钢质无缝气瓶

名称：钢质无缝气瓶实施日期：19950801标准号：GB5099-94(代替GB5099-85)钢质无缝气瓶1主题内容与适用范围本标准规定了钢质无缝气瓶(以下简称钢瓶)的型式和参数、技术要求、试验方法、检验规则、标志涂敷、包装、运输和贮存等。本标准适用于设计、制造公称工作压力为8—30MPa，公称容积为0．4—80L，用于盛装永久气体或高压液化气体的可重复充气的移动式钢瓶。一般地区钢瓶的使用环境温度为-20—60℃，寒冷地区的使用环境温度为-40—60℃。本标准不适用于盛装溶解气体、吸附气体的钢瓶，灭火用的钢瓶以及运输工具上和机器设备上附属的瓶式压力容器。2引用标准GB222钢的化学用试样取样法及成品化学成分允许偏差GB223．1～223．7钢铁及合金化学分析方法GB224钢的脱碳层深度测定法GB226钢的低倍组织及缺陷酸蚀试验法GB228金属拉伸试验方法GB230金属洛氏硬度试验方法GB231金属布氏硬度试验方法GB232金属弯曲试验方法GB1979结构钢低倍组织缺陷评级图GB2106金属夏比(V型缺口)冲击试验方法GB3077合金结构钢技术条件GB4159金属低温夏比冲击试验方法GB5777无缝钢管超声波探伤方法GB6394金属平均晶粒度测定方法GB7144气瓶颜色标记GB8163输送流体用无缝钢管GB8335气瓶专用螺纹GB9251气瓶水压试验方法GB9252气瓶疲劳试验方法GB12137气瓶气密性试验方法GB／T13005气瓶术语GB／T13298金属显微组织检验方法GB／T13299钢的显微组织评定方法GB13440无缝气瓶压扁试验方法GB13447无缝气瓶用钢坯GB15385气瓶水压爆破试验方法3技术术语和符号3．1永久气体：临界温度小于-10℃的气体；高压液化气体：临界温度大于或等于。-10℃，且小于或等于70℃。3．2公称工作压力：对于盛装永久气体的钢瓶，系指在基准温度时(一般为20℃)所盛装气体的限定充装压力；对于盛装高压液化气体的钢瓶，系指温度为60℃时瓶内气体压力的上限值。3．3许用压力：钢瓶在充装、使用、储运过程中允许承受的最高压力。3．4屈服应力：对材料试件拉伸试验，呈明显屈服现象的，取屈服点或下屈服点；无明显屈服现象的，取屈服强度。3．5批量：系指采用同一设计条件，具有相同的公称直径、设计壁厚，用同一炉罐号钢，同一制造方法制成，按同一热处理规范进行连续热处理的钢瓶所限定的数量。3．6设计应力系数：瓶体材料屈服应力设计取值与水压试验压力下筒体当量应力之比。3．7充装系数：标准规定的钢瓶单位水容积允许充装的最大气体重量。3．8应力集中系数：瓶体的薄膜应力与局部最大应力的比值。3．9符号：CM淬后回火用铬钢钢或其它合金钢种；D#o#钢瓶筒体外径，mm；D#f#冷弯试验弯心直径，mm；F设计应力系数(见5．2．4)；Mn正火或正火后回火用碳锰钢种；MnH淬火后回火用碳锰钢种；P#b#爆破压力计算值，MPa；P#ba#爆破压力实测值，MPa；P#h#水压试验压力，MPa；P#y#爆破试验过程中屈服压力，MPa；S钢瓶筒体设计壁厚，mm；S#a#钢瓶筒体实测最小壁厚，mm；S#ao#钢瓶筒体实测平均壁厚，mm；T压扁试验压头间距，mm；a弧形扁试样的原始厚度，mm；b扁试样的原始宽度，mm；d#1#、d#2#破口环向撕裂长度，mm；l试样原始标记，mm；a#k#冲击韧性值，J／cm*2*；δ#5#伸长率，％；σ#e#瓶体材料热处理后的屈服应力保证值，N／mm*2*；σ#ea#屈服应力实测值，N／mm*2*；σ#b#瓶体材料热处理后的抗拉强度保证值，N／mm*2*；δ#ba#抗拉强度的实测值，N／mm*2*。4钢瓶型式和参数4．1钢瓶瓶体一般应符合图1所示的型式。凹形底及带底座凸形底的钢瓶典型结构及主要附件见．