植物蛋白饮料

null植物蛋白饮料植物蛋白饮料null学习目标: 1.掌握影响豆乳质量的因素及其控制措施,了解影响豆乳稳定性的3大因素 2.掌握豆乳生产工艺的基本流程及工艺要点 3.掌握发酵酸豆乳生产的基本原理、工艺流程及工艺要点 4.了解其他植物蛋白饮料生产的工艺要点第一节 植物蛋白饮料的定义、分类第一节 植物蛋白饮料的定义、分类蛋白饮料：动物性蛋白饮料和植物性蛋白饮料。 动物性蛋白饮料、乳性饮料：以牛乳或牛乳制品为原料，经过调制而加工成的制品。 植物性蛋白饮料：以植物的种子为原料，如花生、大豆、杏仁、核桃等加工而成的饮料。P145null豆乳类饮料：是以大豆为主要原料，经磨碎、提浆、脱腥等工艺制成的无豆腥味的制品。其制品又分为纯豆乳、调制豆乳、豆乳饮料。 椰子乳（汁）饮料：是以新鲜成熟的椰子果肉为原料，经压榨制成椰子浆，加入适量水、糖类等配料调制而成的乳浊状制品。二、分类 P145按加工原料的不同，植物蛋白饮料可以分为四大类：null杏仁乳（露）饮料：以杏仁为原料，经浸泡、磨碎、提浆等工序后，再加入适量水、糖类等配料调制而成的乳浊状制品。 其他植物蛋白饮料：如核桃、花生、南瓜子、葵花子等与水按一定比例经磨碎、提浆等工序后，再加入糖类等配料调制而成的制品。null1.蛋白质及氨基酸 30～40%蛋白质，80%～88%水溶性蛋白，94%球蛋白和6%白蛋白。 水溶性蛋白质的溶解度随pH值而变化第二节 豆乳类饮料一、大豆的营养成分P147 虽含蛋氨酸、色氨酸和胱氨酸较少，但其余的必须氨基酸均达到或超过世界卫生组织的推荐值水平。所含的赖氨酸含量较丰富 虽含蛋氨酸、色氨酸和胱氨酸较少，但其余的必须氨基酸均达到或超过世界卫生组织的推荐值水平。所含的赖氨酸含量较丰富大豆蛋白质的氨基酸组成 豆油中所含的脂肪酸2.脂肪 含17~20%的脂肪，亚油酸（51%）、油酸（23%）、亚麻酸7% 1.5%磷脂null3.碳水化合物 20～30%左右的碳水化合物，粗纤维约18%，阿拉伯聚糖18%，半乳聚糖21%，其余为蔗糖、棉籽糖、水苏糖等。 由于人体的消化系统中不含有水解水苏糖和棉籽糖的酶，因而不能为人体利用，反而会被产气菌所利用，引起人体胀气、腹泻等。在浸泡、脱皮、除渣的豆乳加工工序中可以除去一部分，但加热杀菌等工序对其没有影响，其主要部分仍存在豆乳中。null4.矿物质 大豆中矿物质含量约3%左右，以钾、磷含量最高。null5.维生素 含有较丰富的维生素，尤以B族维生素及维生素C较多，但在加工过程中维生素C容易被破坏，故大豆不作为维生素C 的来源。null6.大豆异黄酮 大豆中含有1200~4200µg/g异黄酮。 具有抗肿瘤、抗溶血、抗氧化、抑制真菌活性等作用，但其生理机制还有待进一步研究。但大豆异黄酮化合物具有苦味和收敛性，如果含量过高，会产生使人不愉快的味感。null 二、大豆的酶类与抗营养因子1.脂肪氧化酶 P151 大豆制品常具有豆腥味，主要来自大豆油脂中的不饱和脂肪酸（油酸、亚油酸、亚麻酸）等的氧化。脂肪氧化酶可以催化脂肪中顺，顺-1，4-戊二烯氧化形成氢过氧化物及其近百种氧化降解产物，其中正己醛、正己醇是造成豆腥味的主要成分。null2.脲酶 脲酶是催化分解酰胺和尿素，产生二氧化碳和氨的酶，是大豆各种酶中活性最强的酶，也是抗营养因子之一，但易受热失活。 国内外均将脲酶作为大豆抗营养因子活力的一种指标酶，脲酶活性转阴性，则标志其他抗营养因子均已失活。null3.胰蛋白酶抑制因子 大豆中的一种主要抗营养因子，等电点pH4.5，分子量21500u，是多种蛋白质的混合体。