漆包线质量

漆包线质量 一、表面质量问题 粒子 粒子是指漆膜表面有杂质、气泡、漆层的堆积等而引起的漆包线表面凹凸状态。此情况的存在，会导致漆包线的弹性、机械强度及电气性能的下降，造成漆包线使用寿命缩短，影响电工产品正常工作。 1) 涂漆厚度过大： 在涂漆过程中，导线上涂上一定量漆液，在固化成膜后，在正常的漆膜厚度下，漆包线的表面是均匀、光滑的。但如果铜丝上的漆液涂得过多，则在局部地区漆液层的表面张力和漆液重力无法取得平衡，引起漆液层的堆积，因而在烘焙后造成漆膜的实心粒子。 2) 漆液的粘度过大或漆液温度不确当： 为了在铜线上涂得一层均匀光滑的漆液，对漆液的流平性有较高的要求。当涂于铜线上的漆液经过毛毡揩擦后，漆液并不是很均匀地附在铜线上的，最后还需要依靠液体本身的流平性使漆层拉圆。如果漆的粘度过大或温度过低，会使漆液的流平性下降，引起漆层较大的堆积，从而使漆包线表面产生粗毛；反之，若漆的粘度过小或温度过高，则使漆包线表面产生细毛。 3) 毛毡硬化 ： 毛毡具有理想的弹性，在毛细孔的作用下，使漆液在毛毡内具有自动吸漆和输漆的作用，这样起了控制漆膜厚度的自动调节作用。但如果毛毡使用时间过长，再加上受到烘炉温度的影响使毛毡干燥硬化，这时毛毡就失去理想的弹性，从而丧失了毛毡对漆液的控制能力，造成漆包线表面的缺陷。 4) 漆膜表面擦伤 ： 一般来说，漆包线在涂漆过程中，漆膜被擦伤有两个方面。第一是导线烘焙不够，在漆膜尚未坚硬而经过导输时被导输擦伤；第二是由于导输中有凝结的硬杂质和导输本身冷却不够等使导线经过时引起漆膜擦伤。漆膜一旦被擦伤，其表面就造成严重缺陷，即使再次涂漆时也难以补救，形成粒子。 5) 铜线表面缺陷 ： 铜线表面质量的好坏，对漆包线的表面质量影响很大。表面差，涂得的漆膜表面就不理想。若铜线表面有毛刺，涂漆后毛刺处造成明显的粒子。铜线表面有凹形缺陷，涂漆后在凹形处会包入微量的气体，再经高温烘焙后，由于气体膨胀，而产生压力，使漆膜向外凸出，形成气泡粒子。 6) 漆料中有杂质 ： 漆料的杂质主要产生在漆槽内。铜线不断从漆槽中通过，其表面上的一定量铜粉落入漆槽中。开车穿线时，炭化了的漆层通过毛毡后，揩入漆槽内。 7) 炉温的影响 ： 卧式炉要求在炉口进行溶剂的蒸发，在炉膛中间固化成膜。因此炉温一定要按线规要求进行控制，同时要和漆槽内的滚筒速度相呼应，否则就会产生各种漆粒子。如进口炉温过低导线上的漆液不能很快蒸发，漆液在重力作用下会使漆层产生偏心；如温度过高使漆的溶剂产生沸腾，会产生气泡粒子。炉温要根据各种漆的特性来决定。 铜线对漆包线表面的影响： 1 表面发毛，有刺 1.铜线缺陷处起粒子，粒子的大小，分布取决于缺陷的情况。2.毛刺破坏毛毡模孔形成多漆粒子。 1.拉掉有缺陷的铜线。2.小线出现细毛应加强退火。3.换铜线。 2 表面有裂缝 裂缝处出现气泡粒子 1.拉掉有缺陷铜线。 2.换铜线。 3 表面有凹坑 凹坑处出气泡粒子或多漆粒子 同上 4 弯曲 弯曲处起粒子，粒子的大小、分布取决于弯曲程度 1.对小线可夹紧母线用的清洁毛毡，加强小线退火。 2.换铜线 5 扁度过大 漆膜不均匀（阴阳面） 换铜线 6 表面擦伤 1.轻度擦伤处漆膜闪光。2.