图2。4．2钢瓶的公称容积和外径一般应符合表1的规定。4．3常用瓶装气体的公称工作压力和充装系数见表2。见图(略)5技术要求5．1瓶体材料一般规定5．1．1必须采用碱性平炉、电炉或吹氧碱性转炉冶炼的无时效性镇静钢。5．1．2制造钢瓶的钢种必须经国家或国际有关部门鉴定认可，应选用优质锰钢、铬铝钢或其他合金钢。5．1．3制造钢瓶的材料，必须符合其相应国家标准或行业标准的规定，并有质量合格证明书。钢瓶制造厂应按炉罐号进行各项验证分析。5．1．4钢瓶的瓶体材料，应具有良好的冲击性能。5．1．5钢瓶瓶体材料的化学成分限定见表3，化学成分允许偏差应符合GB222中表2的规定。见表(略)5．1．6制造小容积的钢瓶若选用正火处理方法，可选用碳钢材料，若选用调质处理，可选用合金钢材料。5．1．7初轧坯或钢坯5．1．7．1钢坯的形状尺寸和允许偏差应符合GB13447的有关规定。5．1．7．2低倍组织a．不允许白点、残余缩孔、分层、气泡、异物和夹杂；b．中心疏松不大于1．5级，偏析不大于2．5级。5．1．8无缝钢管5．1．8．1钢管的外形和内外表面质量应不低于GB8163的规定。5．1．8．2钢管的壁厚偏差不应超过公称壁厚的+15%～-10%。5．1．8．3钢管如钢厂已探伤，制造厂可在同一批钢管中抽查10％；如钢厂未逐根探伤，气瓶制造厂则应逐根探伤，探伤合格级别应符合GB8163的规定。5．1．9经鉴定的材料钢种，钢瓶制造厂应制造不少于20000个钢瓶投入使用，质量满足各项要求后方可纳标作为国家认可的钢种。5．2设计一般规定5．2．1受压部位的壁厚设计取用该材料热处理后的σ#e#保证值。正火处理的钢瓶，热处理后的屈服应力保证值σ#c#应不大于520N／mm*2*。5．2．2设计计算瓶体壁厚应以水压试验压力P#h#为准。钢瓶的水压试验压力为公称工作压力的1．5倍，永久气体气瓶的许用压力不得超过水压试验压力的0．8倍。5．2．3设计计算所选用的屈服应力，对正火或正火后回火处理的，不得大于最小抗拉强度的75％；对淬火后回火处理的，不得大于最小抗拉强度的85％。5．2．4设计应力的限定5．2．4．1应对材料的实际最大抗拉强度进行控制，要求淬火后回火热处理的最大抗拉强度不应大于1000N／mm*2*;容积瓶最大抗拉强度不应大于1100N／mm*2*；对具有应力腐蚀倾向的介质，抗拉强度不应大于880N／mm*2*。5．2．4．2设计应力系数F值的取用a．对正火或正火后回火热处理的钢瓶设计，F值取用0．82；b．对淬火后回火热处理的钢瓶设计，F值取用0．77。5．2．5筒体设计最小壁厚公式S＝P#h#D#o#/(2Fσ#e#+P#h#).................(l)同时应满足式(2)的要求，且不得小于1．5mm。S≥D#o#/250+1.....................(2)5．2．6底部结构5．2．6．1凸形底有三种型式a．半球形；b．碟形(见图3a，b，C)；c．H形(见图3d)。见图5．2．6．2碟形底和H形底的结构应满足下列要求：r≥0．075D#o#；H／D#o#≥0．22；或H／D#o#≥0．40S#1#≥1．5S；S#1#≥SS#2#≥1．5S；SS#2#≥S#o#凸形底与筒体连接部位，应圆滑过渡，其厚度不得小于筒体设计最小壁厚值。5．2.6.3凹形底的公称尺寸应满足下列要求(见图4)，以管子来制造的凹形底瓶若发生其中参数不能满足下列要求者，可以加压疲劳试验来验证。S#1#＝(2．0～2．6)S；S#2#＝(1．8～2．2)S；S#3#＝(2.0～2．8)S；r＝(0．07。0．09)D。；H＝(0．13b0．16)D。。见图5．2．6．4凹形底的环壳与筒体之间应有过渡段，过渡段与筒体的连接应圆滑过渡。5．2．6．