊。 k.手工钨极氩弧焊和熔化极氩弧焊的焊接工艺参数宜符合表8、表9、表10规定。 手工钨极氩弧焊工艺参数      表8 厚度（mm） 焊接 层数 焊丝直径（mm） 钨极直径（mm） 喷嘴直径（mm） 焊接电流（A） 氩气流量（L/min） 1~3 1 1.6~3.0 1.6~3.2 8~12 40~100 8~12 4~8 2~3 3.0~5.0 2.4~5.0 10~14 110~180 10~16 8~12 3~4 4.0~6.0 4.0~6.4 12~16 220~300 14~20               半熔化极氩弧焊工艺参数      表9 厚度(mm) 焊丝直径(mm) 喷嘴直径(mm) 焊接电流(A) 电弧电压(V) 氩气流量(L/min) 8~12 1.6~2.5 20 180~310 20~30 50~55 14~22 2.5~3.0 20 300~470 30~42 60~70             自动熔化极氩弧焊工艺参数      表10 厚度(mm) 焊丝直径(mm) 喷嘴直径(mm) 焊接电流 (A) 电弧电压(V) 氩气流量(L/min) 焊接速度(cm/min) 6 2.5 22 230~260 20~22 30~33 40 8 2.5 22 300~320 20~22 30~33 35~45 10 3.0 22 310~320 24~27 30~33 30 12 3.0 22 320~350 27~28 30~33 25 16 4.0 28/27 380~420 28~32 35~40 28~32 20 4.0 28/17 480~520 28~32 35~40 28~32 25 4.0 30/17 550~560 28~34 40~60 24~28               6.5.1.4焊件应采用下列防止变形措施： 1) 对易产生磁偏吹的焊缝，组对时使用工夹具应采用非磁性材料。 2)焊接顺序应对称进行，当从中心向外进行焊接时，具有大收缩量的焊缝宜先施焊，整条焊缝应连续焊完。 3)不等厚度对接焊件焊接时，应采取强拘束措施，防止对应于焊缝中心线的应力不均匀。 4)焊件宜进行刚性固定或采取反变形方法，并应留有收缩余量。 6.5.2 铜及铜合金的焊接。 6.5.2.1 本节适用于紫铜管道的手工钨极氩弧焊及黄铜管道的氧乙炔焊接。 6.5.2.2 焊前准备： a.紫铜焊接应选用含有脱氧元素，抗裂性好的焊丝。 b.黄铜焊接应选用合锌量少、抗裂性好的焊丝。 c.焊件坡口制备应符合下列规定： 1） 焊件坡口形式和尺寸应符合设计要求和焊接工艺文件的规定，当无规定时，宜 符合GB50236规范附录C第C.0.3条的规定。 2）紫铜及黄铜的切割和坡口加工应采用机械方法或等离子弧切割。 d.焊件坡口及两侧小于20mm范围内的表面及焊丝，应采用丙酮或四氯化碳等有机溶剂去油污，并应采用机械方法或化学方法清除氧化膜等污物，使之呈现出金属光泽；当采用化学方法时，可用30%硝酸溶液浸蚀2~3mm，用水洗净并干燥。 e.焊件的组对应符合下列规定： 1) 管道对接焊缝组对应内壁齐平，内壁错边量不应超过管壁厚度的10%，且不大于2mm。 2) 不等厚对接焊件组对时，当错边量大于3mm或管管道焊缝单面错边量大于2mm时，应按6.3.5条的规定对焊件进行加工。 6.5.2.3 焊接工艺要求 a.焊接定位焊缝时，应采用与正式焊接要求相同的焊接材料及焊接工艺，并应由合格焊工施焊。当发现定位焊缝有裂纹、气孔等缺陷时应清除重焊。 b..铜管焊接位置宜采用转动焊，每条焊缝应一次性连续焊完，不得中断。 c.紫铜钨极氩弧焊应符合下列规定： 1) 焊拉时应采用直流电源，母材接正极。 2) 焊前应检查坡口质量，不应有裂纹、分层、夹渣等缺陷，当发现缺陷时，应修磨或重新加工。 3) 焊前应将铜焊剂用无水酒清调成糊状涂敷在坡口或焊丝表面，应及时施焊。 4) 当焊件壁厚大于3mm时，焊前应对坡口两侧150mm范围内进行均匀预热，预热温度为350~550℃。 5) 当焊接过程中发生触钨时，应将钨极、焊接熔池处理干净后，方可继续施焊。 