桥式起重机

桥式起重机 梁悬挂桥式起重机由梁、吊钩、钢丝绳、和吊索具组成 1.桥架式起重机的工作原理:桥式起重机是桥架在高架轨道上运行的一种桥架型起重机，又称天车。桥式起重机的桥架沿铺设在两侧高架上的轨道纵向运行，起重小车沿铺设在桥架上的轨道横向运行，构成一矩形的工作范围，就可以充分利用桥架下面的空间吊运物料，不受地面设备的阻碍。 桥式起重机广泛地应用在室内外仓库、厂房、码头和露天贮料场等处。桥式起重机可分为普通桥式起重机、简易梁桥式起重机和冶金专用桥式起重机三种。 普通桥式起重机一般由起重小车、桥架运行机构、桥架金属结构组成。起重小车又由起升机构、小车运行机构和小车架三部分组成。 起升机构包括电动机、制动器、减速器、卷筒和滑轮组。电动机通过减速器，带动卷筒转动，使钢丝绳绕上卷筒或从卷筒放下，以升降重物。小车架是支托和安装起升机构和小车运行机构等部件的机架，通常为焊接结构。 …… 桥式起重机典型事故分析及安全管理 来源:作者: 桥式起重机的外观像一条金属的桥梁，它是在固定的跨间内装卸和搬运物料的一种机械设备，被广泛应用于车间、仓库或露天场地。桥门式起重机有着特殊的使用特性，如果不加强管理和检查，一旦出现事故，就会造成伤亡。随着工业技术的发展，桥式起重机种类越来越多。引发桥式起重机起重吊运作业事故主要危险因素有:未发信号，使用不合格吊具超载吊运，安全防护装置失灵，指挥信号不明或乱指挥，吊物捆绑不牢，歪拉斜挂吊运，棱角快口没有衬垫等。在对314起起重机事故按机型分类的统计中，桥式起重机发生事故数量是59起，所占比例为18.8,，事故发生率是所有起重机械里面最高的。因此必须加强对起重作业人员的安全操作规程和规章教育，提高起重作业人员的安全素质。 1 起重机的机械事故 起重伤害与事故是指起重机械在作业过程中，由机具、吊物等所引起的人身伤亡或设备损坏事故。据统计，在冶金、机电、铁路、港口、建筑等生产部门，起重机械所发生的事故占有很大比例，高达25,左右，其中死亡事故占15,左右。如表1所示，其中在吊具打击中，有3起脱钩事故，占吊具打击事故的50,;在断绳事故中，有5起过卷事故，占断绳事故的38.5,;在108起事故中，有2起是超载事故，占事故总数的1.9,。据统计结果可知，在108起典型起重伤害事故中，吊物脱落打击事故占总事故数的25,，其伤亡人数占总伤亡人数的20.7,，居首位;其次是断绳伤害事故，分别为12,和12.1,;居第3位的是挤压伤害事故，分别为12,和9.3,。由此可见，吊物脱落打击、断绳和挤压伤害事故是起重机械作业过程中的多发性事故。 表1 108起典型起重伤害事故类型统计结果 见表 2 桥式起重机重大事故的分析 事故树分析又称为故障树分析或事故逻辑分析,它是对系统安全性进行定性与定量分析评价的一种科学的和先进的方法，已被广泛地运用到现代的多个领域之中。事故树分析评价是运用由事件符号和逻辑符号组成的一种图形模式，来分析人机系统中导致灾害事故的各种因素之间的因果关系和逻辑关系，从而判明系统运行当中，各种事故发生的途径和重点环节，为有效地控制，提供一个简洁而形象的途径。在作业过程中，由于人的失误、机器故障、环境影响，随时都有可能发生不同程度的事故。为了不使这些事故导致灾害性后果就要对系统中可能发生事故的各种不安全因素进行分析和预测，以采取相应的措施和手段来防止和消除危险。因此一个系统的事故分析应包括:系统可能发生灾害事故，也称为顶上事件;系统内固有的或潜在的事故因素，包括人、机器、环境因素;各个子系统及各因素之间的相互联系与制约关系，即输入—输出的因果逻辑关系，并用专门的符号表示;计算系统的顶上事件的发生概率，进行定量分析与评价。 