工艺技术管理

工艺技术管理 摘自《工艺管理手册》 工艺管理工作的性质： 1）工艺管理工作贯穿于将原材料、半成品转变为成品的包括生产准备、加工、检验、装配、调试直至包装出厂的全过程中，对制造技术要作进行科学的、系统的管理。 2）它是解决、处理生产中人与人这间的生产关系方面的社会科学。 工艺管理工作的内容： 一、 基础性、方向性、共同性的工作： 1） 编制工艺发展规划 2） 编制技术改造规划 3） 制订与组织贯彻工艺和工艺管理规章，明确各类有关人员和有关部门的工艺责任和权限，参与工艺纪律的考核和督促检查。 4） 开展新工艺试验与研究 5） 组织开展技术革新和合理化建议活动 6） 积极开展工艺情报工作 二、 产品生产的技术准备： 1） 工艺调研及产品的工艺性审查 2） 设计工艺、工艺路线，编制工艺规程 3） 编制原材料和工艺材料的技术定额及加工工时定额 4） 专用工艺装备的设计、制造和生产验证，通用工艺装备标准的制订 5） 进行工艺验证、工艺标准验证和工时定额验证等 三、 制造过程中的组织管理与控制 1） 科学地分析产品零部件的工艺流程，合理地规定投产批次和批量 2） 监督和指导工艺文件的正确实施 3） 不断总结工艺实施过程中的经验，纠正差错，推广和实施先进经验，以求工艺过程的最优化 4） 进行工序质量控制 5） 配合生产部门搞好文明生产和定置管理；按工艺要求，保证毛坯、原材料、半成品、工位器具和工艺装备等的及时供应 四、工艺工作质量保证体系说明 一)、 产品主管艺员在有条件的情况下，应参加产品设计的全过程，如有困难，也应及时参加新产品设计的方案讲讨论，研究了解该产品的由来，主要参数和精度要求、结构、性能、工艺实现的可能性，工艺上应采取的方法等 二)、 1)产品主管工艺员，应在产品设计检图前进行工艺性审查，审查后应在总图上填字，在审查中提出的问题应由主管设计员与主管工艺员进行协商解决，若意见有分歧时，可由双方科长解决。再有异议时，可请总工程师出面协调 2）审查的内容：应着重审查采用新工艺新材料、新技术的可能性和技术要求的经济合理性，结构上的先进性，工艺上实现的可能性，是否采用特殊工具，在保证产品质量的基础上能否达到好造、好使、好修的目的 3） 在工艺性审查时，应提出工艺试验课题，攻关件项目和主要件、关键件的指导书 三)、 1）路线的划分一般应由产品主管工艺员或组长进行，路线划分写在零件样和基本件目录，要求统一、完整、 2）在工艺路线划分时，应全面了解产品图样，并按工艺路线划分合理选择毛坯，正确划分零件类别，生产车间、工段。对外协、外包件的工装除在图样和目录上标明外，需同时提出专、通用或借用工具清单 3）凡在工艺性审查中提出的问题，在部门之间意见未统一时，一律不划分路线，通用件、标准件，只在第一次生产时划分路线，重复生产时可以照用 四)、 1）产品工艺应按专业车间工段进行编制必须达到完整、统一、正确、清晰的要求，并按工艺管理制度提交有关人员审核、会签人员应对所编制的工艺文件质量负责。 2）编制工艺，结合本厂具体情况，充分采用机床和工具制造专业及其他行业的先进工艺必须采用最经济的加工方法，提高生产率。节省材料，缩短运输路线。 3）合理规定毛坯、工艺流程、加工部位、工序留量及工艺要求，合理选用设备、合理规定工装，其质量应符合图样和标准要求。正确处理冷、热加工，加工与装配的关系。 4） 在编制工艺时、对工装的选用原则：样品试制最好用组合夹具；对于小批生产，为保证质量、解决特殊设备负荷过重等问题，工装系数可控制在0.2左右；对成批生产，为保证质量，克服设备负荷不平衡，要采取措施，提高效率，工装系数可为1.5左右；对于大量生产，工装系数为2-3或更大些。 5） 编制工艺时，所采用的工装，由工艺员提出设计任务书并明确以下内容：产品型号、零件图号、名称，使用车间，设备型号，一次加工所用的套数，工装分类 、简图，标明定位、导向、定程、基面、卡紧、加工部位等，注明前道工序零件的加工情况及下道工序用本工装应达到的加工或测量精度，以及专用、通用、借用、标准工具的清单。 