德立淋浴房的创业故事

德立淋浴房的创业故事 　　德立，成立于1996年，是专业、制造、销售淋浴房及其配套产品的专业厂家，已获国级25项淋浴房产品专利，坚持全球顶级选材原则，开发了二十多个产品系列，一千多种非标产品。 　　2002年，德立涉足淋浴房。这个市场如同中国的其他制造业：没有技术的中国公司互相抄袭，比拼价格。物理教师出身，做过塑料厂的潘小东决定跟其他人不一样。普通人购买的淋浴房大多是标准品，即便他的浴室更适合安装一个5平米的淋浴房，他也很可能会买一个3平米的。 　　潘小东告诉笔者，他在1996年做淋浴房零部件，2002年开始瞄准了非标准品定制这个价值含量较高的领域。 　　淋浴房的主要材质是不锈钢、璃、铝合金等，每个产品配件至少50-60个，多的上100个，整体小环节加起来1000多个。它的定制主要体现为面积的大小。由于面积的不同，所需的物料长度、种类、物流等环节都会不同。 　　比如拆单。一块璃20000px，另一块是20025px，那么其它对应的铝材、不锈钢是不是都要变化?具体尺寸是多少?这个信息不出来，物料没法生产。 　　比如物料生产。一块4500px的璃，需在4000px的位置打孔;一块5000px的璃，需在4250px的位置开孔。这些若靠人脑记忆，出错率将不可控。 　　比如组装。每个订单的璃长度均不同，若是10000个订单，就会有10000块璃，工人要在10000块璃中，跳出属于自己的那一块，怎么操作? 　　再比如物流。哪个单会先来，哪个单会后来，哪个单缺物料堵上了……把物流顺序理清，也是一个头大的问。 　　德立从零开始研发生产设备，经过10余年的探索，将其定制系统初步打磨成型。用户下单后，德立的员工上门测量，根据户型、面积，重新设计图纸。德立的车间没有流水线，每个工人独立操作，各自负责一环。 　　德立每个淋浴房的生产环节如下：研发标准化产品——重新设计图纸(根据客户户型、面积)——拆单(哪些物料、具体尺寸等)——物料生产(璃、铝材、铝合金)——加工(电镀、抛光)——齐料组装——物流发货。 　　一个订单一种工序，每道工序的操作、衔接方法不同。每天又有成千上万个订单在车间流转，要区分每个订单的操作信息、了解每个订单进行到哪一步了，再考虑到非标品的庞大原仓库，德立若想做到规模化，只能依靠IT系统提供具体信息，工人照着执行。 　　德立的系统是二次开发，向第三方购买一个基础平台，其余所有程序、数据都是自己写，之后与硬件对接。目前德立的系统构成是：OA+ERP+订单组合软件。 　　目前这套系统支撑的是每年约20万套淋浴房的产能。根据《福布斯》中文版的报道，德立2012年的营业额已达5亿元，在这个150亿的市场中占据了3%的份额。 　　非标品生产的难点 　　口述：综合自德立技术总监何洪伟、IT经理龙杰丰 　　德立的每套产品的物料不一样，比如一个型号出来，物料标准长度是20000px，他这个要20025px，就这么一公分，会导致铝条会长、璃会长。除了螺丝、拉手不变外，其余都会变化。 　　03-04年时，我们用的还是那种“山寨方法”——Excle，记录是哪种款式，有哪些配件，每个物料长、宽填进去，工人就按照这个单子生产。 　　它只解决了40-50%的问题，各种参数输入后，会自动生成一张纸，整张纸跟着流水线走，做完一个环节，在前面打一个勾，一个一个走下去。整个环节不受控制，客户要加减个东西，就非常困难。或者用户催货了，工人就到处找这张纸，盖个红印后才能加急。 　　而人脑承受的工作量是有限的，这种方式搞个10套、8套，出错率很低，来个几十套，所有人的脑子都晕乎乎。错了你都不知道，经常漏执行。 　　因此，那时我们一个月的产能仅4000-5000套，最关键的是出错率不可控，一错错一批，比如某块璃参数标错，璃厂不会管你，东西生产出来，发现尺寸不对装不上，报废重新来过。 　　为解决订单分解、流程清晰等问题，2005年开始，我们就没用Excle了。