擦伤处起粒子，粒子的大小、分布取决于擦伤的程度 1.排除漆包机上引起擦伤的原因2.拉掉擦伤的铜线3.换铜线 7 焊头不好 破坏毛毡模孔，形成多漆粒子。 移动线在模孔中的位置，使形成新的模孔 8 表面有未干水滴 水滴附近全面起粒子 提高退火炉水槽温度 9 表面有皂渍 皂渍处有明显的斑点痕迹。 加强退火 10 表面有油污 1.油污处起粒子。2.油污处有黑斑点。 1.加强退火程度2.夹紧并勤换清洁毛毡3.在清洁毛毡夹上用适当的溶剂湿润。 11 表面有氯离子 氯离子沾污导致漆包线在贮存一段时间后产生黑斑点。 退火水槽用去离子水或蒸馏水 12 表面严重氧化 氧化处起粒子 1.拉去铜线轴上的表面氧化线段。2.换铜料 13 铜质硬 起分散性粒子 换铜料 14 退火不足 起分散性粒子 加强退火程度 15 退火过头 漆膜上起多漆粒子 降低退火程度 漆料对漆包线表面的影响 ： 1 漆基分子量分散性过大 1.时有时无的串头粒子。2.不性的多漆粒子。1.漆料长期沉淀。2.聚酯漆高温降介。 2 流平性差 1.小到大的分散性大粒子。2.阴阳面 聚酯漆高温降介。 3 粘度偏高 1.在毛毡松紧正常下产生较多的大粒子。2.在毛毡夹紧情况下漆膜成阴阳面 调整粘度到适应范围 4 粘度偏低 表面有密集的小粒子 同上 5 稀释不均匀 可能有分散性的粒子或阴阳面 加强漆料稀释时搅拌,采用热调 6 含有固态杂质 起杂质粒子,起黑斑 漆料过滤,清理漆缸漆槽 7 渗入不相溶的漆料 小到大的粒子,根据渗入情况而定 1.换漆料 2..清理漆缸,漆槽 8 稀释剂选用不当 细毛粒子 换漆料 9 微细线漆内的甲酚溶剂氧化 细毛粒子 漆料用滤纸过滤 10 含有较多的铜粉 由于模孔阻塞引起细毛粒子 清理漆缸,漆槽 11 含有较多的炭化漆膜 1.起杂质粒子2.由于模孔阻塞起粒子 同上 工艺对漆包线表面的影响 ： 1 放线过松 由于跳动和擦伤引起粒子 调整线上张力 2 漆槽内液面过高 多漆粒子 调正漆槽内液面高度 3 卧式车毛毡前后不水平 阴阳面,单旁 调正至水平 4 毛毡夹得太松 多漆粒子 调正毛毡压力 5 毛毡发硬 分散性粒子 更换毛毡 6 毛毡模孔内有垃圾 有垃圾一面起粒子 移动模孔位置 7 漆层过厚或不均匀 多漆粒子 夹紧毛毡减慢涂漆滚筒速度使用粘度较小的漆料 8 头道漆膜太厚 小到大的多漆粒子 收紧头道毛毡降低输漆速度 9 某道漆膜太厚 同上 减少该道的漆液层厚度 10 蒸发区进口处温度偏低 漆膜单旁或单旁起粒子 调正炉温 11 蒸发区前段温度偏高 漆膜竹节形 同上 12 蒸发区后段温度偏高 细毛到粗毛粒子 同上 13 导输凹口内滴有漆液 或垃圾 起方向性粒子 清洗导输 14 线爬导输壁 因张力不均匀而引起分散性粒子，由于擦伤而起方向性粒子， 校正前后导输的开档和中心清洗导输,抛光 15 导输发烫 漆膜被擦出白痕或起方向性粒子 装冷却装置 16 漆层在炉口被擦伤 起方向性,等距离粒子 校正炉口平板距离 17 漆层在烟罩口处被擦伤 起方向性,等距离麻粒 校正距离 18 漆层在炉口被老胶擦伤 起老胶粒子 清除老胶 19 漆层在其它可调节的部件上擦伤 起方向性,等距离粒子 排除起因 工装设备对漆包线表面的影响 ： 1 