2.1 事故树分析程序 把事故树的分析过程采用1个系统图形建立起来，如图1所示。 2.2 事故树的建立 2.2.1 建立事故树图 顶上事件:吊物挤、撞打击伤害。吊车事故图见图2。 2.2.2 事故树分析 事故树的割集: 事故树的径集: 2.3 结构重要度计算 导致顶事件发生的基本事件很多，在采取防止顶事件发生措施时应该分清轻重缓急，优先解决那些比较重要的问题，首先消除或控制那些对顶事件影响重大的基本事件。在故障树分析中，用基本事件重要度来衡量某一基本事件对顶事件影响的大小。基本事件的结构重要度取决它们在故障树结构中的位置。评价基本事件结构重要度的方法:根据基本事件在最小割集中出现的情况评价在由较少基本事件组成的最小割集合中出现的基本事件，其结构重要度较大;在不同最小割集合中出现次数多基本事件，其结构重要度大。可按下式计算第1个基本事件的结构重要度: 式中 k——故障树包含的最小割集数目; m——包含第i个基本事件的最小割集数目; Rj——包含第i个基本事件的第j个最小割集中基本事件的数目。 采用事故树分析软件得出该事故树的结构重要度顺序为: I(17)>I(14)=I(15)=I(16)>I(8)=I(12)=I(6)=I (7)=I(9)=I(10)=I(11)=I(13)=I(2)=I(3)=I(4)=I (1)=I(5) 通过计算很显然:基本事件X17对顶上事件发生的影响最大，基本事件X14,X15,X14的影响次之，而其它基本事件的影响较小。 3 安全管理措施 桥式起重机在现代化企业中应用普遍，减轻了工人劳动强度，提高了生产效率，对实现自动化和现代化发挥了重要作用。但是由于在桥式起重机管理、使用及维护等方面存在许多不足，致使事故率较大，造成了很大的经济损失。桥式起重机在一些行业与部门得到广泛应用，并在企业设备中占有相当重要的比重，其作业情况也会直接影响到企业的经营管理。可以从以下几个方面入手，搞好桥式起重机的安全管理。 3.1 管理体制 建立健全各种，制定符合桥式起重机的安全规章制度。严格按照国家《起重机吊运指挥信号》(GB5082—85)的规定，除矿井提升设备和载人电梯外，使用其它其中机械作业时，实现全国统一的起重吊运指挥信号。对在用起重机要进行认真的检查，如存在隐患，应及时采取措施，限期消除;维修保养不彻底的起重机禁止投入使用;严格防止侥幸和冒险的行为发生，真正树立以人为本的原则，树立“安全第一、预防为主”的方针。 3.2 操作原则 起重机操作的要领是稳、准、快、安全、合理。稳是指在起升和运行过程中，吊钩和吊运物应停于所需要的位置，不产生游摆和晃动;准是指能把吊钩平稳准确地停在所需要的位置;快是指在稳和准的基础上，使各运行机构协调地配合工作，以最少的时间，最近的运行距离完成吊运工作。这里所说的稳、准、快、安全、合理几个方面是互相联系、不可分割的。不稳不准就不能快;不保证安全生产，常出事故，快也就失去意义;只注意安全而不快，也就不能充分发挥起重机的效率;如果操作不合理，不但影响快，而且影响设备寿命。只要做到稳、准、快、安全、合理地操作，才能充分发挥起重机在生产中的作用。 3.3 安全教育 桥式起重机在工作过程中，由于指挥不当，缺乏经验，考虑不周，捆绑不牢，或司机操作不合理，精神不集中，或者设备有未被排除的故障，带病工作的原因，都可能造成人身或设备事故。因此经常进行安全教育是很有必要的。