6)进行预热或多层焊时，应及时去除焊件表面及层间的氧化层，焊缝层间温度应控制在300~400℃。 d.黄铜氧乙炔焊应符合下列规定： 1) 宜采用微氧化火焰和左焊法施焊。 2) 施焊前应对坡口两侧150mm范围内进行均匀预热，当板厚为5~15mm时，预热温度应为400~500℃，当板厚δ≥15mm时，预热温度应为500~550℃时。 3) 施焊前焊丝应加热，并蘸上焊剂。 4) 宜采用单层单道焊，当采用多层多道焊时，除底层采用细焊丝外，其他各层宜采用较粗焊丝，以减少焊接层数。各层表面熔渣应清除干净，接头应错开。 5) 异种黄铜焊接时，火焰应偏向熔点较高的母材侧，以确保两侧母材熔合良好。 f.黄铜焊后热处理应符合下列规定： 1) 黄铜焊后进行热处理，热处理焊件前应采取防变形的措施。热处理加热范围以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊缝宽度的3倍： 2)热处理温度应符合设计要求和焊接工艺文件规定，当夫规定时，可按下列常规的热处理温度进行： ①消除焊接应力退火的热处理温度应为400~450℃。 ②软化退火的热处理温度应为500~600℃。 3)对热处理后进行返修的焊缝，返修后应重新进行热处理。 6.6 钢塑复合管的焊接操作工艺 6.6.1 用钢锯对管材下料，准确扣除封头环长度。 6.6.2 对下好的管材待接端头进行封头。 6.6.2.1 将锯好的管材固定在封头机架的固定块上，用车削机切削管材端面直至露出钢带的冲孔中心； 6.6.2.2 将封头环在封头机架的滑动块上固定好并擦拭干净，同时将固定块上的管材端头也擦拭干净； 6.6.2.3 将加热板架在封头机架上的固定块和滑动块中间，摇动滑动块手柄，使封头环和待接管材端头在加热板两侧按工艺要求加热； 6.6.2.4 加热完毕后去处加热板并迅速摇动滑动块手柄并施加一定压力，使加热板两侧已经热熔的断面充分熔接在一起，并按工艺要求保持一段时间直至冷却。 6.6.2.5 待熔接处充分冷却后，用钻床或简易铣刀切削封头环与管端熔接处，使其内壁及外沿光滑，并将封头环车削至3~6mm厚（大管取上限，小管取下限）。 6.6.2.6 将封好的管材装入包装袋以保持封端清洁。 6.6.2.7钢塑复合管封头工艺参数见表11。 钢塑复合管封头工艺参数    表11 管材规格（mm） 热板温度（℃） 加热时间（s） 焊接冷却时间（s） 50 220 60 40 63 220 60 45 75 220 70 50 90 220 80 55 110 220 90 60         6.6.3 管材与管件的焊接步骤如下： 6.6.3.1 清理干净管材及管件的端头； 6.6.3.2 根据不同情况，可采用横式或纵式焊接，横式焊接的管材须保持水平、不摇动；纵式焊接须用管夹固定管材进行焊接； 6.6.3.3 将封好头的钢塑复合管插入电热熔管件中，调节管件两端管材的位置并作适当的固定，将焊接电极插入管件两端的电极上，调节焊接参数，通电进行加热焊接，并保持管材、管件固定不动直至焊缝冷却。  管材与管件焊接工艺参数      表12 规格（mm） 管件品种 焊接电压（V） 加热时间（s） 熔接冷却时间（min） 50 直通 13 200 20 异径三通 13 230 25 等径三通 14/13 120/105 30 90°弯头 12 165 20 法兰接头 10 200 20 63 直通 17 200 30 异径三通 18 240 35 等径三通 17/18 210/180 35 90°弯头 18 200 30 法兰接头 12 200 30           6.6.3.4 在焊接过程中，根据给定标准用点温计测量管件的表面温度，使其符合工艺要求即可停止加热。 6.6.3.5 管材与管件的焊接工艺参数见表12。 7 焊接操作质量控制 7.1 工程使用的母材及焊接材料，使用前必须按规定进行检查和验收（材料复验），不合格不得使用。 7.2 组对前坡口形式和尺寸应按要求进行检查，坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷、错边量、角变形，组对间隙应符合要求。