卧式车上，后导输、涂漆滚筒顶线、毛毡夹中心不水平 阴阳面，单旁 校正成水平线 2 漆槽两端不水平 漆液高的一面起多漆粒子 校正至漆缸两端水平 3 涂漆滚筒表面有凹槽 凹槽处上漆较多，引起粒子 滚筒抛光或更换 4 毛毡弹性不足 单旁或单旁起粒子 调换适用规格的毛毡 5 毛毡厚薄不均 薄处上漆量较多，起粒子 使用前检查毛毡的均匀性 6 毛毡细度不够 绒毛带出，起杂质粒子模孔大小不一，起粒子 换用适用规格毛毡烧去毛毡上多余的毛 7 导输变形 多漆粒子 更换导输 8 导输凹口内起槽 起方向性粒子 抛光或更换导输 9 导输凹口内凸筋未抛去 由于线弯曲起粒子 抛去导输凹口内凸筋 10 炉膛变形 因擦伤引起等距离粒子 更换炉胆 11 导输不转 漆膜表面擦伤起方向性粒子 清洗导输，加强润滑 气候环境卫生对漆包线表面的影响： 1 大风影响漆包车间 小到大的密集性粒子 改善车间条件 2 车间扬尘 较多的杂质粒子 同上 3 冬天影响漆液粘度 多漆粒子 1.漆槽加热2.车间保暖3.改用低粘度的漆料 4 夏天影响漆液粘度 多漆粒子 1.加强冷却措施2.改小漆槽3.考虑漆液回流 5 环境卫生不好 杂质粒子 加强工艺卫生管理 2．发花 1) 铜线圆整度不好 铜线圆整度不好，在曲率半径小的地方，涂漆量小颜色偏淡；在曲率半径大的地方涂漆量大，烘焙后颜色偏深。 2) 工艺不合理 在涂制过程中，若一旁炉温特别高，使一旁漆飞掉，铜线在高温中氧化，线涂制好后，一旁发青。如果软化炉发生漏气或封口没有封好，会导致铜线氧化比较严重，涂漆后，在成盘的漆包线上可以看到带有青灰色。涂制过程中，如果进口炉温太高或第一道漆膜涂得太薄，使漆层受高温而飞掉，铜线在高温下严重氧化，涂制后的成盘线出现发青现象。在涂制过程中，毛毡使线受单旁力，使一旁漆膜厚，一旁漆太薄，涂制后，成盘线单旁也会发青。在涂制过程中，漆的粘度太大，流平性差，漆对铜线的附着力大于流平性，则涂制后发现成盘线一段一段发青，又如铜线单旁油污，退火后还不能清除，涂制时，单旁涂不上漆，涂制后，成盘线单旁也会发青。 发现以上情况可采取以下措施： a) 调正炉温； b) 调正好毛毡和上下导输的位置； c) 检查软化炉管有否破裂和水箱水位，软化管道下面是否封闭，软化炉温度是否适当； d) 对第一道漆膜厚度进行调整； e) 调正漆的粘度。 聚酯漆在烘焙过程中，一般要经过黄棕、中棕、发青、发花直至棕色阶段。如果由于炉温或其它原因，使聚酯漆包线烘到发青发花时就出烘炉，线就会呈发花、发青现象。在同一车上如果有个别的发花发青，这是由于炉温分布不平衡，漆膜不均匀而造成。如果整个车上的线都发花发青的话，说明车速太快，可把车速放慢，越过发青发花区。 二、特性方面的问题 1．柔软度和伸长率 柔软度和伸长率的好坏反映了铜材质量和漆包退火工艺，它们对于绕线质量有很大关系。 1) 线材的质量。 铋、硫、铁、铝、锑和氧等元素的引入都将导致铜材的脆化。这些杂质元素（氧以氧化亚铜的共晶体形式存在）分布在晶粒之间的晶界上，阻碍了漆包线伸长时内部晶格的滑动趋势，使晶格不易变形而破坏，以致导线在伸长率不大的情况下被拉断。 此外，在压延过程中，铜杆有时带进的“夹杂”“卷旁”“刮伤”“裂缝”等缺陷，也会造成伸长率过低。