库存控制 第一节 库存与库存合理化

第六章库存控制第六章库存控制第一节库存与库存合理化第二节传统库存管理方法第三节ABC分析法第四节MRP技术第一节库存与库存合理化一、库存的含义和分类二、库存合理化第一节库存与库存合理化一、库存的含义和分类（一）库存的含义：库存:表示某段时间内持有的存货消耗品：在正常运营中消耗的但不构成成品原材料：变成成品的投入物在制品：处于生产过程中已部分完工的制品成品第一节库存与库存合理化（二）库存的分类基本库存：补给过程中产生的库存。这种库存随每日的销售不断减少，当库存降到某一水平时（如采购点）就要进行订货来补充库存，这种库存补充是按一定的规则反复地进行。安全库存：因需求不稳定，防止由不确定因素的作用而使订货需求加大而准备的缓冲库存。中转库存：即运输过程库存。是指正在转移（处于运输状态在途）或装在运输工具上待运的存货。第一节库存与库存合理化二、库存合理化库存合理化：就是用最经济的方法和手段从事库存活动，并能发挥其作用。（一）合理储存量是指在下一批商品到来之前，能保证这个期间商品正常供应的数量，影响合理储存量的因素有：1．社会需求量：成正比2．商品再生产时间：成正比，时间长、储量大3．交通运输条件：条件好、储量小4．管理水平和设备条件要合理第一节库存与库存合理化（二）合理储存结构既要满足供应总量又要满足市场变化对商品品种、规格的合理比例（三）合理储存时间1、受销售时间的影响：销的快，储存时间就短，物流部门要随时了解生产、销售情况、促进生产、扩大销售、加速周转等。2、受商品自然属性的影响：保证商品安全，减少损失、损耗为前提（四）仓库网点批发企业储量大，零售企业储量小，库存相对集中第二节库存控制的基本方法（一）——定量订货法一、定量订货法的概念和基本原理1．概念：定量订货法是指当库存量下降到预定的最低库存量（订货点）时，按规定数量（一般以经济批量EOQ为）进行订货补充的一种库存控制方法。2．基本原理：预先确定一个订货点Qk和订货批量Q*，在销售过程中，随时检查库存，当库存下降到Qk时，就发出一个订货批量Q*，一般取经济批量EOQ(EconomicOrderQuantity)。第二节库存控制的基本方法（一）——定量订货法订货订货订货第二节库存控制的基本方法（一）——定量订货法结论一：需求量和订货提前期可以是确定的，也可以是不确定的。结论二：订货点QK包括安全库存QS和订货提前期的平均需求量DL两部分。当需求量和订货提前期都确定的情况下，不需要设置安全库存；当需求量和订货提前期都不确定的情况下，设置安全库存是非常必要的。结论三：由于控制了订货点QK和订货批量Q*使得整个系统的库存水平得到了控制，从而使库存费用得到控制。第二节库存控制的基本方法（一）——定量订货法第二节库存控制的基本方法（一）——定量订货法1．订货点的确定在定量订货法中，发出订货时仓库里该品种保有的实际库存量叫做订货点。它是直接控制库存水平的关键。（1）在需求量和订货提前期都确定的情况下，不需要设置安全库存，可直接求出订货点。公式如下：订货点=订货提前期的平均需求量=每个订货提前期的需求量=每天需求量×订货提前期（天）=（全年需求量/360）×订货提前期（天）第二节库存控制的基本方法（一）——定量订货法（2）在需求和订货提前期都不确定的情况下，安全库存的设置是非常必要的。公式如下：订货点=订货提前期的平均需求量+安全库存=（单位时间的平均需求量×最大订货提前期）+安全库存第二节库存控制的基本方法（一）——定量订货法第二节库存控制的基本方法（一）——定量订货法安全系数表缺货概率（%）30.027.425.020.016.015.013.6安全系数值0.540.600.680.841.001.041.10缺货概率（%）11.510.08.16.75.55.04.0安全系数值1.201.281.401.501.601.651.75缺货概率（%）3.62.92.32.01.41.0安全系数值1.801.902.002.052.202.33第二节库存控制的基本方法（一）——定量订货法例：某商品在过去三个月中的实际需求量分别为：一月份126箱，二月份110箱，三月份127箱。最大订货提前期为2个月，缺货概率根据经验统计为5%，求该商品的订货点。第二节库存控制的基本方法（一）——定量订货法第二节库存控制的基本方法（一）——定量订货法2．订货批量的确定订货批量就是一次订货的数量。它直接影响库存量的高低，同时也直接影响物资供应的满足程度。