5凸形底或凹形底应按水压试验压力尸h下的弹性有限元进行计算，且在凸或凹形底公称尺寸的公差值范围内进行校核调整；应力集中系数不大于1．80，局部最大应力值不得大干材料的强度值。5．2．7凸形底和凹形底钢瓶的设计都应进行循环加压疲劳试验。循环压力的上限值在公称工作压力条件下，承受80000次循环，或在试验压力条件下承受12000次循环，不破坏为合格；试验不合格，该设计不应采用。5．2．8钢瓶瓶口的厚度，自螺纹沟槽处算记，不得小于筒体的设计壁厚，保证在承受紧阀的力偶距和铆合颈圈的附加外力时不变形。5．3制造5．3．1钢瓶制造除应符合本标准规定外，还应符合产品图样和技术条件的规定。5．3．2钢瓶瓶体的制造方法一般是：以钢坯或钢板等为原料，经冲拔、冲压拉伸制造；以无缝钢管为原料，经收底、收口制成。5．3．3进厂的瓶体材料应对其化学成分和低倍组织等进行验证，分析结果应满足5．1条要。5．3．4瓶体允许的制造公差5．3．4．1筒体的圆度，在同一截面上测量其最大与最小外径之差，不应超过该截面平均外径的2％。5．3．4．2筒体的直线度不得超过瓶体长度的2‰。5．3．4．3瓶体的垂直度不应超过其长度的8‰。5．3．5瓶体内、外观要求5．3．5．1筒体内、外表面应光滑圆整，不得有肉眼可见的裂纹、折叠、波浪、重皮、夹杂等影响强度的缺陷；对氧化皮脱落造成的局部圆滑凹陷和修磨后的轻微痕迹允许存在，但必须保证筒体设计壁厚。5．3．5．2经挤压拔伸制成的瓶体，其凹形底深度应符合设计规定值，底部球壳和环壳的厚度均应符合设计要求。5．3．5．3无缝钢管经收底制成的瓶坯，应进行工艺评定；瓶体底部内表面不应有肉眼可见的凹孔、皱褶、凸瘤和氧化皮；底部和缺陷允许清除，但必须保证瓶底设计厚度；瓶底不允许作补焊处理。5．3．5．4瓶肩与筒体必须圆滑过渡，瓶肩上不允许有沟痕存在。5．3．6中容积凸形底钢瓶的底座材料应与瓶体相适应，应用热套法装配牢固，严禁焊接装配，底座接地平面与瓶底部间距应不小于10mm。5．3．7热处理5．3．7．1钢瓶制造厂除遵守标准规定外，应制订相应的热处理规范。5．3．7．2瓶体应按热处理顺序组批，中容积瓶不大于502只为一个批量；小容积瓶不大于202只为一个批量。5．3．7．3采用淬火工艺可用油或水中加添加剂作为淬火介质。在水中加添加剂作为淬火介质时，瓶体在介质中的冷却速度应不大于在20℃水中冷却速度的80％；且应完成相应的热处理工艺评定。5．3．7．4采用淬火后回火处理的瓶体，硬度值应符合材料强度值要求。5．3．7．5按5．2．1、5．2．2条要求，瓶体热处理后的机械性能应符合表4规定。见表(略)5．3．7．6冷弯和压扁a．冷弯试验和压扁试验以无裂纹为合格，弯心直径和压头间距的要求应符合表5规定。b．对正火或正火后回火处理的瓶体，其抗拉强度实测值超过保证值15％的，对淬火后回火处理的瓶体，其抗拉强度实测值超过保证值10％的，应以压扁试验代替冷弯试验。见表(略)5．3．7．7金相组织a.瓶体的基体组织应符合相应热处理规范；b．对正火或正火后回火处理的瓶体，晶粒度应不小于6级(100倍)，带状组织不大于3级，魏氏组织不大于二级；C．对淬火后回火处理的瓶体，其组织体应呈回火索氏体d．瓶体的脱碳层深度，外壁不得超过0．3mm，内壁不得超过0．25mm。5．3．7．8底部解剖经酸蚀后，断面试样上不得有肉眼可见的缩孔、气泡、未熔合、裂缝、夹杂物或白点，且满足5．2．6条要求。5．3．7．9采用淬火后回火处理的瓶体，应进行逐只无损探伤，且不得有裂纹或裂纹性缺陷。5．3．8瓶口内螺纹5．3．8．1螺纹的牙型、尺寸和公差，应符合GB8355的规定，不允许有倒牙、平牙、牙双线、牙底平、牙尖、牙阔以及螺纹表面上的明显跳动波纹。5．3．8．