五)、 1）在设计工装产前，其任务书应由组合夹具室负责人审阅签字后方可生效（无组合夹具室例外），然后再进行总装图及零件图设计，设计员应对样质量负责。 2）工装验证就布工具科会同工艺员、施工员、设计员一起进行，并填写记录卡，同时修改工装图样，达到正确、完整、统一、实用。 六)、工艺文件编制后统一由资料室清点下发，按规定完整无缺地发至单位 七)、工艺试验一般应在生产前进行，或者列入攻关试验计划，待成功后纳入工艺技术服务应做到及时准确的解决总是并做好记录。 八)、各车间或工段工艺员，在产品试制中，对出现的问题要认真“生产服务记录”并会同有关人员进行具体分析，提出解决问题的具体措施和方案。 九)、各工段工艺员，应根据产品图样的整顿情况和试制过程中的工艺工装问题，整顿各种工艺文件，工艺文件的整顿按四的内容进行。 十)、会签要求与四相同 十一)、工艺验证工作由工艺科负责，车间施工员、检验员、操作工人共同参加，对主要件应逐件逐序进行现场验证，对一般件应采取座谈会形式，到现场进行调查，并落实解决。 十二)、为了提高质量，对生产验证中未解决的关键质量问题，应制定攻关措施计划，提高主要件生产率，为成批生产打下基础。 十三)、技术服务工作同七 十四)、根据产品图样和工艺文件个性整顿意见及工装方面的意见，对工装进行整顿（个性和新增）、其主要要求与五相同。 十五)、工装的验证由工具科负责，由工艺员、工装设计员、车间施工员、检验员等一起对工装进行5个零件的现场加工和检验，对验证情况详细记录，对所发现的问题及时处理，直到按最后加工的5个零件，精度确定工装完好为止，并在“工装记录卡”上写清楚。 十六)、要求与序号八相同 十七)、要求与序号九、四相同 十八)、 1）为进一步 提高产品质量，降低废品率，由工艺科负责，在分析产品结构、性能和精度要求的基础上，对影响产品质量的主要件和主要工序进行工序能力普查，在此基础上，分工段编制控制零件”明细表，确定控制点和控制项目、标准、然后发给车间执行 2）对被控制的零件，分别编制作业指导书，具体指导操作，因此要求内容详细（包括工件安装、夹紧、工装、刀具及切削用量的确定） 3）对“控制点作业指导书”，由工段工艺员到车间进行验证，对验证中的问题，应及时修改，使其达到正确、完善、适用的目的 4）作业指导书经验证后，如能指导生产，可纳入工艺守则 十九)、要求与序号七相同 二十)、要求与序号十四相同 二十一)、要求与序号十五相同 二十二)、要求与序号十六相同 二十三)、为进一步提高产品质量，需由产品主管工艺员编制“产品质量升级措施计划”，对其中要试验的项目，应纳入试验计划，取得成功后再纳入工艺文件，贯彻到生产中去。 五、产品工艺性审查 1、工艺调研 工艺调研的目的： 1）了解市场和用户对产品的 2）学习国内外先进工艺技术与管理经验 3）加强工艺准备与设计准备之间的联系 4）为工艺准备奠定良好基础，促进工艺水平的提高 工艺调研的内容 1） 了解设计类型，是改进设计、创新设计还是技术引进设计 2）了解新产品（或将改进的老产品）的用途、使用范围、性能、精度、技术条件、基本结构、使用特点和标准化要求等 3）掌握和了解国内外同类产品的制造工艺水平和发展趋势以及我国自然资源的利用情况，学习兄弟厂的先进生产技术和经验 4）了解设计者的构思以及设计中可能存在的总是与解决方法，了解该产品的标准化、系列化、通用化的要求等 5）熟悉与该产品有关的国家技术经济政策及国家、工区或行业的发展规划 6）搜集、整理和分析有关的工艺技术和工艺管理的资料和专利先进，提出工艺可行性分析报告，针对主要技术问题提出建议 2、产品结构工艺性审查原则 铸造：1）铸件的壁厚应合适、均匀，不得有突然变化，以保证铸时组织结构均匀，减小内应力 2） 铸造圆角要适当，不得有尖棱角，以防止产生浇注缺陷和应力集中 3） 