5S Basic Training

nullnull6th September,20075S Basic Training一.5S管理概述/5S Introduction一.5S管理概述/5S Introduction 1. 5S管理的定义 / Definition--- 5S管理就是整理（SEIRI）、 整顿（SEITON）、 清扫（SEISO）、 清洁（SETKETSU）、 素养（SHITSUKE）五个项目， 因日语的罗马拼音均以“S”开头而简称5S管理。 一.5S管理概述/5S Introduction一.5S管理概述/5S Introduction2. 5S管理的目的 / Aims--- 5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然 的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提 升人的品质，养成良好的工作习惯： 1)、革除马虎之心，凡事认真 （认认真真地对待工作中的每一件“小事” ）  　　 2)、遵守规定 　　 3)、自觉维护工作环境整洁明了 　　 4)、文明礼貌 一.5S管理概述/5S Introduction一.5S管理概述/5S Introduction3. 5S管理的五大效用/ Five Effect-- 1)、5S管理是最佳推销员（Sales）----被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐 于下订单；会有很多人来厂参观学习；会使大家 希望到这样的工厂工作。 2)、5S管理是节约家（Saving ）----降低不必要的材料、工具的浪费；减少寻 找工具、 材料等的时间；提高工作效率。 3)、5S管理对安全有保障（Safety）----宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制， 危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情 形而影响工顺畅。 4)、5S管理是标准化的推动者（Standardization）----“3定”、“3要素”原则规范作业现场, 大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。 5)、5S管理形成令人满意的职场（Satisfaction）----创造明亮、清洁的工作场所，使员 工有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。 一.5S管理概述/5S Introduction一.5S管理概述/5S Introduction 5S 之间的关系 / Relationship of five “S”--- 1）．5个S的关系 整理、整顿、清扫、清洁、修养，这五个S并不是各自独立，互不相关的。它 们之间是一种相辅相成，缺一不可的关系。 整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果， 而通过清洁和修养，则使企业形成一个所谓整体的改善气氛。 2）．5个S之间的关系可以用几句口诀来表达 ●只有整理没有整顿，物品真难找得到； ●只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟； ●只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠； ●3S之效果怎保证，清洁出来献一招； ●标准作业练修养，公司管理水平高。一.5S管理概述/5S Introduction一.5S管理概述/5S Introduction   5S说明书 / Illustrative--- 现代人易得现代病，现代病无奇不有，而5S的出现，正是现代病的克星。 5S易于吞服，有病治病，无病强身，绝无副作用，请安心使用。 【成分】整理、整顿、清扫、清洁、素养 【效果】治企业现场疑难杂症均为有一定效果 【用法】后续说明   注意：开始服用后，请持续，切勿中途停止、中断药效。二. 5S 开展程序/ 5S Process二. 5S 开展程序/ 5S Process1S----整理 /Sort 定义/Definition： ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。 正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。 　　　　 二. 5S 开展程序/ 5S Process二. 5S 开展程序/ 5S Process 1S----整理/Sort 目的/Aims： ● 腾出空间，空间活用 　　 ● 防止误用、误送 　　 ● 塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场， 既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备， 如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 　　·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 　　·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 　　·增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 　　·物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。 注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 二. 5S 开展程序/ 5S Process二. 