它可以抑制胰蛋白酶的活性，影响蛋白质的消化吸收。 P149 胰蛋白酶抑制因子耐热性强，加热至80℃时，残存活性达80%；100℃、17min条件下，酶活性可下降80%，100℃、30min条件下，酶活性可下降90%。null4.凝血素 是一种糖蛋白质，等电点6.1，分子质量89000～105000u，有凝固动物体的红血球的作用。 该物质在蛋白水解酶的作用下容易失活，在加热条件下也容易受到破坏。null5.豆皂甙 大豆中含有约0.56%皂甙。 大豆皂甙有溶血作用，能溶解人体的血栓，可将其提取出来用于治疗心血管病。 大豆皂甙有一定毒性，一般认为人的食用量在低于50mg/kg体重时是安全的。null1.豆腥味的产生 P151 豆腥味是大豆中脂肪氧化酶催化不饱和脂肪酸氧化的结果：亚油酸、亚麻酸等 脂肪氧化酶，O2 氢过氧化物降解醛酮、醇、呋喃、α-酮类、环氧化物等异味成分。大豆脂肪氧化酶活性的变化三、影响豆乳质量的因素及防止措施（一）豆腥味的产生与防止nullⅠ加热法：脂肪氧化酶的失活温度为80~85℃。 加热方法： ①把干豆加热再浸泡磨浆，一般采用120~170 ℃热风15~30s ②95~100 ℃水热烫1~2min后才浸泡磨浆。 这两种方法容易使大豆的部分蛋白质受热变性而降低蛋白质的溶解性。2.豆腥味的防止（1）钝化脂肪氧化酶活性null③采用微波或远红外加热大豆，使豆粒迅速升温，钝化酶活性，减少蛋白质变性。 ④在大豆脱皮后采用120~200 ℃高温蒸汽加热7~8s，磨浆时保持物料的温度82~85 ℃，磨浆后豆乳采用超高温瞬时灭菌，处理后闪蒸冷却，也可除去大豆的豆腥味，防止蛋白质大量变性。nullⅡ调节pH 值：脂肪氧化酶的最适pH值为6.5，在碱性条件下活性降低，至pH9.0时失活。 在大豆浸泡时选用碱液浸泡，有助于抑制脂肪氧化酶活性，并有利于大豆组织结构软化，使蛋白质的提取率提高。nullⅢ高频电场处理：大豆中的脂肪氧化酶受高频电子效应、分子内热效应以及蛋白偶极子定向排列并重新有序化的影响，活性受到钝化。高频电场中不同处理时间对大豆腥味的影响null由于高频电场有分子内热效应，也会促使大豆蛋白的变性程度提高而降低氮溶指数（NSI值）不同时间高频电场整粒大豆NSI值的影响null（2）豆腥味的脱除 真空脱臭法：将加热的豆奶喷入真空罐中，蒸发掉部分水分，同时也带出挥发性的腥味物质。 酶法脱腥：利用蛋白分解酶作用于脂肪氧化酶，可以脱除豆腥味，用醛脱氢酶、醇脱氢酶等作用于产生豆腥味的物质，通过生化反应把臭腥味成分转化成无臭成分，是一项有意义的研究。 豆腥味掩盖法：向豆乳中添加咖啡、可可、香料等物质，以掩盖豆乳的豆腥味。null（二）苦涩味的产生与防止 产生： 多种苦涩味物质的存在。如大豆异黄酮、蛋白质水解产生的苦味肽、大豆皂甙等，其中大豆异黄酮是主要的苦涩味物质。 在50℃、pH值6时产生的异黄酮最多。 在β-葡萄糖苷酶作用下有大量的燃料木黄酮和黄豆甙原产生，苦味增强。null防止： 在低温下添加葡萄糖酸-δ-内酯，可以明显抑制β-葡萄糖苷酶活性，使染料木黄酮和黄豆甙原产生减少。 钝化酶的活性，避免长时间高温，防止蛋白质的水解和添加香味物质，掩盖大豆异味等措施，都有利于减轻豆乳中的苦涩味。null 豆乳中存在胰蛋白酶抑制因子、凝血素、大豆皂甙、以及棉子糖、水苏糖等抗营养因子。 胰蛋白酶抑制因子和凝血素属于蛋白质类，热处理可以使之失活。热烫、杀菌等加热工序，基本可以去除。 