安全教育有定期教育和班前教育两种形式。 (1)定期教育。定期教育一般是由厂安全技术部门根据具体情况定期(一年或半年)组织全厂 对安全操作规程进行详细解释;?学习交起重司机学习有关安全生产知识，主要内容是:? 流有关起重机安全技术、检验的知识;?从本厂和外厂的事故例证中总结经验教训;?总结推广本厂和外厂的安全生产经验。 (2)班前教育。班前教育每天由生产班长、安全员、带班司机利用接班前的几分钟时间，向全班司机讲述有关安全生产的注意事项，其内容一般有以下几方面:?交流本班组与兄弟单位安全生产的经验与教训;?指出本班组安全生产的薄弱环节，交待应注意事项，及时堵塞事故漏洞;?讲述安全生产有关知识，提醒司机正确使用防护用品等。 3.4 使用过程中要遵守“十不吊”的原则 起重吊运“十不吊”规定的内容是前人用生命和鲜血换来的教训，是起重吊运操作规程的基本内容，是起重作业安全管理的核心内容之一，是起重吊运作业人员必须掌握的最基本的安全操作规程。主要有:?超载或被吊重量不明时不吊;?指挥信号不明确时不吊;?捆绑，吊挂不牢或不平衡，可能引起吊物滑动时不吊;?被吊物上有人或有浮置物时不吊;?起重机结构或零部件有影响安全工作的缺陷或损伤，如制动器及安全装置失灵、吊钩螺母防松装置损坏，钢丝绳损伤达到报废标准时不吊;?遇有拉力不清的埋置物时不吊;?外拉斜吊重物时不吊;?工作场地昏暗，无法看清场地被吊物和指挥信号时不吊;?重物棱角处与捆绑钢丝绳之间未加衬垫时不吊;?钢(铁)水包装得太满时不吊。 4 结语 通过对桥式起重机典型事故的分析，提出了安全管理的措施。桥式起重作业也是事故发生频繁的作业，从事起重吊运的作业人员，必须要有一定的安全生产技术知识，具有高度责任感，熟练掌握起重吊运的操作规程和一些规章制度，始终注意遵守“安全第一，预防为主”的国家安全生产八字方针，贯彻落实以人为本的理念。为了确保桥式起重机的安全作业，提高生产率，各个企业单位同时也应该安装各类可靠灵敏的安全装置，经常开展员工安全教育，经常注意开展安全检查，制定详细的安全检查表，时刻注意桥式起重机的保养和管理工作。出现问题要及时解决，坚决杜绝侥幸心理，真正确保人员和财产的安全。 门塔机、桥式起重机 力矩限制装置、安全限位装置 起吊超重 起重伤害 强制安装 吊臂回转半径内障碍物、人员逗留 挂电线、碰撞 起重伤害 现物检查 楼梯走道护栏完整 滑倒、坠落 意外坠落 停止作业 变副、提升、回转、行走制动装置 失效、失控 起重伤害 停止作业 钢丝绳及连接件完好 松脱、断裂 起重伤害 停止作业 电缆无破损漏电 漏电 触电 停止作业 灾害天气、大风、雷电 倾翻、雷击 机械伤害 停机检修 2 轮式吊车、汽车吊 内燃发动机机油电路 漏油失火 火灾 班前检查 方向机、横直拉杆 方向控制 车辆伤害 班前检查 制动系统 刹车失灵 车辆伤害 班前检查 变副指示、力矩限制 起吊超重 起重伤害 现场检查 支腿摆放水平坚实 起吊不稳定 起重伤害 现场检查 钢丝绳及连接件完好 松脱断裂 起重伤害 现场检查 3 汽车 内燃发动机机油电路 漏油失火 火灾 班前检查 方向机、横直拉杆 方向失控 车辆伤害 班前检查 制动系统 刹车失灵 车辆伤害 班前检查 自卸车举升系统 限位失效 车辆伤害 班前检查 倒车警报系统 失效 车辆伤害 班前检查 仪表、信号、照明灯 无显示、无照明 车辆伤害 班前检查 4 推土机 内燃发动机机油电路 漏油失火 火灾 班前检查 行驶时驾驶室外载人 颠覆坠落 意外坠落 现场控制 夜间前后灯齐全完好 