5S 开展程序/ 5S Process1S----整理/Sort 实施要领 / Implementation essentials： 1)、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 2)、制定「要」和「不要」的判别基准 3)、将不要物品清除出工作场所 4)、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 5)、制订废弃物处理方法 6)、每日自我检查 二. 5S 开展程序/ 5S Process二. 5S 开展程序/ 5S Process1S----整理/Sort 要与不要参考基准 ----Necessary How to recognize necessary or unnecessary (for reference)： 1、正常的设备、机器或电气装置 2、附属设备（滑台、工作台、料架） 3、台车、推车、 4、正常使用中的工具 5、正常的工作椅 6、尚有使用价值的消耗用品 7、原材料、半成品、成品 8、尚有利用价值的边料 9、垫板、防尘用品 10、使用中的垃圾桶、垃圾袋 11、使用中的样品 12、办公用品、文具 13、使用中的清洁用品 14、美化用的海报、看板 15、推行中的活动海报、看板 16、有用的书稿、杂志、报表 17、其他（私人用品） 二. 5S 开展程序/ 5S Process二. 5S 开展程序/ 5S Process1S----整理/Sort 要与不要参考基准 ----Unnecessary How to recognize necessary or unnecessary (for reference)： 1、废纸、灰尘、杂物、烟蒂 2、油污 /水渍 3、损耗的工具、余料（捆扎带/布线板上的纸胶带等） 4、过期/三无/过多物料 5、不再使用的设备、工夹具、模具 6、不再使用的办公用品、垃圾筒 7、不能用的垫子、纸箱、抹布 8、破旧的书籍、报纸 9、过期海报、看报 10、无用的工具箱、挂架 11、过时的月历、标语 12、损坏的时钟 13、工作台上过期的作业指示书 14、不再使用的配线配管 15、不堪使用的手工夹具 二. 5S 开展程序/ 5S Process二. 5S 开展程序/ 5S Process2S----整顿 /Simplify 定义/Definition： ◇对整理之后留在现场的必要的物品 分门别类放置，排列整齐。 ◇明确数量，有效标识。 二. 5S 开展程序/ 5S Process二. 5S 开展程序/ 5S Process2S----整顿 /Simplify 目的/Aims： ●工作场所一目了然  　　 ●整整齐齐的工作环境 　　 ●消除找寻物品的时间  　　 ●消除过多的积压物品 　　 注意点：这是提高效率的基础。 二. 5S 开展程序/ 5S Process二. 5S 开展程序/ 5S Process2S----整顿 /Simplify 实施要领/Implementation essentials： 1)、前一步骤整理的工作要落实  2)、需要的物品明确放置场所  3)、摆放整齐、有条不紊  4)、地面划线定位  5)、场所、物品标示 6)、制订废弃物处理办法  　　 二. 5S 开展程序/ 5S Process二. 5S 开展程序/ 5S Process2S----整顿 /Simplify 整顿的“3要素”/Three elements：场所、方法、标识 放置场所----物品的放置场所原则上要100%设定。 　　 · 物品的保管要 定点、定容、定量 　　 · 生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法----易取。 　　 · 不超出所规定的范围 　　 · 在放置方法上多下工夫 标识方法----放置场所和物品原则上一对一表示。 　　 · 现物的表示和放置场所的表示  　　 · 某些表示方法全公司要统一 　　 · 在表示方法上多下工夫  　二. 5S 开展程序/ 5S Process二. 5S 开展程序/ 5S Process2S----整顿/Simplify  整顿的“3定”原则/Fixation principle：定点、定容、定量 　定点：放在哪里合适 　定容：用什么容器、颜色 　定量：规定合适的数量 　　二. 5S 开展程序/ 5S Process二. 5S 开展程序/ 5S Process2S----整顿 /Simplify 重点/Emphases： ● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态  ● 要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确  ● 要想办法使物品能立即取出使用  ● 另外，使用后要能容易恢复到原位,没有回复或误放时能马上知道  维修工作室整理/整顿实例参考 维修工作室整理/整顿实例参考 Before After整理整顿后储物柜可利用空间增大且柜内物品定点、定容、定量标识，物品整洁有序，减少寻找物品的时间，提高工作效率。 非波音 Hawker 整理/整顿实例参考 非波音 Hawker 整理/整顿实例参考 Before After整理整顿后工作台可利用空间增大且现场产品一目了然。 非波音个人工具整理整顿实例参考 非波音个人工具整理整顿实例参考 Before After整理整顿后减少寻找物品的时间，从而提高工作效率。 非波音 R-R 整理/整顿实例参考 非波音 R-R 整理/整顿实例参考 Before After整理整顿后工具形迹结合目视化管理，减少寻找物品的时间，从而提高工作效率。 非波音 Airbus 工具形迹结合目视化管理实例参考 非波音 Airbus 工具形迹结合目视化管理实例参考 非波音 R-R文件目视化管理实例参考 非波音 R-R文件目视化管理实例参考 Before After整理整顿后文件标识统一，按顺序分类放置，目视化管理，减少寻找物品的时间，从而提高工作效率。二. 5S 开展程序/ 5S Process二. 5S 开展程序/ 5S Process3S----清扫/Sweep  定义/Definition： 　 ◇将工作场所清扫干净。 ◇保持工作场所干净、亮丽。 二. 5S 开展程序/ 5S Process二. 5S 开展程序/ 5S Process3S----清扫 /Sweep 目的/Aims：●消除赃污，保持职场内干净、明亮  ●稳定品质 　 ●减少工业伤害 　　 注意点：责任化、制度化。 二. 5S 开展程序/ 5S Process二. 5S 开展程序/ 5S Process3S----清扫 /Sweep 实施要领/Implementation essentials： 1)、建立清扫责任区（室内、外）  2)、执行例行扫除，清理脏污 3)、调查污染源,予以杜绝或隔离 4)、建立清扫基准,作为规范 5)、开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净 ● 清扫就是使职场进入没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要达到能被正常使用的状态才行。而达到这种状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成品质不良。 二. 5S 开展程序/ 5S Process二. 5S 开展程序/ 5S Process3S----清扫 /Sweep 可参考的值班表/Responsible List For Reference 二. 5S 开展程序/ 5S Process二. 5S 开展程序/ 5S Process4S----清洁 / Standardize 定义/Definition： ◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化。 二. 5S 开展程序/ 5S Process二. 5S 开展程序/ 5S Process4S----清洁/Standardize 目的/Aims：● 维持上面3S的成果 　　 注意点：制度化，定期检查。  二. 5S 开展程序/ 5S Process二. 5S 开展程序/ 5S Process4S----清洁 /Standardize 实施要领/Implementation essentials： 1)、落实前3S工作  2)、制订目视管理的基准  3)、制订5S实施办法  4)、制订考评、稽核方法  5)、制订奖惩制度，加强执行 6)、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。   ●  5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底， 又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛： 我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。 要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。 二. 5S 开展程序/ 5S Process二. 5S 开展程序/ 5S Process5S----素养/Self-Discipline 　定义/Definition： 通过小会等手段，提高员工文明礼貌水准， 增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。 二. 5S 开展程序/ 5S Process二. 5S 开展程序/ 5S Process5S----素养/Self-Discipline 目的/Aims： 提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。 注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。 二. 5S 开展程序/ 5S Process二. 5S 开展程序/ 5S Process5S----素养/Self-Discipline 实施要领/Implementation essentials： 1)、制订服装、臂章、工作帽等识别标准 2)、制订公司有关规则、规定  3)、制订守则  4)、教育训练（新进人员强化5S教育、实践）  5)、推动各种精神提升活动（晨会，例行打招呼、礼貌运动等） 6)、推动各种激励活动，遵守规章制度 二. 5S 开展程序/ 5S Process二. 5S 开展程序/ 5S Process员工的5S活动中之责任/Responsibilities： 1)、自己的工作环境须不断的整理、整顿，物品、 材料及资料不可 乱放 2)、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间 　 3)、通路必须经常维持清洁和畅通 4)、物品、工具及文件等要放置于规定场所 5)、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁 6)、物品、设备要仔细的放，正确的放，安全的放，较大较重的堆在下层 7)、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理 8)、纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所 9)、不断清扫，保持清洁 10)、注意上级的指示，并加以配合。 　　二. 5S 开展程序/ 5S Process二. 5S 开展程序/ 5S Process干部在5S活动中之责任/Responsibilities： 1)、配合公司政策，全力支持与推行5S 2)、参加外界有关5S教育训练，吸收5S技巧 3)、研读5S活动相关书籍，搜集广泛资料 4)、部门内5S之宣导及参与公司5S文宣活动 5)、规划部门内工作区域之整理、定位工作 6)、依公司之5S进度表，全面做好整理、定位、划线标示之作业 7)、协助部属克服5S之障碍与困难点 8)、熟读公司[5S运动竞赛实施方法]并向部属解释 9)、必要时，参与公司评分工作 10)、5S评分缺点之改善和申述 11)、督促所属执行定期之清扫点检 12)、上班后之点名与服装仪容清查，下班前之安全巡查与确保。 