棉籽糖、水苏糖在浸泡、脱皮、去渣等工序中会除去一部分，大部分仍残存在豆乳中，目前尚无有效办法除去这些低聚糖。（三）抗营养因子的去除null1.物理因素 豆乳中的粒子直径一般在50~150µm。 沉降速度与粒子半径、粒子密度、介质黏度、介质密度有关。豆乳的粒子密度、介质密度一般变化不大，近似为常量。粒子半径和介质黏度决定粒子的沉降速度。 在豆乳加工中 ，添加适量的增稠剂以增加黏度，改进技术和设备以降低粒子半径，都可以提高豆乳的稳定性。（四）豆乳沉淀现象的产生与防止null豆乳的pH值对蛋白质的水化作用、溶解度有显著的影响。 在等电点附近，蛋白质水化作用最弱，溶解度最小。 大豆蛋白的等电点在4.1~4.6，为了保证豆乳的稳定性，豆乳的pH值应远离蛋白质的等电点。 2.化学因素null电解质对豆乳的稳定性也有影响。 氯化钠、氯化钾等一价盐能促进蛋白质的溶解，而蛋白质在氯化钙、硫酸镁等二价金属盐类溶液中的溶解度较小，这是因为钙、镁离子使离子态的蛋白质粒子间产生桥联作用而形成较大胶团，加强了凝集沉淀的趋势，降低了蛋白的溶解度。 在豆乳生产中，须注意二价金属离子和其他变价电解质引起的蛋白质沉淀现象发生。null3.微生物 豆乳富含蛋白、糖等营养物质，pH呈中性，十分适宜微生物的繁殖。产酸菌的活动和酵母的发酵都会使豆乳的pH值下降， 应加强卫生管理和质量控制，规范杀菌工艺，杜绝由微生物引起的豆乳变质现象。null 大豆→清理→去皮→浸泡→磨浆→过滤→调配→高温瞬时灭菌→脱臭→均质 杀菌→无菌包装→检验→成品1 包装→杀菌→冷却→检验→成品2四、豆乳的生产工艺（一）工艺流程null1.原料的选择 原料:全大豆、去皮大豆、全脂大豆粉、脱脂大豆粉（豆粕）、大豆蛋白等。 （二）工艺要点null2.浸泡 目的:软化大豆组织，以利于蛋白质有效成分的提取。 方法：将大豆浸泡于3倍的水中，吸水量约为1.1~1.2倍。 浸泡时间、温度：决定大豆浸泡速度的关键因素。温度越高，浸泡时间越短。 浸泡前将大豆用95~100℃水热烫处理1~2min。在浸泡液中加入0.3%左右浓度的NaHCO3，可以减少豆腥味的产生，并有软化大豆组织的效果。null3.脱皮 作用：减轻豆腥味，提高产品白度，从而提高豆乳品质。 方法：通常在浸泡之前进行，称为干法脱皮。也有采用湿法脱皮，浸泡后。 要点：干法脱皮时，大豆含水量应在12%以下。常用凿纹磨。脱皮大豆需及时加工。null4.磨浆与分离 大豆经浸泡去皮后，加入适量的水直接磨成浆体，浆体经过滤得到浆液。 常用磨浆设备为砂轮磨浆机。 一般要求浆体的细度应有90%以上的固形物通过150目筛。因此，采用粗细两次磨浆可以达到要求。离心操作进行浆渣分离。 在磨浆前应采取抑酶措施。 null5.调配 （1）添加稳定剂 生产上可通过添加乳化剂使水和油溶性物质乳化，提高稳定性。常用的乳化剂有蔗糖酯、单甘酯和卵磷脂，其添加量一般为油脂量的12%左右。 豆乳的稳定性还与黏度有关，常用增稠剂如CMC-Na、海藻酸钠、黄原胶等来提高产品黏度，用量为0.05~0.1%。 由于不同乳化剂、增稠剂间常具有增效作用，所以通常由多种乳化剂、增稠剂配合使用。null （2）添加赋香剂 常用香味物质有奶粉、鲜奶、可可、咖啡、糖浆、香兰素以及奶油香精。（3）添加营养强化剂 豆乳中含硫氨基酸、维生素A、D等有必要进行强化。豆乳生产中最常补充的是钙，以碳酸钙最好，均质前加入，避免沉淀。null6.高温瞬时灭菌与脱臭 加压杀菌：121℃、15-30min；超高温灭菌：130~138℃，数10s 目的：破坏抗营养因子，钝化残存酶的活性，杀灭部分微生物，同时提高豆乳温度，有助于脱臭。 