2瓶口基面起有效螺距数，中容积瓶体不得少于8个螺距，小容积瓶体不得少于7个螺距。5．3．8．3瓶口螺纹基面位置的轴向变动量为+1．5mm。5．3．8．4特殊用途钢瓶的瓶口螺纹，可按专门的要求设计和制造。5．3．9爆破5．3．9．1实际爆破压力不得小于式(3)的计算值：p#b#=[2σ#b#·S/(D#o#-S)]×C···········(3)采用正火或正火后回火处理C＝1采用淬火后回火处理C＝1．05且P#b#≥1．7P#h#5．3．9．2实测爆破过程中瓶体塑性变形的压力不得小于P#h#／F，即P#y#＞P#h#×F、5．3．9．3实测屈服压力与爆破压力的比值，应与瓶体材料实测屈服应力与抗拉强度的比值相接近。5．3．9．4瓶体爆破后无碎片突破口必须在筒体上。瓶体上的破口形状与尺寸应符合图5的规定。见图(略)5．3．9．5瓶体主破口应为塑性断裂，即断口边缘应有明显的剪切唇；断口上不得有明显的金属缺陷；破?口裂缝不得引伸超过瓶肩高度的20％。5．3．10按5．2．3要求进行水压试验，在保压1min内，压力表指针不得回降，中容积瓶体的容积残余变形率不得大于3％；瓶体泄漏或明显变形即行判废。5．3．11气密性试验压力为公称工作压力。若瓶体出现泄漏应予以判废，因装配而引起的泄漏现象，允许返修后重做试验。5．3．12根据用户需要，瓶体在水压或气密性试验后，应采取内表面干燥处理，并予以密封。5．3．13附件5．3．13．1颈圈可用钢板、可锻铸铁、球墨铸铁或铸钢制成。颈圈与瓶体的装配不得歪斜、松动或带有毛刺，不得因装配不当而损伤瓶口螺纹，严禁焊接装配。5．3．13．2根据充装气体或使用要求，采用不同的瓶阀。瓶阀与瓶体装配后，应留有备用螺纹2—5个螺距。5．3．13．3瓶帽型式分固定式或可卸式。可用钢板、钢管、铸钢、可锻铸铁和球墨铸铁制成；如用户无特殊要求，应配固定式瓶帽出厂。5．3．13．4采用螺纹连接的附件，牙型、尺寸和公差应符合GB8335的规定。6试验方法6．1瓶体材料技术指标验证6．1．1化学成分：应以材料的炉罐号按GB222和GB223执行。6．1．2低倍组织：应以材料的炉罐号按GB226进行，低倍组织的评定应符合GB1979的规。6．2瓶体制造公差应用标准的或专用的量具样板进行检查，应用测厚仪检查瓶体厚度，用专用工具对瓶体内外表面进行修磨。6．3瓶体热处理后各项性能指标测定6．3．1取样a．取样部位见图6所示；b．试样应从简体中部纵向截取，采用实物扁试样；c．取样数量：拉伸试验试样不少于2个；冲击试验试样不少于3个；冷弯试验试样不少于4个。见图(略)6．3．2拉伸试验和冲击试验6．3．2．1拉伸试验a．拉伸试验的测定项目应包括：抗拉强度、屈服应力、伸长率；b．拉伸试样制备形状见图7；c．拉伸试样形状尺寸的一般要求按GB6397执行；d．拉伸试验方法按GB228执行。见图(略)6．3．2．2冲击试验a．规定以3mm×10mm×55mm或5mm×10mm×55mm带有V型缺口的试样作为标准试样；b．试样的形状尺寸及偏差应按GB2106执行；c．冲击试验方法按GB2106或GB4159执行；d．瓶体壁厚不足以加工标准试样时，可免做冲击试验。6．3．3冷弯试验和压扁试验6．3．3．1冷弯试验a．试样截取的部位见图6，圆环应从拉伸试样的瓶体上用机械方法横向截取；b．圆环的宽度应为瓶体壁厚的4倍，且不小于25mm，将其等分成四条，任取一块试样进行侧面加工，其表面粗糙度不低于12．5μm，圆角半径不大于2mm；C．试样制作和冷弯试验方法按GB232执行，试样按图8进行弯曲。见图(略)6．3．3．2压扁试验压扁试验按GB13440执行。a．将瓶体的中部，放进垂直于瓶体轴线的两个顶角为60°，半径为13mm的压头中间，以20—50mm／min的速度对瓶体施加压力，在负荷作用下测量压头间距T。