司机视线不良 机械伤害 班前及现场检查 全车附件紧固 运行颠落损坏 机械伤害 班前检查 停车时铲刀放平着地 自行滑动 机械伤害 班后检查 边坡作业 铲刀超出边坡 机械伤害 现场检查 5 装载机 内燃发动机机油电路 漏油失火 火灾 班前检查 转向系统 方向控制 交通事故 班前检查 制动系统 刹车失灵 交通事故 班前检查 驾驶室外载人 运行中颠覆坠落 人员伤亡 现场控制 铲斗吊物举人 坠落 人员伤亡 现场控制 夜间前后灯齐全完好 司机视线不良 伤人碰物、倾翻事故 班前及现场检查 6 液压挖掘机 内燃发动机机油电路 漏油失火 火灾 班前检查 回转上盘载人 坠落 人员伤亡 现场检查 铲斗吊物举人 坠落 人员伤亡 现场检查 大臂回转半径内障碍物、人员逗留 挂电线、碰撞 触电、碰物、伤人、损机 现场检查 边坡作业 履带距边坡太近 倾翻 现场检查 斜坡横向行驶 重心偏移 倾翻 现场检查 夜间前后灯齐全完好 司机视线不良 碰物伤人、倾翻事故 现场检查 7 电铲、电吊 电铲高压柜防护 触电 人员伤害 制度、强检 电器设备外壳接地 触电 人员伤害 制度、强检 开式齿轮及传动部分防护装置 绞碾伤害 人员伤害 制度、强检 大臂回转半径内障碍物、人员逗留 挂电线、碰撞 触电、碰物、伤人、损机 现场检查 边坡作业 重压塌方 机车倾覆 制度、现场检查 变幅在规定范围内 重心偏移 机车倾覆 制度、现场检查 钢丝绳及连接件、吊钩 松脱、断裂 坠物伤害 班前检查 行走时臂杆与履带同向 重心偏移 机车倾覆 现场检查 力矩限制器、限位装置 失灵 坠物、伤人、损机 强制安装、保持有效 8 砼搅拌楼、站 外漏运转齿、轮防护装置 绞碾伤害 人员伤害 制度、强检 卷扬提升安全防护装置 、 砸物、伤人、损机 制度、强检 皮带机清洁 坠物 人员伤害 制度、强检 电器外壳接地 触电 人员伤害 制度、强检 走道护栏完整可靠 坠落 人员伤害 现场检查 禁放易燃品、禁明火 起火 火灾事故 制度 楼站避雷装置 雷击 触电、火灾 制度、强检 9 液压钻机 内燃发动机机油电路 漏油失火 火灾 班前检查 检修臂梁的安全防护 坠落 人员伤害 现场检查 行走时钻杆固定 跌落 人员伤害 现场检查 旋转部位磨损、裂纹 飞离 人员伤害 现场检查 10 空压机、制冷压缩机 内燃发动机机油电路 漏油失火 火灾 班前检查 储气罐 裂纹、锈蚀、堵塞 爆炸伤人 定期检查 机房储物、整洁 易燃易爆品 爆炸、火灾 现场检查 高压柜绝缘防护 触电 人员伤害 现场检查 阀门、管道维护检查 高压气体外泄、有害气体外泄 人员伤害 现场检查 开式传动部位防护装置 绞碾伤害 人员伤害 现场检查 11 震动碾，平地机 内燃发动机机油电路 漏油失火 火灾 班前检查 行驶时驾驶室外载人 颠簸坠落 人员伤亡 现场控制 夜间前后灯齐全完好 司机视线不良 碰物伤人、倾翻事故 班前及现场检查 全车附件紧固 运行颠落损坏 机械事故 班前检查 边坡作业 重心偏移 机车倾覆 班前检查 平地停放 自行滑动 伤人、碰物、损机 班前检查 12 砼泵机(车) 内燃发动机机油电路 漏油失火 火灾 班前检查 搅拌车 绞碾伤害 人员伤害 制度、现场控制 电缆、电器安全防护 触电 人员伤害 班前及现场检查 阀门、管道维护防护 高压油及砼外泄 人员伤害 现场检查 伸缩臂操作与载物 坠落、倾覆、变形 伤人、损机 制度、强检 支腿摆放水平坚实 失稳 倾覆 现场检查 13 砼搅拌车 内燃发动机机油电路 漏油失火 火灾 班前检查 方向转向系统 方向失控 交通事故 