铸件的结构要尽量简化，并要有合理的起模斜度，以减少分型面、芯子和便于起模 4） 加强肋的厚度和分布要合理，以免冷却时铸件变形可产生裂纹 5） 铸件的选材要合理，应有较好的可铸性 锻造：1）结构应力求简单对称，横截面尺寸不应有突然变化，弯曲处的截面应适当增大 2）模锻件应有合理的锻造斜度和圆角半径，模锻件垂直于分模面的表面的拔模斜度：对外表面，拔模斜度一般取1：10—1：7，对内表面一般取1：7—1：5，对高精度模锻件，拔模斜度可适当小些 3）材料应具有良好的可锻性 冲压：1）结构应力求简单对称 2）外形和内孔应尽量避免尖角 3）圆角半径大小要利于成型（一般冲裁的圆角半径R应大于或等于板厚的1/2，拉深件的底部圆角半径一般应为板厚的3—5倍） 4）选材应符合工艺要求 焊接：1）焊接件的材料应具有良好的可焊性 2）焊缝的布置应有利于减小焊接应力及变形 3）焊接接头的形式、位置和尺寸应能满足焊接质量的要求 4）焊接件的技术要求要合理 热处理：1）对热处理件的技术要求要合理，零件的材料应与所要求的物理、机械性能相适应 2）热处理零件应量避免尖角、锐边和盲孔 3）截面应尽量均匀、对称等 切削加工：1）尺寸公差、形位公差和表面粗糙度的要求应经济合理 2）各加工表面的几何形状应尽量简单 3）有相互位置精度要求的表面应尽量在一次装夹中加工 4）零件应有合理的工艺基准，并尽量与设计基准一致 5）零件的结构应便于装夹、加工和检查 6） 零件的结构要素应尽可能统一，并使其能尽量使用普通设备和标准刀具进行加工 7） 零件的结构应尽量便于多件同时加工 装配：1）应尽量避免装配时采用复杂工艺装备 2）在重量大于20KG的装配单元或其组成部分的结构中，应具有吊装的结构要素 3）在装配时应避免有关组成部分的中间拆卸和再装配 4）各组成部分的连接方法应尽量保证用最少的工具快速装拆 6） 各种连接结构型式应便于装配工作的机械化和自动化 3、产品结构工艺性审查程序 准备： 1）搜集国内外最佳近似产品的生产和使用情况的信息，并进行初步分析和整理，确定可以用来进行对比的典型结构和近拟基础产品 2）确定新产品生产类型和技术经济指标 3）从本行业现有企业中选取最符合新产品生产性质、规模和条件的企业或生产车间、工段 4）估算新产品设计、工艺和生产准备的费用和时间 5）根据不同设计阶段规定或选用最能体现该产品的结构工艺的评价指标体系，并说明指标的计算方法和公式 7） 确定用与新产品进行对比的基础产品结构工艺性的评价指标的具体数值。一般机械制造中所用的评价指标值见表 审查： 1）主管工艺师在新产品设计一开始就应参与调查研究、编制任务书和设计方案讨论，与主管设计师共同工作，密切配合。对主要结构的设想在确保新产品所需功能的基础上，按工艺规程设计的原则提出科学的对策和建议，保证重大的结构工艺性问题得以及早解决，并做好记录，存档备查。对有争议的问题，可工艺设计部门双方负责人参与下，充分发扬民主、尊重科学的基础上进行协商，直至请示厂技术负责人裁决。方案设计和技术设计阶段一般对产品结构工艺性进行 “会审”。结结构复杂的重大产品，由总工程师办公室或工艺科负责组织产品工艺审查会，由总工程师主持，邀请质量检验部门、生产调度部门和车间有关人员参加（必要时还要请厂外专家参加），定性可定量地分析评价有关工艺性指标，集中各方面意见，共同研究解决总是审查决议记录，由工艺科立案存档备查，同时填写“产品结构工艺性审查记录单” 2）工作图设计阶段，产品图样（经设计、审核人员签字的铅笔原图）的工艺性审查由产品主管工艺师和各专业工艺师（员）分头进行 3）全套产品图样审查完后，对无重大修改意见者，审查人应在“工艺栏内签字。如有重大修改，则暂不签字，将产品图样和审查记录单一并交设计部门，由设计人员根据记录单上的意见和建议修改原设计。修改完后再返回工艺部门，由工艺人员在产品图样“工艺”栏内复审、签字 4、产品结构工艺性审查内容 初步设计阶段： 1）从制造观点分析结构方案的合理性 2）分析结构的继承性。