b．压头的长度应不小于瓶体已经压扁的宽度，见图9。见图(略)6．4硬度测定应按GB230或GB231执行。6．5金相试验a．金相试样应从拉伸试验的瓶体上截取，试样的制备、尺寸和方法应按GB／T13298执行；b．晶粒度按GB6394执行；c．脱碳层深度按GB224执行；d．带状组织和魏氏组织的评定，按GB／T13299执行。6．6底部解剖6．6．1底部解剖试样应从拉伸试验的瓶体上截取，试样的剖面应在瓶体的轴线上。6．6．2试样的高度尺寸应保证留有瓶体底部过渡段以上的筒体部分。6．6．3检查方法按GB226执行。6．7表面无损探伤一般按GB5777或JB3965执行。6．8用符合GB8336的标准塞规检查瓶口内螺纹。6．9爆破试验爆破试验按GB15385执行。a．管路中不得存有气体；b．升压速度不应超过0．5MPa／s；c．测出试验过程中瓶体的屈服压力值；d．测出从开始升至钢瓶爆破瞬间水的总压入量；e．绘制出压力—时间或压力—进水量曲线。6．10水压试验按GB9251执行。6．11气密试验按GB12137执行。6．12循环疲劳试验按GB9252执行。?7检验规则7．1出厂检验7．1．1逐只检验：凡出厂的瓶应按表6规定项目进行逐只检验；7．1．2批量检验：凡出厂的钢瓶，应按表6规定项目进行批量检验。7．1．3抽样和复验规则a．制造钢瓶的材料，必须符合相应标准的规定，并有质量合格证明书；b．瓶体材料的验证应从同一牌号、同一炉罐号、同一规格的每批钢坯中，按材料标准中复验规则规定的钢坯上截取试样；C．按5．3．7．2要求，从中随机抽出两只瓶体进行各项性能测定；d．若对抽样瓶体测定的试验结果不符合判定要求时，应对不合格项目进行加倍复验，若复验仍不合格，允许该批瓶体重新热处理；e．经重复热处理的该批瓶体应作为新批对待，并应重新进行批量检验；f．在质量检验记录中，应写明重复热处理的钢瓶编号、原因及结论；g．重复热处理次数不得多于两次。见表(略)7．2型式检验：钢瓶制造厂凡遇下列情况之一者，即须进行型式试验。a．制造厂新设计的钢瓶；b．制造厂因改变原制造工艺，而生产的钢瓶；c．改变瓶体材料牌号，而生产的钢瓶；d．采用与原来不同的热处理方式；e．因改变瓶体底型结构，而变更瓶体直径和设计壁厚生产的钢瓶；f．制造厂采用的原最小屈服应力保证值，因调整超过60MPa，而生产的钢瓶。7.2．1型式检验项目按表6规定。7．2．2抽样规则7．2．2．1凡表6中规定逐只检验的项目，对中容积钢瓶、小容积钢瓶，都应按项目逐只检。7．2．2．2凡表6中规定的批量检验的项目，每批的抽样数不少于2只。钢瓶制造厂座抽取对试验目的有代表性的3只钢瓶进行疲劳试验。7．2．2．3凡出现下列情况之一时，应按批抽取一个瓶体进行压扁试验。a．改变材料或材料性能有波动；b．开始生产或生产间断达三个月恢复后的首批钢瓶；c．钢瓶制造厂在正常情况下，应每半年不少于一次进行压扁试验。7．2．3若按7．2的a．b．c．d．e．条进行的型式试验不合格，则不得投入批量生产，不得投入使用。8标志、涂敷、包装、运输、储存8．1标志8．1．1钢印标记8．1．1．1每个钢瓶一般应在瓶肩上按图10所示项目、位置打钢印标记。见图(略)图中标记的含义：0——制造厂检验标记；1——钢瓶制造厂代号或商标；2——钢瓶编号；3——水压试验压力，MPa；4——公称工作压力，MPa：5——实测重量，kg；6——实测容积，L；7——瓶体设计壁厚，mm；8——制造年月；9——安全监察部门的监检标记；10——寒冷地区用钢瓶代号(铬钼钢材料)；11—*盛装介质名称或化学分子式。8．1．1．2钢瓶上钢印标记，也可在瓶肩部沿圆周线排列，但各项目的排列应以图10中的指引号为序。8．1．1．3钢印必须明显、完整、清晰。8．1．