杂质的引入同时也将影响漆包线的电阻率。 2) 外力的影响。 在漆包线涂制过程中，如果涂漆道数和回线次数过多，在导输直径不够大的条件下，导线不断受到拉伸和压缩的交替变形，造成晶格的歪扭，在拉伸时容易拉断。漆包线在运行时，线上承受过大的张力，将使线材拉细，此时由于晶格上原子或离子因滑动而产生的位移，已形成了残余内部应力，因此线材脆性提高，而伸长率和柔软度下降。 3) 退火程度。 在充分退火的铜线里，晶粒大小完整，内部没有或很少有残余内应力，在进行伸长率试验时，一部分外力耗用在使晶格上的原子或离子的移动和晶粒变形方面，漆包线就比较不容易拉断，得到较大的伸长率数据；反之，变形程度越大的冷拉铜丝，晶粒已产生畸变成了纤维组织，金属内部存在残余内应力，在力学上来说是处于不平衡状态，受到拉力就容易拉断，其伸长率较低。 在充分退火的铜线里，内部没有或很少有残余内应力，进行回弹试验时，材料只依靠本身所引起的应变势能进行回弹，所以回弹角度较小。反之，没有充分退火的铜线内部存在残余内应力再加上形变势能的作用就呈现出较大的回弹角。 2．漆膜的弹性 1) 在铜线拉过程中，如表面油迹过多，退火未能完全处理掉，或退火不慎，使得铜线表面形成氧化层，这样漆膜就不能很好地附着在铜线上，致使弹性下降。 2) 铜线存在毛刺等表面缺陷，在涂漆时容易产生粒子，且在毛刺处漆层过薄，严重影响弹性。 3) 漆液中若存在杂质，涂漆后容易产生漆层堆积，影响漆膜弹性。 4) 在漆包设备上，如果导输直径过小，导输的润滑性较差，容易使导线带着漆膜一起伸长，在拉伸和卷绕试验时，漆膜的再次伸长数据就会降低。 5) 涂线工艺对漆包线的弹性有很大影响。对一定的漆料来说，漆膜的弹性是和漆基树酯的交联程度密切相关的。如果漆包线烘焙不够，漆基树酯没有达到一定的交联度，漆膜的附着性和弹性都很差，在拉伸或卷绕时，漆膜就会开裂，甚至于变成粉未。如果漆包线烘焙过头，交联过高，漆膜变脆，则弹性也要下降。 涂线时，如第一道涂得太薄，经过几道烘焙后，使第一道漆膜烘得太老，造成附着性降低，漆膜太厚也会影响漆膜的弹性。 3．漆膜的耐刮性能 1) 铜线表面 如果铜线表面不清洁或退火不慎造成铜线表面有较厚的氧化层，使漆膜的附着力较差，在进行耐刮试验时漆膜会被钢针成块地撕破、带走，形成短路，造成较低的耐刮数据。 2) 漆包线表面光洁度 如果铜线有毛刺或杂质，在涂制过程中形成了粒子，在进行耐刮试验时，刮针刮到该处就要跳起来，再跌下来时，由于重力的作用可能使漆膜损伤，影响耐刮数据。 在涂制过程中，如果漆包线漆膜厚度不均匀，存在有阴阳面，在漆膜薄处耐刮次数就低，影响到平均值，也影响最低值。 3) 漆料中的交联基团 漆料在烘焙过程中，漆基树酯经分子之间的交链成膜。交联基团的数量多少，对漆膜的耐刮性能有很大关系。 4) 涂线工艺 对于同一批漆料来说，漆膜的交联程度和耐刮性能有密切的关系，而交联程度与烘焙程度有关。 5) 炉膛排气程度 如炉膛排气通畅，在蒸发区内溶剂得到较快的蒸发，有利于漆膜成型。如排气不良，溶剂蒸发不完全，不利于漆膜成型，使耐刮性能下降。 4．热老化和热冲击 1) 漆料 在选用漆料时，对聚酯漆来说，配方中的甘油量不宜过大，否则漆基树酯中残存的官能团太多，涂线产生交联过密，使漆膜发脆，影响老化性能。 