班前检查 制动系统 刹车失灵 交通事故 班前检查 传动系统 绞碾伤害 伤人 制度、现场控制 搅拌滚筒 绞碾伤害 伤人 制度、现场控制 14 电焊机 电缆、焊把线绝缘连接 触电、火灾 人员伤害、火害 制度、强检 护罩等劳保用品 伤害眼睛、烫伤皮肤 人员伤害 制度、强检 15 钢筋切断机、弯曲机 传动部分防护装置 绞碾伤害 伤人 制度、强检 工作装置 绞碾挤压 伤人 制度、强检 电器线路连接、防护 触电 伤人 制度、现场控制 16 机加工设备 电气线路连接防护 触电 伤人 制度、现场检查 传动部分防护装置 绞碾伤害 伤人 制度、现场检查 切削加工部分 绞缠 伤人 制度、现场检查 机夹具 旋转抛物 伤人 制度、现场检查 17 筛分系统(皮带机、破碎机) 电气线路连接、防护装置 触电 伤人 制度、现场检查 骨料传送系统 绞碾伤害 伤人 制度、现场检查 破碎机检修、调整 抛物、撞击 伤人、损机 班前及现场检查 传动部分防护装置 绞碾伤害 伤人 班前及现场检查 进料斗 坠落 伤人 制度、现场检查 18 冲毛机(高压水冲洗机) 电气线路防护装置 触电 伤人 班前及现场检查 阀门、管道维修检查 高压水外泄 伤人 现场检查 19 钻机 电气线路防护装置 触电 伤人 班前及现场检查 阀门、管道维修检查 高压风外泄 伤人 现场检查 钻头回转部分 绞碾伤害 伤人 制度、现场检查 20 变压器、变频机(包括震动棒) 电线绝缘、防护装置 触电 伤人 强检 感应、接地、电弧防护 触电、烧伤 伤人 制度、现场检查 21 压力机、冷挤压机 电气线路防护装置 触电 伤人 班前及现场检查 压具、挤压机具 格压伤害 伤人 现场检查 阀门、管道维护检查 高压油外泄 伤人 班前及现场检查 22 木工机械(带锯、车、刨) 电气线路防护装置 触电 伤人 班前及现场检查 机夹具 工件移位 伤人 现场检查 切削工作部分 绞缠挤压切割 伤人 制度及现场检查 23 卷扬机 电器线路防护装置 触电 伤人 班前及现场检查 传动部分外露防护罩 绞碾伤害 伤人 制度及现场检查 钢丝绳及连接件完好 坠落抛物反弹伤害 伤人碰物 班前及现场检查 制动器 失灵 伤人碰物 班前及现场检查 24 片冰机 电器线路防护装置 触电 伤人 班前及现场检查 阀门、通道维护检查 有害气体外泄 伤人 班前及现场检查 摘要:桥式起重机是起重设备的主要机种,在使用一定时间后，由于各种原因，都会出现不同程度的大车运行啃轨现象，易造成设备发生故障，影响企业正常生产，引发安全隐患，这里就桥式起重机大车啃轨现象进行探讨分析，并提出解决改进方法。 关键词:桥式起重机;啃道;分析 1.车轮啃道的危害 (1)车轮啃道加速了车轮轮缘的磨损，使车轮使用寿命大大减小，缩短了更换周期，增加了修理投入。 (2)啃轨使轨道侧面磨损加快，降低轨道使用寿命，且产生作用于轨道紧固螺钉的横向力，易使轨道的位置偏移。 (3)起重机车轮啃道严重时，会使其运行阻力较正常情况下大很多。运行阻力的增加，将加大电动机功率的消耗，甚至可能烧坏电动机;同时机械传动件的负荷也会加大，因而加速机械零件的损耗，严重时可能会发生断裂事故，造成突然停机。 (4)车轮啃道必然产生水平的横向力，一横向力会使厂房结构多承担一个横向载荷，造成厂房超载，影响厂房结构的使用寿命。 (5)车轮啃道严重时，特别是当遇到轨道接头的间隙很大时，车轮轮缘有可能爬上轨道顶面，从而造成脱轨的危险。 2.发生啃道的原因 起重机车轮啃道的产生原因一般认为是很复杂的。经归纳总结，主要是由三方面因素导致这一现象的。 (1)当起重机车轮与轨道的相对歪斜达到一定值时，在运行过程中车轮轮缘将和轨道侧面接触，以限制歪斜，造成啃道现象。 (2)由于主动轮驱动不同步，使起重机在行走时偏离轨道中心线，产生啃道现象。 (3)起重机车轮与轨道的安装精度较低，在起重机开始投入使用时就有车轮轮缘啃道的弊病。 3.关于这三方面导致轮缘啃道的原因分析及解决办法 (1)车轮与轨道的相对歪斜是导致啃轨最主要且最常见的原因。车轮的歪斜可以分成两种:水平歪斜和垂直歪斜，如图1所示。 图1 图1a中车轮的纵向中心线对轨道侧面不平行。由于车轮旋转时，它前进的方向垂直于其横向中心线，这样起重机运行一段距离后，轮缘将和轨道侧面摩擦，发生干涉。起重机向前运行时，右侧轮缘擦上轨道;向后运行时，左侧轮缘擦上轨道;车体则同时被带成歪斜运行。这样在起重机的运行过程中，轮缘就反复地和轨道侧面摩擦，车轮歪斜越大，运行距离越长，轮缘和轨道侧面磨损就越重，啃轨也就越严重。图1b中车轮对轨道顶面有一个垂直歪斜量。当垂直歪斜达到一定程度时，出现啃道。 引起车轮相对于轨道歪斜的原因十分复杂，但主要是由如下几方面因素造成的。 ?起重机在运行一段时期之后，由于焊接内应力的释放、超载使用、高温影响、操作或指挥不当等等，其桥架结构会有一些变形，例如，两个主梁的上拱减小不一致和产生下挠。如图2所示。这种形状结构上的变化达到一定程度后，必然使车轮偏离其正常位置，歪斜 运行。 图2 桥架结构的水平方向变形如图3所示。 图3 这种水平方向的变形反映到车轮上，就表现为车轮歪斜，致使车轮偏斜行走; 而且车轮会产生横向位移，影响轮缘与轨道侧面的间隙，出现啃轨。 解决如下: 因桥架变形引起的啃道现象，一般采用火焰矫正法恢复桥架的形状，从而将车轮带回正常位置，消除啃道。这种方法已有成形工艺和较成熟的经验，这里不再重复。这个方案实施起来比较复杂，过程控制难度较大，而且修理质量如何与操作人员的个人能力有很大关系，所以修理的结果有不确定性。 针对于桥架结构的变形，如果上拱度变化较大，只修复其上拱度，然后现状加固桥架，保证其刚性，防止继续变形;如果上拱度不需修复，则直接加固桥架。完成加固之后，再将车轮相对于轨道调正，使其不再啃道。这样车轮虽然相对于桥架是歪斜的，但相对于轨道是平行的，不影响起重机正常运行，又简化了修理方案。 桥架的加固可采用如图4所示方法。在桥架的4个角上各焊接上、下两块加强筋板，使桥架结构的形状固定下来。在主梁下部用槽钢和钢板焊接加固，以加强主梁垂直方向的刚性，保证其上拱值。 图4 桥架结构加固以后，我们通过调整车轮来解决啃道的问题。由于主动轮与传动机构相连接，如果调整主动轮，那与其相连的传动机构也要作相应的调整，以保证传动系统同心，工作量较大，因此应尽量避免调整主动轮，考虑调整被动轮。 如图5所示，车轮纵向中心线与轨道中心线有一夹角α，车轮与轨道产生一水平歪斜量，可以在右边角型轴承箱的垂直键板上加一垫板，来调整这一歪斜，使车轮的纵向中心线与轨道中心线重合。 图5 垫板的厚度)为: 式中b——车轮与角型轴承箱的中心距 r——车轮半径 如果车轮向右偏斜，则应在左边的角型轴承箱立板上加垫调整。如果是调整车轮的垂直歪斜，则在角型轴承箱的水平键板上加垫，加垫的方法和厚度计算方法与调整水平歪斜的方法相同。 由于车轮组件是一个整体，以及轴承的同心性要求等原因，限制了垫板的厚度t。当需要的t值较大时，应将定位板铲开，在键板与端梁弯板之间加垫板来调整，如图6所示。 图6 ?