灭菌后的豆乳应及时入真空脱臭器进行脱臭处理，真空度宜控制在0.03~0.04MPa为佳，不宜过高，以防气泡冲出。null7.均质 豆乳均质的效果取决于均质的压力、物料温度和均质次数。 生产中常用20~25MPa的均质压力。 一般控制物料的温度80~90℃为宜。 生产中一般选用两次均质。 均质可以放在杀菌之前，也可放在杀菌之后。豆乳在高温杀菌时，会引起部分蛋白质变性，产品杀菌后会有少量沉淀现象存在。均质放在杀菌之后，豆乳的稳定性高，但生产线需采用无菌包装系统，以防杀菌后的二次污染。null8.包装 蒸煮袋、玻璃瓶、金属罐等 null乳化剂HLB (hydrophile-lipophile balance 亲水亲油平衡)范围0～20。 混合乳化剂的HLB值为：ΣWi×HLBi/ΣWi 式中Wi、HLBi——乳化剂i在混合乳化剂中的重量及其HLB值 例： 乳化剂1:0.2g，HLB=3.8 乳化剂2:0.5g，HLB=11 乳化剂2:0.3g，HLB=15 HLB混= (0.2×3.8＋0.5×11＋0.3×15)/(0.2＋0.5＋0.3) =10.76乳化剂确定:null不同HLB值的乳化剂在水中的分散性及主要用途 null●最佳HLB值确定 ①选择最低HLB值和最高HLB值的乳化剂，配制系列HLB值乳化剂。 ②定量水中加入2%相应的纯油脂，分别加入系列HLB值乳化剂进行乳化，定容。 ③取乳化后的溶液0.5ml，用蒸馏水定容至100ml ④取定容后的溶液分别测定吸光度A值。 ⑤以HLB值系列为横坐标，以吸光度A值为纵坐标，作图。 ⑥由图中查找吸光度A值最大时对应的HLB值，即为最佳HLB值。null●最佳乳化剂组合确定: ①选择不同HLB值的乳化剂，分别按最佳HLB值配制复合乳化剂。 ②定量水中加入2%相应的纯油脂，分别加入不同组合的复合乳化剂进行乳化。 ③取乳化后的溶液0.5ml，用蒸馏水定容至100ml ④取定容后的溶液分别测定吸光度A值。 ⑤以HLB值系列为横坐标，以吸光度A值为纵坐标，作图。 ⑥由图中查找吸光度A值最大时对应的乳化剂组合，即为最佳乳化剂组合。null最佳用量确定: ①同理确定最佳用量。 Ⅰ选择最佳乳化剂组合最佳HLB值乳化剂 Ⅱ定量水中加入2%相应的纯油脂，分别加入不同量乳化剂 进行乳化。 Ⅲ取乳化后的溶液0.5ml，用蒸馏水定容至100ml Ⅳ取定容后的溶液分别测定吸光度A值。 Ⅴ以用量为横坐标，以吸光度A值为纵坐标，作图。 Ⅵ由图中查找吸光度A值最大时对应的乳化剂用量，即为最佳用量。 ②一般用量为原料重量的0.5~2.0%。 ③实际用量为0.1%左右。null增稠剂确定: 植物蛋白饮料中较常使用的增稠剂包括：黄原胶、羧甲基纤维素、明胶、琼脂、阿拉伯胶等几种。国标GB2760-1996《食品添加剂使用卫生标准》中对允许在植物蛋白饮料中使用的增稠剂的种类和最大使用量均作了规定，具体见表 。 生产用量需进行实际探索。 可采用复合增稠剂。nullnull 生产中经常出现分离沉淀问，大多数厂家都采用添加食品乳化稳定剂的方法，因此纯天然的原料生产出的却不是纯天然的产品。 是一个复杂的分散系：分散质为蛋白质和脂肪，分散剂为水，外观呈乳状液态，属热力学不稳定体系。 影响蛋白饮料稳定的因素：浓度、粒度、pH值、电解质、温度等。六、植物蛋白饮料的稳定性问题null1.蛋白质浓度对蛋白饮料稳定性影响 在植物蛋白饮料乳状液体系中，存在蛋白质、脂肪两种微粒。