我们开发了一个ERP系统,但实质上，它是模仿Excle表做的一个东西，着重解决的是接单与拆单，即生产前的物料准备问题。 　　接单方面，我们以前用的是传真机接单，客户要订什么，传真确认。2006年时，我们开始网络接单，通知代理商，不接受传真，一定要在网络上做。客户都是搞建材出身，起初对网络都有点害怕的感觉，到后来才慢慢习惯。 　　拆单方面，我们重新调理了流程。我们采取的是家居情景式设计，代理商会发来一个设计图，里面有淋浴房的布局，继而生成订单。订单出来后，系统会自动拆单：需要哪些物料、物料长度、颜色等。然后对应物料组织生产。这样，90%的环节不再需要人工干预。 　　因某个物料发生变化时，系统会自动计算其它物料的变化情况。物料无非几种变化，一个是数量的变化，一个是属性的变化，一个是尺寸的变化。你把变动的物料参数输进去，长宽高多少，什么颜色，系统根据这个进行一系列计算，其它物料多长，需要配什么颜色。 　　总体来说，这个系统一到生产阶段，问题就来了，产能方面提升有限。 　　首先是物料生产问题。 　　璃有一个要素：拉手位、孔位、合页。一旦尺寸发生变化，开孔位置就变了。如4500px高的开孔4000px(中间孔)，5000px高的开孔4250px，坐标是变化的。都要事先画好图纸，每个订单一个图纸，每个图纸一种操作方法，这工作量就大了。 　　铝材类似，也有钻孔环节。技术部设计时，会有图纸出来，上面有标注，应该怎么去算，然后画线、画孔。计算环节，一些有经验的，脑子一转就出来了。新手就得拿计算器，还有一些不懂的，就拿着图纸去抄。这些环节对人的依赖太高。 　　然后是组装问题。正常情况下，一个单一个单过来，按照顺序组装，一到放假时就堵住了，大量的单都堆过来。有些物料没齐，堵在那儿。有些物料齐了，但车间没地方放了。 　　再就是物流问题。组装一堵，订单全部无序，齐了的就直接发货，插一根铝材的，就必须在原位置。谁先发谁后发，不太好决策。 　　2009年，我们开始思考，老板觉得系统缺点太多，于是一起规划。 　　很偶然，当时我玩了一个网络游戏，可以买电视机、买冰箱，然后拼凑到家具里面。我就想，能不能把这些变成车间的数字，把各种物料拼凑起来，组装成一个淋浴房。 　　沿着这个思路，系统开发了四五年。2011-12年，我们着重解决流程的控制，让大家别乱来，从测量、下单、转单... ...都有一个过程在控制，数据传回公司后，会生成数据库。 　　2013年，我们解决了“审单”问题(以前只有接单、拆单)。比如代理商下单了，我们根本不能做，东西配不过来。你的非标长度是1米，我标准是1.8米;我最高做到2.1米，璃厂炉就那么大，就是做不了。有了系统后，这些单都被剔除了。 　　也是在去年，主线流程基本打通：工人不太需要记任何信息，每个环节系统都有提示，各种各样的标签一套一套出来，工人去执行就行了：普通工序3分钟能上手。 　　这套系统很复杂，是个杂种，我也不知道该叫什么名字，是OA，U8，圆方、ERP的组合。我们采用了条码技术，将第二阶段的问题解决了。 　　物料生产。我们在每块物料上都印有条码，上面记录了加工参数，且物料到了哪一个环节，状况是什么样子，都能通过条码获知。 　　组装。之前会遇到物料拥堵问题，现在会根据条码自动分架、齐料。如一块铝材回来后，条码录入系统后，能知道是哪个订单的物料，然后给它派位。车间里都有货架，货架有编号。 　　物流。以上两个环节一解决，系统会把订单自动排序，物流也理顺了。 　　我们现在大规模生产，主线的信息化基本没大问题了，产能也有所提高。在上个阶段，一个月做8000-9000套就卡住了，现在一天40000-50000套都没问题，还不用加班。 　　接下来，我们会对系统局部优化，把绩效加上：跟踪每一个岗位，A环节给你8小时，B环节给你4小时，若有延误会有绩效考核，以此发放工资。 　　还有一些关起门开发的功能，现在不便透露。