即能采用通用件或借用件的地主是否都采用了 3）分析结构的标准化或系列化程度。凡能够采用标准零、部件或系列化零、部件之处都 应尽量采用 4）分析产品各组成部分是否便于装配、调整和维修。产品各组成部分要有合理、可靠的装配基准和调整要素 5）分析主要材料选用是否合理。要尽量不用或少用难加工材料和稀有、贵重材料 6）主要件在本企业或外协加工的可能性。如果一个产品的主要件在本企业甚至国内都无法加工，这种结构显然是不可取的 技术设计阶段： 1）分析产品各组成部分进行平行装配和检查的可行性 2）分析总装的可行性与方便性。各部件在总装时应采用尽可能少的连接件，并应尽量避免机械加工等 3）分析高精度复杂零件在本企业能否加工。若不能加工，有无取代的可能 4）分析主要精度参数的可检查性和装配精度的合理性。若图样中规定的主要精度参数在加工时无法检查，或装配的配合精度要求过高已超出使用要求，都是不合理的 5）特殊零件外协加工的可行性。若个别特殊零件不仅本企业不能加工，外协也加工不了。那么，这种结构就不可行，必须改变设计 工作图设计阶段： 1）各部件是否具有装配基准，装拆是否方便 2）各大部件是否可以再拆成若干平行装配的小部件 3）审查各有关零件的铸、锻造、冲压、焊接、热处理、切削加工等的工艺性 5、工艺文件标准化审查： 任务： 保证工艺标准和相关标准的贯彻 保证工艺文件的完整、统一 提高工艺文件的通用性 审查对象： 工艺文件标准化审查主要应审查产品工艺规程和工艺装备设计图样] 审查的依据： 1）有关国家标准和专业（部）标准 2）企业标准和有关规定 6、审查内容： 工艺规程审查： 1）文件格式和幅面是否符合标准规定 2）文件中所用的术语、符号、代号和计量单位是否符合相应标准，文字是否规范 3）所选用的标准工艺装备是否符合标准 4）毛坯材料规格是否符合标准 5）工艺尺寸、工序公差和表面粗糙度等是否符合相应标准的规定，文字是否规范 6） 工艺规程中的有关要求是否符合安全和环保标准 专用工艺装备图样审查： 1）图样的幅面、格式是否符合有关标准的规定 2）图样中所用的术语、符号、代号和计量单位是否符合相应标准，文字是否规范 3）标题栏、明细栏的填写是否符合标准 4）图样的绘制和尺寸标注是否符合机械制图国家标准的规定 5）有关尺寸、尺寸公差、形位公差和表面粗糙度是否符合相应标准 6）选用的零件结构要素等是否符合有关标准 7）选用的材料、标准件等是否符合有关标准 8）是否正确选用了标准件、通用件和借用件 审查程序： 1）工艺文件的标准化审查应专职或兼职工艺标准化员 2）工艺文件须由“设计”、“审核”（专用工艺装备图样还需“工艺”）签字后，才能进行标准化审查 3）标准化人员在审查过程中发现问题要做出适当标记和记录，审查合格后签字，对有问题的文件要连同审查记录一起给原设计人员，经修改合格后再交标准化员员签字 4）对审查中有争议的问题，要协商解决 五、工艺方案的设计 1、工艺方案设计原则： 1）设计工艺方案应在保证产品质量的同时，充分考虑生产周期、成本和环境保护 2）根据本企业能力，积极采用国内外先进工艺技术和装备，以不断提高企业工艺水平 2、设计工艺方案的依据： 1）产品图样及有关技术文件 2）产品生产大纲 3) 产品的生产性质和生产类型 4) 本企业现有生产条件 5）国内外同类产品的工艺技术情报 6）有关技术政策 7）企业有关技术领导对该产品工艺工作的要求及有关科室和车间的意见 3、工艺方案的分类： 新产品样机试制工艺方案： 新产品样机试制（包括产品定型，下同）工艺方案应在评价产品结构工艺性的基础上，提出样机试制所需的各项工艺技术准备 工作 新产品小批试制工艺方案： 新产品小批试制工艺方案应在总结样机试制的基础上，提出指投产前需进一步改进及完善准备工作 批量生产工艺方案： 批量生产工艺方案应在总结小批试制情况的基础上，提出批量投产前需进一步改进及完善工艺工装和生产组织措施的意见和建议 