在一定条件下，蛋白质－蛋白质相互作用，发生絮凝而产生沉淀；而蛋白质－脂类相互作用，有利于乳状液的稳定。这两种相互作用都与蛋白质浓度有一定关系。null蛋白质浓度对范德华引力和静电斥力的影响 在胶体溶液中，被分散的胶体粒子受到两种方向相反的力，范德华引力与静电斥力。蛋白质－蛋白质相互作用一般发生在蛋白质多肽链间静电斥力受到抑制而范德华引力增大的情况下。 范德华引力的大小：粒子浓度↑，范德华引力↑ 。 静电斥力不仅受粒子浓度的影响，也受其他因素的影响。 选择较稀的蛋白质浓度，有利于防止蛋白质相互吸引产生絮凝作用。因而，也有利于植物蛋白饮料的稳定。 null蛋白质浓度对油/水(O/W)型乳状液的稳定作用 当把植物蛋白饮料看作是O/W型乳状液时，脂肪是被分散的粒子，蛋白质是大分子乳化剂。 大多数蛋白分子形成界面。这种界面膜一旦破裂，将造成脂肪球粒相联结和界面减少，发展到极端情况时，均匀的脂相与均匀的水相之间出现一个流变性质和厚度的变化。 必须有一定的蛋白质浓度才能够形成足够厚度和良好流变性质的蛋白质膜。通常在蛋白质乳化的O/W型体系中，要求界面蛋白质浓度为0.5~20mg/cm3，体系蛋白质浓度在0.5%~5%之间。null2.粒度对植物蛋白饮料稳定性的影响及高压均质的作用 植物蛋白饮料在生产中应尽量经过过滤。但其中含有微量的植物细胞碎片。脂肪球粒和蛋白粒子也较大。在不考虑电荷的影响时，其沉降速度符合斯托克斯定律。 要使饮料稳定，必须选择沉降速度的最小值。植物蛋白饮料介质粘度、介质密度都为定值，只有选择颗粒直径的最小值。 高压均质 压力和温度 null3.pH对稳定性的影响 溶液的pH值与蛋白质等电点pH值相差越大，蛋白质分子的解离越多，与溶液中的脂类、水分子作用的机会就越大，即在远离蛋白质等电点的pH下，蛋白质和分散剂之间产生最高的相互作用，尤其是水化作用。 当pH值没有远离等电点时，蛋白质同水的作用是很弱的，它们的净电荷可以小到使多肽链能相互靠拢，有的形成聚位体导致蛋白质沉淀。null 对于种子蛋白质，在碱性（或中性）pH条件下，通过增加蛋白质的净电荷，能提高其溶解度和提取率。实际上受温度、浓度、粒度和纯度等因素的影响，在pH3~5范围内都可产生絮凝沉淀，而且在pH5~6之间，蛋白质溶解度产生突变，生产中控制不好即发生沉淀。 因此，蛋白饮料的最终pH最好控制在7~8之间，浸提液选择碱性缓冲溶液，pH控制在9.5左右。null按胶体化学理论分析，该体系中的分散质带有净电荷是保持胶体稳定的主要因素。 在胶体溶液中加入电解质溶液，这样就增加了胶体中离子的总浓度，而给带电荷的胶体粒子创造了吸引带相反电荷离子的有利条件。于是，胶体粒子所带的电荷部分地或全部地被中和，从而失去了保持稳定性的主要因素。 电解质的种类和浓度对胶体稳定性有较大影响。4.电解质对稳定性的影响null 在碱性pH时，种子蛋白带有许多负电荷，此时，溶液中若含有大量阳离子，如Ca2+、Mg2+等二价离子或多价阳离子时，体系的稳定性将降低。尤其是Ca2+、Mg2+的影响更大。 电解质浓度的影响则反映在中性盐的“盐溶效应” 和“盐析效应”上。在0.5~1mol/l浓度时，具有“盐析效应”。 在植物蛋白饮品的生产中，应该避免高浓度的中性盐和含有Ca2+、Mg2+等二价金属离子和其他多价离子的存在。采用电渗析、离子交换、反渗透或超过滤等方法将阳离子除去，能提高蛋白质的溶解度。nullnull 5.温度对稳定性的影响 主要表现在对蛋白质变性作用的影响。 