2) 铜线 如铜线上出现黑斑点，造成漆膜附着力下降，影响漆膜的老化性能。如果铜线表面有铜离子进入漆膜，则会形成有机铜盐，加速漆膜老化。 3) 漆包工艺 第一道涂得太薄或涂得太厚都影响热老化性能。炉温控制对老化性能影响较大。在蒸发区如果溶剂蒸发太剧烈，而使漆膜上有麻点和气孔时，由于这些地方强度较差，热对它的破坏力就大，影响热老化性能。固化区温度直接影响到漆膜的交联和裂解程度，如固化区温度过高，则交联和裂解显著，使漆膜发脆，影响漆膜的附着性和老化性能。 影响热冲击的因素基本和热老化一致。 5．软化击穿 漆包线漆膜热软化击穿性能的高低决定于漆膜的分子结构和其分子链间作用力大小。也是决定于材料残留的塑性的大小。提高炉温，增加交联度，可以使分子链的刚性增加，从而增加材料的的耐热性。当分子链交联后，束缚住了交联点之间的分子链段运动，这样分子链刚性就增加了，而且分子链交联后，使许多分子联成一个整体，热能可以平均分摊到每个链上，于是提高了漆膜的耐热软化击穿性能。但是交联过度会使材料失去可塑性，增加脆性，影响别的性能。 三、电气性能 1．击穿电压：漆包线在工作条件下能忍受电压负荷的能力和漆膜的特性及漆膜厚度有关。Ｖµｔ电压正比于漆膜厚度 1) 漆膜厚度的影响 2) 漆膜圆整度 ：击穿电压测试是先扭绞后进行的，如果导线表面的漆膜圆整度不佳，四周漆膜厚度不均匀，这样虽然漆膜达到一定的厚度，但在某些点上漆膜是较薄的，所以在扭绞后试验时容易被击穿。漆膜四周不均匀同样也会使其它特性下降。 3) 固化程度 ：如果固化不足，内层漆膜未干，在扭绞时在扭绞点上漆膜容易损伤，影响击穿电压值；如果固化过度，漆基容易裂介，在扭绞时漆膜严重脱落，也影响击穿电压。 4) 漆膜中的外界杂质 ：纯净的漆膜电阻值是很大的，但当漆膜中含有电阻值较小的机械杂质时，杂质处容易被电压击穿。在漆膜中有汽泡粒子时，由于气泡粒子内有空气的存在，在高电压的作用下，使漆膜上的汽泡处被破坏，造成电压击穿。如果漆液中有杂质，当导线通过漆液时，机械杂质随漆液同时附在导线表面，进入烘炉同时进行烘焙，粘合在导线表面，这样不但会使击穿电压的数值严重下降，而且还会影响其它特性。 2．针孔 ：针孔是漆膜上介电性能不足的缺陷处。 1) 原料 : 漆料必须具有一定的工艺适应性，能漆膜达到一定的要求，保证漆膜的针孔符合要求。 导线不圆正，有毛刺，将导致涂漆不均匀影响漆膜的连续性，产生针孔。 导线表面不清洁，有油污，影响漆液对导线表面的润滑，使漆液分布不均匀，容易产生针孔和其它质量问题。 2) 设备 :如果机台在运转时振动，造成漆膜不均匀，容易引起针。进线导输粗糙和有缺口及转动时不灵活，造成漆包线上的漆膜擦伤，压破和拉伸也容易产生针孔。 3) 操作工艺 :漆膜涂得过薄或漆膜厚度在规定的最低限度以下，容易引起针孔。涂漆滚筒运转不稳或停转，漆膜断续，造成针孔，严重的形成不包漆。炉温控制不当也造成针孔。 3．直流电阻 :影响漆包线直流电阻的主要因素是线材本身。在线材一定的条件下，漆包工艺、设备对直流电阻的影响，主要有以下二方面。 1) 退火程度 :线材通过软化，晶格重新排列，电子容易通过，阻力就小。 