老产品改进工艺方案： 老产品改进工艺方案主要是提出老产品改进设计后的工艺组织措施 新产品样机试制工艺方案的内容： 1）对产品结构工艺性的评价和对工艺工作量的大体估计 2）提出自制件和外协件的初步划分意见 3）提出必须的特殊设备的购置或设计、改装意见 4）必备的专用工艺装备设计、制造意见 5）关键零（部）件的工艺规程设计意见 6）有关新材料、新工艺的试验意见 7）主要材料和工时的估算 新产品小批试制工艺方案的内容： 1）对样机试制阶段工艺工作的小结 2）对自制件和外协件的调整意见 3）自制件的工艺路线调整意见 4）提出应设计的全部工艺文件有要求 5）提出主要铸、锻件毛坯的工艺方法 6）对专用工艺装备的设计意见 7）对专用设备的设计或购置意见 8） 对特殊毛坯或原材料的要求 9） 对工艺工装的验证要求 10） 对关键件的制造周期或生产节拍的安排意见 11） 根据产品复杂程度和技术要求所需的其他内容 批量生产工艺方案的主要内容： 1）对小批试制阶段工艺工装验证情况的小结 2）工艺关键件质量攻关措施意见和关键工序质量控制点设置意见 3）工艺文件和工艺装备的进一步修改、完善意见 4）专用设备或生产自动线的设计制造意见 5）有关新材料、新工艺的采用意见 6）对生产节拍的安排和投产方式的建议 7）装配方案和车间平面布置的高速意见 老产品改进工艺方案的内容： 老产品改进工艺方案的内容可参照新产品的有关工艺方案办理 4、工艺方案设计程序： 1）产品工艺方案应由产品主管工艺人员根据设计工艺方案依据中规定的各项资料，提出几种方案 2）组织讨论确定最佳方案，并经工艺部门主管审核 3）审核后送交总工艺师或总工程师批准 六、工艺文件完整性基本要求（JB/Z187.2-88） 1、基本要求 1) 工艺文件是指导工人操作和用于生产、工艺了管理的主要依据，要做到正确、完整、统一、清晰 2) 工艺文件的种类和内容应根据产品的生产性质、生产类型和产品的复杂程度有所区别 3) 产品的生产性质是指样机试制、小批量试制和正式批量生产。样机试制主要是验证产品设计结构，对工艺文件不要求完整，各企业可根据具体情况而定；不批试制主要是验证工艺，所以小批试制的工艺文件基本上应与正式批量生产的工艺文件相同，不同的是后者通过小批试制过程验证后的修改补充，更加完善 4) 生产类型是企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。生产类型的划分方法见表3-6 5) 产品的复杂程度，由产品结构、精度和结构工艺性而定。一般可分为简单产品和复杂产品。复杂程度由各企业自定 6）按生产类型和产品复杂程度不同，对常用的工艺文件完整性作了规定。使用时，各企业可根据各自工艺条件和产品需要，允许有所增减。 2、常用工艺文件 1) 产品结构工艺性审查记录：记录产品结构工艺性审查情况的一种工艺文件 2) 工艺方案：根据产品设计要求、生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件 3) 产品零、部件工艺路线表：产品全部零（部）件（设计部门提出外购件的除外）在生产过程中所经过部门（科室、车间、工段、小组或工种）的工艺流程，供工艺部门、生产计划调度部门使用。 4) 木模工艺卡片 5) 砂型铸造工艺卡片 6) 熔模铸造工艺卡片 7) 锻压力铸造工艺卡片 8) 造工艺卡片 用于模锻及自由锻加工 9) 冲压工艺卡片 用于零件的冲压、加工 10）焊接工艺卡片 用于对复杂零（部）件进行电、气焊接 11）机械加工工艺过程卡片 12）典型零件工艺过程卡片 用于制造具有加工特性一致的一组零件 13）标准零件工艺过程卡片 用于制造标准相同、规格不同的标准零件 14）成组加工工艺卡片 依据成组技术而设计的零件加工工艺卡片 15）机械加工工艺卡片 16）单轴自动车床调整卡片 用于单轴六角自动或纵切自动车床的加工、调整和凸轮设计 17）多轴自动车床调整卡片 用于多轴自动车床的加工、调整和凸轮设计 18）数控加工程序卡片 用于编制数控机床加工程序和调整机床 19）弧形锥齿轮加工机床调整卡片 20）热处理工艺卡片 21）感应热处理工艺卡片 22）工具热处理工艺卡片 主要用于工具行业。