由于运行过程中轴承的磨损，或者修理之后车轮安装不正等许多因素，令车轮的纵向 中心线在水平方向互不平行，造成车轮自身的相对歪斜。这种情况会使起重机运行时啃道，如图7所示。图7a中只有一个车轮偏斜，会有轻度的啃道。图7b中有两个车轮偏斜，并且朝同一方向偏斜。在起重机运行中会引起比较严重的啃道。图7c中的车轮都偏斜，但偏斜的方向相反。如果四个车轮的偏斜量大致相等，一般不会啃道。图7b中四个车轮朝一个方向偏斜，这种情况啃道较严重。 图7 解决方案如下: 仍然采用如上所述加垫板调整车轮的方案。对于多个车轮水平歪斜的调整，可以考虑只调整其中的一个，使车轮变成内八字或外八字歪斜，但歪斜量要相等。如图8所示，有3种组合是可行的。 图8 这样，车轮歪斜对起重机运行的影响便可相互中和抵消。这种方法对于集中驱动的起重机来说，可以将被动轮调整成八字形，而主动轮应调至与轨道平行。 ?车轮跨度不相等也可能导致啃道。这种情形的车轮偏差一般如图9所示。 图9 这种情形的处理需要移动车轮的位置。将角型轴承箱的水平、垂直定位板和键板全部割开，调试好车轮之后再焊上。如果车轮有相对轨道的歪斜，用以上加垫调整的方法即可解决。 综上所述，引起车轮与轨道相对歪斜的主要原因是桥架结构变形、车轮相互之间不平行以及车轮跨度不相等。 (2)主动轮驱动不同步，会使起重机歪斜运行，歪斜量达到一定值时，车轮轮缘就会啃道。 在集中传动中，如果主动轮直径不同，则它们每转走的距离就不相等，起重机运行时沿着直径小的车轮方向偏斜。起重机行走一定行程或主动轮直径差过大时，就导致啃道发生，如图10所示，D1,D2 图10 两侧车轮直径差过大的原因主要是车轮踏面硬度不一致，起重机经常在同一侧承重，材质或踏面热处理硬度不够等，使两侧车轮的磨损量不同。一般情况下，被动轮的直径差不会引起啃道，只有主动轮的直径差会导致啃道。 对于这种啃道问题，只要消除或减小主动轮的直径差就可解决: ?合理选择车轮的材料，改善热处理工艺，严格控制踏面加工的尺寸精度与表面粗糙度，提高车轮的耐磨性。 ?直径差过大的主动轮要及时更换，而且要成对更换。 减速器、联轴器等传动件的磨损，传动间隙过大以及传动轴扭曲等传动系统的偏差，亦可引起起重机主动轮驱动不同步。所以，在检查传动机构的状态时，要认真仔细，及时更换磨损较重的传动件，更换时要两边同时更换。 另外，分别驱动的起重机，因电气的不同步也会导致主动轮驱动不同步。这方面原因引起的啃道现象可通过电气检修来解决问题。 (3)如果车轮的角型轴承箱安装平行度偏差大，则车轮的初始精度较低，车轮歪斜行走，导致啃道。 处理这种啃道问题，应该将角型轴承箱重新安装、调试合格。若还不平行，就用前述加垫板的方法调整，使车轮平行于轨道，达到使用要求。 轨道在安装、修理或使用过程中的偏差过大，也可引起啃道。 两条轨道的相对标高偏差过大，起重机易产生横向移动，这样标高较高的一侧车轮轮缘啃轨道的外侧，标高较低的一侧轮缘啃轨道的内侧。在轨道跨度和轨道水平直线偏差过大的情况下，如果车轮跨度不变，会使轮缘与轨道侧面的间隙变小，当起重机运行一定行程后，就会啃道。 轨道偏差过大的原因主要是安装精度低，修理质量差，以及使用过程中的螺栓松动等。 安装轨道时，应严格按要求调整轨道的标高、跨度和水平直线性，以避免轨道安装精度低的问题发生。在轨道使用过程中，经常检查螺栓的紧固情况，定期检查轨道的几何精度，提高修理质量，来解决轨道偏差大的问题。 4.结语 本文只是针对起重机大车啃道的几个主要方面加以简单的论述，或许还另有原因没注意到，不详尽之处敬请批评指正。