精益的八大浪费

精益的八大浪费 （1）过量生产浪费――生产的产品数量超过客户所要求的数量，造成在库；外/提早消耗；有变成滞留在库的风险；降低应对变化的能力。这是最严重的浪费，也是其它浪费产生的根源。 （2）库存浪费――在途品存储的产品数量超过需求量。常见的库存：原、零部件；半成品；成品；在制品；辅助材料。库存的危害：不但增加了中间成本，还掩盖了问，使其得不到及时改进。额外的搬运储存成本，造成空间浪费，资金占用（利息及回报损失）；物料价值衰减；造成呆料废料；造成先进先出作业困难；掩盖问题，造成假象。 （3） 搬运浪费－－不必要的材料移动，不能产生附加价值的无效搬运就是浪费。搬 运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成空间、时间、人力、工具的浪费。 （4）等待浪费－－等待下一个过程步骤。常见的等待现象：物料供应或前工序能力不足造成待料；监视设备作业造成员工作业停顿；设备故障造成生产停滞；质量问题造成停；型号切换造成生产停顿。造成等待的常见原因：线能力不平衡；计划不合理；设备维护不到位；物料供应不及时。 （5）加工浪费――由于不适合的工具或错误的产品设计所造成的。一方面指产品本身没有要求或要求不高时，却采取了高于的加工而造成浪费；另一方面是指不合理的作业编排造成的浪费。常见的加工浪费：加工余量；过高的精度；不必要的加工。过剩加工造成的浪费：设备折旧；人工损失；辅助材料损失；能源消耗。 （6）浪费的动作――不必要的走动，搬动，寻找零件，工具等等。常见的12种浪费动作：①两手空闲；②单手空闲；③作业动作停止；④动作幅度过大；⑤左右手交换；⑥步行多；⑦转身角度大；⑧ 移动中变换动作；⑨未掌握作业技巧；⑩伸背动作；⑾弯腰动作；⑿重复/不必要动作。 （7）缺陷（不良品）浪费――报废或返工。不良品需要二次投入人力、物力和企业里最宝贵的时间才能完成，太浪费了！ （8）人才浪费 丰田的TPS原则，就是消除所有的浪费。随着时间的推移，尤其是随着进入信息化的竞争时代，不可避免地要提到另外一种浪费，那就是信息的浪费，丰田把它列为第九种浪费。信息的浪费――丰田在精益管理工作的日常检讨中，让高层回答这样三个问题：第一，是否获得了正确的信息？第二，是否准时获得信息？第三，是否从正确的渠道获得信息？丰田为什么要这样呢？因为，信息的浪费往往不可见，因此人们更容易忽视它。 在今天这样一个动荡市场中 ，每个管理者在决策前，是不是也要回答“是否获得了正确的信息、是否准时获得了信息、是否从正确的渠道获得了信息”这样三个问题？毫无疑问，这些基本问题不解决，肯定无法正确决策。