其它行业的工具车间可参照采用 23）表面处理工艺卡片 用于零件的氧化、钝化、磷化等 24）化学热处理工艺卡片 25）电镀工艺卡片 26）光学零件加工工艺卡片 用于指导光学玻璃零件加工的工艺卡片 27）塑料零件注射工艺卡片 用于热塑性及热固性塑零件的注射成型及加工 28）塑料零件压制工艺卡片 用于热固性塑料零件的压制成型及加工 29）粉末冶金零件工艺卡片 30）装配工艺过程卡片 31）装配工序卡片 32）电气装配工艺卡片 用于产品的电器安装与调试 33）油漆工艺卡片 34） 操作指导卡片（作业指导书）指导工序质量控制点上的工人生产操作的文件 35）检验卡片：根据产品标准、图样、技术要求和工艺规范，对产品及其零、部件的质量特性的检测内容、要求、手段作出规定的指导性文件 36）工艺附图 与工艺规程配合使用，以说明产品或零、部件加工或装配的简图或图表应用 37）工艺守则：某一专业工种所通用的一种基本操作规程 38）工艺关键件明细表：填写产品中所有技术要求严、工艺难度大的工艺关键件的图号、名称和关键内容等的一种工艺文件 39）工序质量分析表：用于分析工序质量控制点的每个特性值---操作者、设备、工装、材料、方法、环境等因素对质量的影响程度，以使加工质量处于良好的控制状态的一种工艺文件 40工序质量控制图：用于对工序质量控制点按质量波动因素进行分析、控制的图 41）产品质量控制点明细表：填写产品中所有设置控制点的零件图号、名称及控制点名称等的一种工艺文件 42）零、部件质量控制点明细表 填写某一零（部）件的所有质量控制点、名称、控制项目、控制标准、技术要求等的一种工艺文件 43）外协件明细表 填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件 44）配作件明细表 填写产品中所有需配作或合作的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件 45）（ ）零件明细表 当该产品不采用零（部）件工艺路线表或此表表达不够时，需编制按车间或按工种划分的（ ）零件明细表，起指导组织生产的作用。例如：油漆、热处理、光学、表面处理等零件明细表 46）外购工具明细表 填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件 47）组合夹具明细表 填写产品在生产过程中所需的全部组合夹具的编号、名称等的一种工艺文件 48）企业标准工具明细表 填写产品在生产过程中所需的全部本企业标准工具的名称、规格、精度等 的一种工艺文件 49）专用工艺装备明细表：填写产品在生产过程中所需的全部专用工装的编号、名称等的一种工艺文件 50）工位器具明细表：填写产品在生产过程中所需的全部工位器个的编号、名称等的一种工艺文件 51）专用工艺装备设计文件：专用工装应具备完整的设计文件，包括专用工装设计任务书、装配图、零件图、零件明细表、使用说明书（简单的专用工装可在装配图中说明） 52）材料消耗工艺定额明细表：填写产品每个零件在制造过程中所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件 53）材料消耗工艺定额汇总表：将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件 54）工艺文件标准化审查记录：对设计的工艺文件，依据各项有关标准进行审查的记录文件 55）工艺验证书：是记载工艺验证结果的一种工艺文件 56）工艺总结：新产品经过试生产后，工艺人员对工艺准备阶段的工作和工艺、工装的试用情况进行记述，并提出处理意见的一种工艺文件 57）工艺文件目录：产品的有工艺文件的清单 七、工艺纪律管理及考核内容 1、基本要求 严格工艺纪律是加强工艺管理的重要内容，是建立企业正常生产秩序、确保产品质量、安全生产、降低消耗、提高效益的保证。