低温和高温都可导致这种变性。 低温对原料作用较大。原料温度低于0℃以下，将使蛋白变性，制作产品时蛋白质溶解度降低，将产生凝结沉淀。 高温使分子间产生剧烈运动，易于打断稳定蛋白质二三级结构的键，蛋白质的疏水基团暴露，使蛋白质与水分子间的作用减弱，导致溶解度下降。 生产中在满足生产工艺要求情况下，应尽量缩短加热时间，增强蛋白质与脂类的相互作用，杀菌后迅速冷却。七、植物蛋白饮料稳定性实验七、植物蛋白饮料稳定性实验1.冷冻后融化试验 即使乳状液在冰点(约-10℃)和融点(大约在37℃或40℃)循环几次，记录下其迹象。 当采用此方法时，制备出的乳状液在24h内进行冷冻和融化试验，试验前让乳状液在室温下保持温度恒定。 5～6次冷冻和融化试验可指出乳状液固有稳定性，但并不等于有足够的贮存期。 null2.老化 恒定温度贮存试验。贮存试验一般在低温(～5℃)、高温(40℃)和常温下进行，在高、低温下，界面膜减弱或破坏更容易。 室温(0～25℃)试验一般连续2～3年，根据温度每升高10℃后为第一次反应双倍的原理,可在高温下试验，以确定常温贮存稳定性。如果乳状溶液在40℃，6个月内是稳定的，则在20℃它可以贮存2年。 null 3.离心力 利用离心力检查乳状液的稳定性。如果乳状液在超高速离心作用下，以30000-40000 rpm速度旋转10min而不分层，它将是很稳定的。null4.观察 可以用显微镜或眼睛观察乳状液，使用染色法，可以是油溶的或水溶的染料来帮助测定分散相粒子大小，一般，粒子分布越小，乳状液越稳定。 当可以测定粒子大小时，可以通过斯托克斯方程计算出沉降速度，推算出植物蛋白饮料的保质期。null5.低剪切力速度鉴定 在实验室中，使用搅拌器或振动器加速乳状液相的分离，3天后，发现有相分离情况，说明乳状液固有不稳定性。 null豆乳稳定性主要影响因素 影响豆乳稳定性的因素主要有豆水比、均质温度、均质压力、乳化稳定剂null豆乳稳定性的测定方法: 离心法。 离心管中, 准确加入配置好的豆乳10ml, 然后在4000r/ min 离心机中离心20min,测定顶部浮层厚度;再弃去上部溶液, 称量底部沉淀重量利用下式计算沉淀物含量。 沉淀量(%)=[ 沉淀物重量( g) /10ml 料重量(g)] ×100%(2) 静置法。 将杀菌后的豆乳置于50℃恒温培养箱中静置保温, 脂肪上浮所需的时间越长则稳定性越好。nullnullnull 3.均质压力对豆乳稳定性的影响 豆水比1∶10, 在60℃条件下, 采用二级均质处理。在10Mpa、15 MPa 、20MPa、25MPa、30 MPa压力作用下, 对豆乳进行均质处理, 观测豆乳沉降率、稳定性与均质压力的关系。结果表明: 一次均质压力25MPa, 二次均质压力为20MPa, 乳浊体系放置7d 仍没有沉淀和脂肪上浮, 说明达到很好的稳定性。采用二次均质效果明显优于一次均质,增加均质次数也可以提高均质效果。null 4.乳化稳定剂对豆乳稳定性的影响 根据豆乳的性质, 选用单甘酯、蔗糖酯为乳化剂, 以羧甲基纤维素钠( CMC- Na)为稳定剂，添加量的确定采用正交试验法, 根据乳化剂、稳定剂各自的使用量范围, 作三因素三水平的试验。通过离心法, 测定沉淀率来衡量体系的稳定性。null第三节 发酵酸豆乳第三节 发酵酸豆乳发酵凝固→调配→均质→灌装→检验→成品种子罐培养←三角瓶培养←试管种子↑→灭菌 冷却接种↑ 糖、稳定剂、香料、水等灌装封口→发酵→检验→成品（一）工艺流程大豆精选→脱皮→浸泡→钝化酶、磨浆→分离过滤→煮浆脱臭→均质→调配null1.