对有焊前预热的焊缝，预热温度及预热区域应符合设计文件、焊接工艺文件及本指导书的有关规定，并有预热温度记录。 7.3 施焊时应测量电流电压，焊接电流及焊接速度，并做好记录。同时，计算焊接线能量是否符合焊接工艺文件的规定。 7.4 多层多道焊，对层间温度有明确规定的焊缝，应检查记录层间温度。层间温度应符合焊接工艺文件的规定。多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查。 7.5 焊接完后的焊件，应进行外观质量检查，其外观检查质量不得低于设计文件的焊接作业指导书以及相关规范、标准的规定。 7.6 对规定进行无损探伤检验的焊缝，其检验方法、检验数量及质量符合设计文件和相关标准的规定。 7.7 对焊缝无损检验时发现的不允许缺陷，应消除后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验，直至合格。对规定进行局部无损检验的焊缝，当发现不允许缺陷时，应进一步用原规定的方法进行扩大检验，扩大检验的数量应执行设计文件及相关标准。 7.8 焊缝焊后热处理应在焊缝外观检查及规定的无损检验合格后进行。 7.9 进行局部加热热处理的焊缝，应通过硬度测量检查热处理效果，硬度值应符合设计文件、相关工程标准或焊接工艺文件的规定。无规定时，碳素钢焊缝和热影响区的硬度值不宜大于母材硬度的120%，合金钢不宜大于母材硬度的125%。 7.10 焊缝焊完后应在焊缝附近做焊工标记及其他规定的标记。 8 焊接安全操作注意事项 8.1 进入施工现场应戴好安全帽，高空作业应在必要的地方装设护栏，系好安全带。 8.2 焊接设备接线正确，严格按生产厂家的操作说明书使用和保养，焊机外露带电部分必须有完 好的隔离防护装置。 8.3 焊接电缆应有良好的导电能力和绝缘外皮，绝缘电阻不小于1MΩ。电缆截面积足够大，尽量不要有中间接头。不准将电缆缠绕在金属导体上。 8.4 严禁利用厂房的金属结构、管道、轨道及其他金属物搭接作为焊接回路的导体。 8.5 焊接作业点周围10m范围内，不得有可燃易爆物品。作业面不小于4m2，光线良好，通道畅通，配有灭火器材，室内作业要保证通风良好。 8.6 焊工必须配齐个人焊接防护用品。 8.7在管道竖井或光线暗淡的地方进行施焊作业时，必须要有照明设备，其电压不能超过36V。 8.8 正确使用压缩气瓶。 8.8.1 避免气瓶受到碰撞或冲击，防止气瓶直接受热。可燃、助燃性气体气瓶，与明火的距离一般不得小于10m。 8.8.2 瓶内气体不能用尽。瓶阀或减压器冻结时，可用热水解冻，严禁火焰加热或铁器敲击。 8.8.3 瓶嘴污物清理干净后才能装减压器，装好后用肥皂水检查连接处是否有泄漏现象。 8.9 溶觖乙炔瓶的环境温度一般不得超过40℃，严禁阳光直射，与明火距离一般大于10m，垂直立放，防止倾倒；不能与氧气瓶同车运输或同库储存；瓶内气体不能用尽。现场应配有一定数量的干粉或二氧化碳灭火器。 8.10 焊炬在使用前要认真检查，确保性能良好。气焊时发生回火，应立即采取以下应急措施：迅速关闭乙炔调节轮，再关氧气调节轮，焊嘴冷却后打开氧气吹除焊炬内的烟灰再重新点火。紧急情况下，可拨去乙炔胶管。 9 支持性相关文件资料 a..《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011 b.《工业金属管道施工规范》GB50235-2010 c.《城镇供热管网工程施工及验收规范》CJJ28-2004 d.《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33-2005 e.《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》SH3501-2011 f.《电力建设施工技术规范 第5部分：管道及系统》DL 5190.5-2012 h.《火力发电厂焊接技术规程》DL/T 869-2012