企业各级领导和有关人员都应严格执行工艺纪律 2、工艺纪律的主要内容 （1）企业领导及职能部门的工艺纪律 1）企业要有健全、统一、有效的工艺管理体系和完整、有效的工艺管理制度及各类人员岗位责任制 2）工艺文件必做到正确、完整、统一、清晰 3）生产安排必须以工艺毛坯和外购件、外协件必须符合设计和工艺要求 4）凡投入生产的材料、毛坯和外购件、外协件必须符合设计和工艺要求 5）设备必须确保正常运转、安全、可靠 6）所有工艺装备应经常保持良好的技术状态，计量器具应坚持周期检定，以保证量值正确、统一、清晰 7）要有专业培训制度，做到工人初次上岗前必须经过专业培训。做到定人、定机、定工种（2）生产现场工艺纪律 1） 操作者要认真做好生产前的准备工作，生产中必须严格按设计图纸、工艺规程和有关标准的要求进行加工、装配。对有关时间、温度、压力、真空度、电流、电压、材料配方等工艺参数，除严格按规定执行外，还应做好记录，以便存档备查 2） 精密、大型、稀有设备的操作者和焊工、锅炉工、电工有无损检测人员等必须经过严格考核，合格后发给操作证，凭操作证操作 3） 新工艺、新技术、新材料和新装备必须经验证、鉴定合格后纳入工艺文件方可正式使用4） 生产现场应做好定置管理和文明生产 ① 各企业都应有严格的工艺纪律检查、考核制度与办法 ② 全厂性的工艺纪律应有厂长和总工程师（或总工艺师）组织工艺、质量管理、检验、生产等有关职能部门进行检查评定；生产现场的工艺纪律应有检查部门负责日常监督；车间、工段领导负责进行定期检查考核 （3） 工艺纪律主要考核内容 1） 工艺管理机构、职能落实和人员的配备 2）工艺管理制度是否完备 3）技术文件的正确率、完整率与统一率 4）工艺文件的贯彻率 5）设备和工艺装备的完好率 6）计量器具的周期检定率 7）生产的均衡率 8）定人、定机、定工种的符合率 9）定置管理和文明生产情况 （4） 工艺纪律细则由各企业自定（以上是工艺纪律的考核内容） 八、工艺验证 1、验证范围： 凡需批量生产的新产品，在样机试制鉴定后批量生产前，均需通过小批试制进行工艺验证。 2、基本任务： 通过小批试生产考核工艺文件和工艺装备的合理性和适应性，以保证今后批量生产中产品质量稳定、成本低廉，并符合安全和环境保护要求。 3、验证内容： 1）工艺关键件的工艺路线和工艺要求是否合理、可行， 2） 所选用的设备和工艺装备是否能满足工艺要求， 3） 检验手段是否满足要求 4） 装配路线和装配应运有非党员保证产品精度， 5） 劳动安全和污染情况 4、验证程序 制定计划：验证实施计划的内容应包括：主要验证项目；验证的技术；组织措施；时间安排；费用预算等。 验证前的准备：验证前各有关部门应按验证实施计划做好以下各项准备工作： 1） 生产部门负责下达验证计划 2） 工艺部门负责提供验证所需的工艺文件和有关资料； 3） 工具部门提供所需的全部工艺装备； 4） 供应部门和生产部门应准备好全部材料和毛坯； 5） 检验部门应做好检查准备； 6） 生产车间应做好试生产准备。 实施验证 1）验证时必须严格按工艺文件要求进行生产； 2）验证过程中，有关工艺和工装设计人员必须经常到生产现场进行跟踪考察，发现问题及时进行解决，并要详细记录问题发生的原因和解决措施； 4） 验证过程中，工艺人员应认真听取生产操作者的合理化意见，对有助于改进工艺、工装的建议要积极采纳。 5、验证总结： 小批试制结束后，工艺部门应写出工艺验证总结，其内容包括： 1） 产品型号和名称； 2） 验证前生产工艺准备工作情况； 3） 试生产数量及时间； 4） 验证情况分析，包括与国内外同类产品工艺水平对比分析； 5） 验证结论； 6） 对今后批量生产的意见和建议。