1．4钢印字体高度，钢瓶外径等于或小于70mm的为4mm，70—140mm的为5—7mm，大140mm以上的，不小于8mm，钢印字体深度为0．3—0．5mm。8．1．1．5容积和瓶重的钢印标记应保留一位小数，公称容积小于10L的应保留二位小数。例如：容积或瓶重的实测值1．064510．675容积应表示为1．0610．6瓶重应表示为1．0710．78．1．2漆色标记8．1．2．1钢瓶漆色、宇样、字色和色环应符合GB7144的有关规定。8．2涂敷8．2．1钢瓶在涂敷前，应清除其表面油污、锈蚀等杂物，且在干燥的条件下方可涂敷。8．2．2涂层应均匀牢固，不应有气泡、漆痕、龟裂纹和剥落等缺陷。8．3包装8．3．1根据用户的要求，如不带瓶阀出厂，则瓶口应采取可靠措施加以密封，以止沾污。出厂时可捆装、集装或散装。8．4运输8．4．1钢瓶的运输应符合运输部门的规定。8．4．2钢瓶在运输和装卸过程中，要防止碰撞、受潮和损坏附件。8．5储存8．5．1钢瓶应分类存放整齐。如采取堆放，则应限制高度防止受损。8．5．2钢瓶出厂前如储存六个月以上，则应采取可靠的防潮措施。9产品合格证和批量检验质量证明书9．1出厂的每只钢瓶均应附有产品合格证，且应向用户提供使用说明书。9．2对出厂合格证的要求：a．钢瓶制造厂名称；b．钢瓶编号；c．水压试验压力；d．公称工作压力；e．气密性试验压力；f．材料牌号及其化学成分和机械性能，热处理后工广保证值；g．热处理状态；h．筒体设计壁厚；i．实际重量(不包括瓶阀、瓶帽和防震圈)；j．实际水容积；k．出厂检验标记；l．制造年、月；m.产品执行的标准；n．钢瓶制造厂生产许可证号。9.3出厂合格证应用透明塑料袋盛装，并固定于瓶阀或瓶帽上。9.4出厂的每批钢瓶，均应附有批量检验质量证明书。该批钢瓶有一个以上用户时，所有用户均应有批检验质量证明书的复印件。9.5批量检验质量证明书的内容，应包括本标准规定的批量检验项目。9.6制造厂应妥善保存钢瓶的检验记录和批量检验质量证明书的复印件(或正本)，保存时间应不少于年。附录A钢质无缝气瓶批量检验质量证明书(补充件)钢瓶名称__________________生产批____________________盛装介质_______________________________________________图号___________________________底部结构________________制造许可证编号_________________________________________本批钢瓶共___________只，编号从__________号到_______号见表1．主要技术数据公称容积____________L公称工作压力___________MPa公称直径_____________mm水压试验压力__________MPa设计最小壁厚_____________mm气密性试验压力_______MPa2.主体材料化学成分(％)见表3．热处理方法：热处理_______________热处理介质_________________4．机械性能试验：工厂取用的最小屈服应力值:_________N／mm*2*见表5.金相检查:见表6．底中心解剧检查：结构形状尺寸符合图纸要求，低倍组织合格。7．爆破试验：瓶号___________屈服压力_________MPa实测屈强比_________爆破压力_________MPa。爆破口为塑性变形，无碎片，破口形状符合标准要求。8．压扁试验结果见表经检查和试验符合GB5099—94标准的要求，是合格产品。安全监察机关确认制造厂检验专用章监督检验员______________检验科长_____________年月日年月日CB03173(修订-5)