豆乳的制备 如前所述。 2.接种发酵 ☆菌种 常用的菌种有豆乳链球菌、嗜酸乳酸杆菌、嗜温链球菌、双歧杆菌等，可单独培养发酵，也可采用共生发酵。菌种用量大约为豆乳量的２％～４％。 ☆发酵条件 温度３０～４０℃，时间１５～２４ｈ，当 ｐＨ值达到4.5以下，酸度达到0.５％～0.８%时 可停止发酵。（三）工艺要点null☆工艺条件对豆乳中乳酸菌活性的影响 ※大豆浸泡条件和豆浆浓度。 大豆浸泡用热水浸泡６～１２ ｈ，并以沸水磨浆可促进乳酸菌的产酸率。 豆浆浓度则以豆水比例为1：８的情况下产酸率较高，豆浆浓度下降，产酸率降低。null※豆乳杀菌条件。 豆乳杀菌温度以超过１００ ℃为好。 如果温度偏低，乳酸杆菌产酸率下降，其原因可能是在较低的温度不灭菌，豆浆中含硫化合物未被排除而抑制了乳酸菌的生理活性，１００ ℃以上的杀菌温度则可基本上除去含硫化合物。 null※豆浆中糖的含量。 豆浆中小分子单糖的含量较低，因此可供乳酸菌利用的糖类较少，所以需添加葡萄糖或乳糖以弥补不足。 对保加利亚乳杆菌、嗜酸链球菌来说，葡萄糖添加量在２.５％左右为宜。※添加一些乳制品。 酸豆乳生产中加入一定量的牛乳粉、鲜牛乳或乳清等可以诱导产酸菌活性，增加产酸量及乳香味。添加量视产品而定。null 在发酵好的凝乳中加入各种呈味料剂、稳定剂及天然果汁并加水稀释、搅拌，进行第二次均质，压力 14.７１～１９.６１ＭＰa，稳定剂多用果胶、明胶、海藻酸钠等，有效添力量０.ｌ％～０.４％。３再均质第四节 其他植物蛋白饮料第四节 其他植物蛋白饮料 椰子→去衣→破壳→刨肉→压榨取汁→过滤分离→配料加糖→预热均质→ 定量灌装→封盖→杀菌→贴标→成品方法一：一、椰子汁饮料的生产工艺流程↑ 检验←消毒←清洗←容器椰子→去衣→破壳→去黑皮→刮丝→烘于→干椰丝→存放→干椰丝→磨浆→ 分离→配料→均质→灌装→封盖→杀菌→贴标→成品方法二：↑ 检验←消毒←清洗←容器null方法一： 原料处理。椰子要选新鲜成熟的椰子果，用自来水冲净后，人工用专用刀除去椰子衣，敲破或锯开外壳，取出果肉，刮去椰肉外皮送入锤式粉碎机破碎。 椰子汁的制备。破碎后的果肉按其质量加入２倍的砂滤无菌水搅拌均匀后，压榨取汁，立即将压榨后的椰子果汁进行超高温瞬时杀菌(120℃下保持３ｓ), 冷却至６５ ℃时用纱布粗滤，静置５～８ｈ，取上清液备用，或用离心机分离出清液。 调配。将糖、乳制品等辅料加入椰汁中进行调配。 均质。２ ２.５ ６ＭＰa, ８０～８ 2 ℃，两次均质。 杀菌。高温杀菌，常用方法：80 ℃→121 ℃（5ｍin）→50 ℃（25ｍin）。null方法二： ▼原料处理。将成熟的椰子洗净后，沿中部剖裂，使椰子水流出，收集过滤后备用。将椰子分裂成两半，用特制的带齿牙刮丝器刮出椰肉，使之成为疏松的椰丝，然后在 ７０～８０ ℃下烘干，贮存备用。 ▼加水磨浆。按椰丝：水=１：10（质量比),将椰丝和７０ ℃净化过的热水混合搅拌均匀，水中可加入 ０.０ ４％的 ＮaＯＨ，然后进行磨浆分离过滤或压滤，滤液备用。 ▼调配。将糖、香精等辅料加入到滤液中进行调配。 ※ 。可采用 ２３Ｍ Ｐa/ ８０ ℃和３０Ｍ Ｐa/ ８０ ℃ 的操作条件，进行两次均质。 ▼灌装杀菌。常用的杀菌方法；８ ｍｉｎ内将椰子汁从 ２ ５ ℃升温至１２１ ℃ ，保温5ｍｉｎ然后在２５ ｍｉｎ内将其冷却至６０ ℃ 。null复习题 1.简述豆乳生产中产生豆腥味的原因及影响因素。 2.简述生产上去除或减轻豆腥味采取的常用措施。