2) 涂漆设备 :由于线材的直流电阻是和导线的直径的平方成反比的，如果设备上放线架、过桥导输不灵活，涂线道次过多，收线张力太紧，使导线拉细，直流电阻也就增大。 4、耐化学性能 :漆膜的耐化学性能主要决定于漆膜本身的特征。在漆料一定的情况下，工艺也有一定的影响。如烘焙不足，漆膜容易发粘、发软，在溶剂的作用下，容易产生溶胀，从而破坏漆膜。如空气中湿度较大，气压低时，由于排气通风的影响，蒸发不够畅通，不但影响耐刮性能，也会影响耐溶剂性能。 漆包线漆的应用指南： (一) 漆包线表面缺陷通常是最主要的问题： 1．漆膜厚度 ：a)第一道漆膜过薄→铜线表面氧化，导致附着力下降。 b)第一道漆膜过厚→漆膜产生波纹。昼量使每道漆膜厚度一致。 2．涂漆道数 :提高道数可减小每道漆膜厚度，使漆雹线表面更光滑，但切记第一道漆膜勿太薄。 3．技朮调整 :若线面光滑但固化不足，最后不用涂漆在炉内空放一回可提高整体固化水平(弹性，热冲等)。 4．线速 :通常降低线速可提高线面光滑水平。有时调低线速亦需调低炉温。 5．固体成份/粘度 :只要用适当固体成份而有足够的粘度能承托模具，大多数线漆适合在低粘度运行较佳。通常，减 少石碳酸液系比较碳水化合物(稀释剂)更易使线面平滑。 6．发泡 :通常发生在固化区，是由于溶剂仍留在漆膜内穿破已固化漆面内造成的。提高第一炉区的温度可解决此问题。反之，有时气泡的存在是由于挥发区温度过高使漆面在溶剂挥发完全之前已开始固化，这时需降低第一区温度。 7．波纹线 :有多种原因可引起波纹线。 a) 模具工作状态不佳—如果粘度低，模具便静置在“模架”上和偏圆心状态，如果粘度过大，模具便被挤顶在“模架”上端，模具亦无法在中间位置正常浮动。调节漆箱温度可使线漆达到所需的粘度。如果粘度过高，可尝试加入溶剂。 b) 线漆的“回流状态”—最佳工艺是在溶剂完全挥发之后，固化立即开始。如果上层炉区温度不足，尽管溶剂已挥发，漆膜亦无法快速固化，因而产生“回流”。解决办法是提高上层炉区温度。然而，产生“回流”并不一定完全由上炉区温度不够造成，当下层炉区温度过高时，溶剂迅速挥发，而这时下层炉区的高温足够造成线漆“回流”，但这温度不足使漆膜固化或表面固化。解决办法是降低下炉区的温度。 c) 炉内气流—如果炉内气流不均匀，可使漆包线单面出现波纹，另一面却没有。若仔细检查，可看出在颜色上有区别。它可能是加热中气流不平衡使单面出现“回流”所造成的。通常解决办法是加大气流量，但须小心引起发泡，由于未能确保所有溶剂挥发之前漆膜表面固化。 d) 漆膜固化—通常在溶剂挥发后，漆膜固化区过慢是产生波纹线的主要原因。提高线速会有所帮助，但若要生产出最佳的效果，是增加催化剂。 e) 流平控制剂—自漆中加入少量流平控制材料可使漆膜在溶剂挥发后更光滑，这可能是通过改变表面张力达到的，使漆膜这时处于高粘度于100％固体状态。 (二) 表面光滑之后其它性能的调节： 1. 首先检查漆包线的柔韧性能，可通过急拉后圆棒卷线试验测得。在刚好固化充分时，可测得好的弯曲性能。固化过度和固化不足，都可从弯曲性能看出，这时需调节线速和炉温。 不能按颜色评判是否充分固化! 曾有过未固化充分的漆包线颜色几乎是黑色。