在定量订货中，对每一个具体的品种而言，每次订货批量都是相同的，通常是以经济批量作为订货批量。第二节库存控制的基本方法（一）——定量订货法第二节库存控制的基本方法（一）——定量订货法库存总成本=储存成本+订货成本第二节库存控制的基本方法（一）——定量订货法第二节库存控制的基本方法（一）——定量订货法第二节库存控制的基本方法（一）——定量订货法定量订货法1．概念：定量订货法是指当库存量下降到预定的最低库存量（订货点）时，按规定数量（一般以经济批量EOQ为标准）进行订货补充的一种库存控制方法。2．原理：预先确定一个订货点Qk和订货批量Q*，在销售过程中，随时检查库存，当库存下降到Qk时，就发出一个订货批量Q*，一般取经济批量EOQ(EconomicOrderQuantity)。第二节库存控制的基本方法（一）——定量订货法定量订货控制法，关键参数包括俩，订货批量订货点，确定合理效益佳。第二节库存控制的基本方法（二）——定期订货法教学重点：定期订货法的概念和基本原理订货周期、最高库存量和订货批量的确定方法一、定期订货法的概念和基本原理1．概念：定期订货法是按预先确定的订货时间间隔进行订货补充的库存管理方法。2．基本原理：预先确定一个订货周期T和最高库存量Qmax，周期性的检查库存，根据最高库存量、实际库存、在途订货量和待出库商品数量，计算出每次订货批量，发出订货指令，组织订货。第二节库存控制的基本方法（二）——定期订货法第二节库存控制的基本方法（二）——定期订货法其库存的变化如图所示：定期订货法原理二、定期订货法控制参数的确定定期订货法的实施主要取决于三个控制参数：订货周期最高库存量订货批量第二节库存控制的基本方法（二）——定期订货法1．订货周期T的确定在定期订货法中，订货点实际上就是订货周期，其间隔时间总是相等的。它直接决定最高库存量的大小，即库存水平的高低，进而也决定了库存成本的多少。第二节库存控制的基本方法（二）——定期订货法从费用角度出发，如果要使总费用达到最小，我们可以采用经济订货周期的方法来确定。假设以年为单位根据：年采购成本=年保管成本即：S/T=TRCi/2T*—经济订货周期S—单次订货成本T*=2S/CiRCi—单位商品年储存成本R—单位时间内库存商品需求量第二节库存控制的基本方法（二）——定期订货法例：某仓库A商品年需求量为16000箱，单位商品年保管费用为20元，每次订货成本为400元，求经济订货批量Q*、经济订货周期T*。第二节库存控制的基本方法（二）——定期订货法第二节库存控制的基本方法（二）——定期订货法解：根据Q*=2DS/Ci=800（箱）根据T*=2S/CiR=1/20（年）=18（天）第二节库存控制的基本方法（二）——定期订货法2.最高库存量Qmax的确定定期订货法的最高库存量是用以满足（T+Tk)期间内的库存需求的，所以我们可以用（T+Tk）期间的库存需求量为基础。考虑到为随机发生的不确定库存需求，再设置一定的安全库存。公式如下：Qmax=R(T+Tk)+QsQmax—最高库存量R—(T+Tk)期间的库存需求量平均值T—订货周期Tk—平均订货提前期Qs—安全库存量3．订货批量的确定定期订货法每次的订货数量是不固定的，订货批量的多少都是由当时的实际库存量的大小决定的，考虑到订货点时的在途到货量和已发出出货指令尚未出货的待出货数量，则每次订货的订货量的计算公式为：第二节库存控制的基本方法（二）——定期订货法第二节库存控制的基本方法（二）——定期订货法Qi=Qmax-QNi-QKi+QMi式中：Qi—第i次订货的订货量Qmax—最高库存量QNi—第i次订货点的在途到货量QKi—第i次订货点的实际库存量QMi—第i次订货点的待出库货物数量第二节库存控制的基本方法（二）——定期订货法例：某仓库A商品订货周期18天，平均订货提前期3天，平均库存需求量为每天120箱，安全库存量360箱，。另某次订货时在途到货量600箱，实际库存量1500箱，待出库货物数量500箱，试计算该仓库A商品最高库存量和该次订货时的订货批量。第二节库存控制的基本方法（二）——定期订货法解：根据Qmax=R(T+Tk)+Qs=120（18+3）+360=2880（箱）根据Qi=Qmax-QNi-QKi+QMi=2880-600-1500+500=1280（箱）定期订货法1．概念：定期订货法是按预先确定的订货时间间隔进行订货补充的库存管理方法。第二节库存控制的基本方法（二）——定期订货法2．