null三. 在公司内部成立5S推进小组 并按照规则展开活动三. 在公司内部成立5S推进小组 并按照规则展开活动1.公司导入5S活动一定时期，全员通过，学习并领会5S的内涵及意义之后，开展以生产为核心，各部门参与的5S推进小组共同参与检查。 2.Fokker Elmo(廊坊 )公司推行5S的顺序为从生产车间到办公区域。 nullnull生 产 中 的 7 大 浪 费 7 Types of wastenull观看设备运行(Watching a machine run) 等待零部件(Waiting for parts) 点数部件(Counting parts) 超量生产(Overproduction) 长距离搬运物品(Moving parts over long distances) 整理库存(Storing inventory) 查找工具(Looking for tools) 机器故障(Machine breakdown) 返工(Rework)Waste Example浪费实例生 产 中 的 7 大 浪 费 7 Types of wastenull定义：对产品进行检查，返工等补救措施 表现： 额外的时间和人工进行检查，返工等工作 由此而引起的无法准时交货 企业的运作是补救式的，而非预防式的(救火方式的运作) 起因： 生产系统不稳定 过度依靠人力来发现错误 员工缺乏培训 Waste - Defect生 产 中 的 7 大 浪 费 7 Types of wastenullOverviewWaste – Processing( Space)定义：亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费 表现： 瓶颈工艺 没有清晰的产品/技术标准 无穷无尽的精益求精 需要多余的作业时间和辅助设备 起因： 工艺更改和更改没有协调 随意引进不必要的先进技术 由不正确的人来作决定 没有平衡各个工艺的要求 没有正确了解客户的要求生 产 中 的 7 大 浪 费 7 Types of wastenullWaste - Movement定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作 表现： 人找工具 大量的弯腰，抬头和取物 设备和物料距离过大引起的走动 需要花时间确认或辨认 人或机器“特别忙” 起因： 办公室，生产场地和设备规划不合理 工作场地没有组织 人员及设备的配置不合理 没有考虑人机工程学 工作方法不统一 生产批量太大 生 产 中 的 7 大 浪 费 7 Types of wastenullOverviewWaste - Waiting定义：人员以及设备等资源的空闲 表现： 人等机器 机器等人 人等人 有人过于忙乱 非的停机 起因： 生产，运作不平衡 生产换型时间长 人员和设备的效率低 生产设备布局不合理 缺少部分设备生 产 中 的 7 大 浪 费 7 Types of wastenullWaste - Transportation定义：对物料的任何移动 表现： 需要额外的运输工具 需要额外的储存场所 需要额外的搬运人员 大量的盘点工作 产品在搬运中损坏 起因： 生产计划没有均衡化 生产换型时间长 工作场地缺乏组织 场地规划不合理 物料计划不合理生 产 中 的 7 大 浪 费 7 Types of wastenullWaste - Inventory定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应 表现： 需要额外的进货区域 停滞不前的物料流动 发现问后需要进行大量返工 需要额外资源进行物料搬运(人员， 场地，货架，车辆等等) 对客户要求的变化不能及时反应 起因： 生产能力不稳定 不必要的停机 生产换型时间长 生产计划不协调 市场调查不准确生 产 中 的 7 大 浪 费 7 Types of wastenullWaste – Over Production定义：生产多于需求或生产快于需求 表现： 库存堆积 过多的设备 额外的仓库 额外的人员需求 额外场地 起因： 生产能力不稳定 缺乏交流（内部、外部） 换型时间长 开工率低 生产计划不协调 对市场的变化反应迟钝生 产 中 的 7 大 浪 费 7 Types of waste/ / 1. 生产过度/ Overproduction 生 产 中 的 7 大 浪 费 7 Types of waste 包装、工作现场区域待包装产品null 2.库存/Stocks生 产 中 的 7 大 浪 费 7 Types of wastenull3.运输/Transport生 产 中 的 7 大 浪 费 7 Types of waste人员、工具、产品、文件等的移动null4.等待/Waiting times 生 产 中 的 7 大 浪 费 7 Types of waste人员等待QA、工具等缺货等待 设备故障 排队 不平衡null5.空间/Space/Surface area1.Worktable is occupied by files and tools. 2.Removable torque and part of worktable are occupied by production that have finished one half of.生 产 中 的 7 大 浪 费 7 Types of wastenull6.返工/Scrap/ReworkOperator forget to set back shell and made the wrong holes of wires.生 产 中 的 7 大 浪 费 7 Types of wastenull7.动作/Movement times生 产 中 的 7 大 浪 费 7 Types of waste材料从右手倒到左手null生 产 中 的 7 大 浪 费 7 Types of wastenull