这可称为“烘焙过份，固化不足”。是由于炉区温度很低，线速过慢时产生， 这时漆膜是被氧化但并未产生聚化作用。从红外光谱可证实它更接近于[濡湿线漆]更甚于溶剂。 2. 检查热冲性能。固化不足的漆膜的热冲性能较固化过份的更差，固化适当时，热冲性最好。 3. 必须检查软化击穿性能，通常随固化程度高低而提高柔韧性、热冲及软化击穿性能。必须在试漆时检测和调整。在上述性能都达到要求后，在试漆结束之前，生产一盘线样品提供全面测试：分散因素、漆膜延续性和其它性能。 (三) 检查裸线质量 1．裸线表面有污垢使附着力减小，这是由于清洁较差。 2．波纹形裸线会生产出波纹线。 3．有坑的裸线导致藏坑线漆含有溶剂穿破膜面产生气泡。 4．裸线上的毛刺将降低电气性能。 5．硬质的裸线或退火不好导致伸长率、回弹性下降。 6．裸线不圆使漆膜厚薄不均，可引起波纹甚至发泡。 7．氧化裸线的附着力、柔韧性差。 (四) 每次试机需做如下记录： 1．线号 2．涂漆道次和模具尺寸 3．线漆粘度和固体含量 4．应用温度 5．线速和炉温 6．测试线样性能 这些记录很重要可使你 : 1．明了整个过程中所发生的问题和在下次调整参考 2．不需重复作测试 3．通过成功的测试，明白和建立一套涂漆工艺数据。 各种漆料因材质不同，固化速率不一，操作条件也有差异，欧洲系列一般入口温度较低，出口温度较高，亚洲漆料则入口温度与出口温度差异较小。东协漆料入口400~420℃，出口温度为430~450℃较能发挥涂料特性. Q: 黑线问题 各位高手请教一下。我公司生产的线，为什么冬天不产生黑线。黑点，总是在夏天出现问题。刚做出来没有。存放三天以后就有了。一段一段。 A1：这叫斑点氧化，铜是非常活跃的金属，国内的拉丝油使用一段时间后偏酸性，当模具交换不及时拉出的铜丝表面会有凹凸，夏季湿度大拉丝后没有除湿就去涂漆，在聚氨酯生产时就会出现过几天产品表面出现黑点。 对策：1、夏季对拉丝油进行PH管理，8.0~10.5最好。就是加原液。 2、模具及时检查更换。 3、拉丝产品放在封闭环境中除湿。4、做双零线聚氨酯最好选择氮气保护不要蒸汽，因为蒸汽不足也会出现斑点氧化。 A2：主要解决半成品拉丝（退火 拉丝液 防护），涂漆工艺确保不带水和退火管洁净 A3：主要是拉丝润滑剂出了问题 漆包圆绕组线 EW 铜导体 （省略不写） 铜包铝（铜层截面积比为15%） CCA 铜包铝（铜层截面积比为20%） 20CCA 铜银合金 HTW 聚酯类漆 P 聚氨酯类漆 U 聚酯亚胺漆EI （QZY或E）聚酰胺类 Y 可焊性漆 S 醇溶聚酰胺自粘漆 A 热熔聚酰胺自粘漆 N 热硬化自粘漆 M 醇溶缩醛类自粘漆 V 热熔缩醛类自粘漆 B 环氧树脂自粘漆 H 可焊聚酯亚胺类漆 F 聚酰胺酰亚胺 AI 0种漆膜 0 1种漆膜 1（或S1） 2种漆膜 2（或S2） 3种漆膜 3（或S3） 4种漆膜 4 1L级漆膜 G1L 1级漆膜 G1 2级漆膜 G2 3级漆膜 G3 SF类漆膜 SF S类漆膜 S H类漆膜 H T类漆膜 T Q类漆膜 Q 0级漆膜 G0 注：0种、3级、T类、Q类为特厚漆膜，1种、2级、H类为厚漆膜，2种、1级、S类为薄漆膜，3种、4种、1L级、SF类为超薄漆膜。