原理：预先确定一个订货周期T和最高库存量Qmax，周期性的检查库存，根据最高库存量、实际库存、在途订货量和待出库商品数量，计算出每次订货批量，发出订货指令，组织订货。第二节库存控制的基本方法（二）——定期订货法3.参数确定订货周期T*=2S/CiR最高库存量Qmax=R(T+Tk)+Qs订货批量Qi=Qmax-QNi-QKi+QMi第三节ABC分析法一、概念二、步骤第三节ABC分析法一、概念ABC分析法是由意大利经济学家巴雷托首创，又称巴雷托分析法。1879年巴雷托在研究个人收入的分布状态时。发现少数人的收入占全部日收入的大部分，而多数人的收入占全部人日收入的小部分，他将这一关系用图示表示出来，就是著名的巴雷托图。该分析法的核心思想是在决定一个事物的众多因素中分清主次，识别出少数的但对事物起决定作用的关键因素和多数的但对事物影响较少的次要因素。后来，巴雷托法不断用于管理的各方面。1951年，美国通用电气公司董事长迪基将这一理论用于所属的某厂库存管理中，将主要精力集中用于解决那些具有决定性作用的少数事物。第三节ABC分析法品目数资金占用额A类5-15%60-80%B类20-30%20-30%C类60-80%5-15%第三节ABC分析法二、步骤搜集数据：单价，年销售量等。统计汇总：计算销售额%，排序编制ABC分析表绘制ABC分析图确定重点管理方式第三节ABC分析法案例：第三节ABC分析法资金占用累计%100-BC80-60-A203040品目数累计%A类:定期定货法B类:定量订货法为主,辅以定期订货法C类定量订货法.第三节ABC分析法作业：品名单价数量%累计%资金占用额（千元）%累计%分类结果1.22.32607.617.61580072.8672.86A2.5.8862.5210.135006.2879.14A3.2.51704.9715.14205.2884.42B4.1.235210.3025.44105.1589.57B5.3.6952.7828.183404.2793.84B6.4.5551.6129.792503.1496.98B7.0.1240070.221002403.02100C合计34181007960100第四节　MRP技术一、MRP基本介绍二、MRP系统的运行三、MRP运行实例作业第四节　MRP技术一、MRP基本介绍　物资需求计划：它是一种工业制造企业内的物资计划管理模式。根据产品结构层次、物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工日期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序。第四节　MRP技术二、MRP系统的运行生产什么需要什么有什么(一)主生产计划：MPSmasterproductionschedule(二)物料清单：BOMBillofMaterials第四节　MRP技术(三)库存ProductInventoryFill1．总需要量:MPS(已知)根据订单确定2．计划到货量:已采购或生产的量(已知)3．现有库存量:=上周期末库存+计划到货量-总需要量4．净需要量上周期末库存非负:上周期末库存+计划到货量-总需要量≥0则净需求量为0上周期末库存+计划到货量-总需要量<0则净需求量为绝对值上周期末库存为负:总需要量-计划到货量≥0则计划需求量为绝对值总需求量-计划到货量<0则净需求量为0第四节　MRP技术5．计划接受订货:　应该计划从外界接受订货的数量和时间6．计划发出订货量:根据订货提前期第四节　MRP技术三、MRP运行实例第四节　MRP技术第四节　MRP技术*订货批量情况下B、C、D订货批量40第四节　MRP技术作业：1．产品结构图：A(1)B(2)C(3)D(3)E(2)TKA=2周TKB=1周TKC=3周第四节　MRP技术A生产计划为时段（周）123456产量（件）2010303010现有库存量，上周期末库存为40件，第3周计划受到量为40件B上周期末库存为20。第2周计划到货量10C上周期末库存量为50，无计划货量第四节　MRP技术作业:2．产品结构图A(1)B(2)C(3)D(4)E(1)TKA=2周TKB=1周TKD=1周第四节　MRP技术A为主生产计划为A：现有库存量为50，无计划到货量B：现有库存量225，第1周计划到货量30D：现有库存量120，第2周、第4周计划到货量分别为80、120求A、B、D、MRP运行过程时段（周）12345678产量（件）25151206015