换热器制造工艺卡 产品编号
椭圆封头制造卡
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第 1 页
产品名称
单台数量
产品图号
件号
材 料
材料状态
编 制 年 月 日 审 核 年 月 日
产品编号
椭圆封头制造卡
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产品名称
单台数量
产品图号
件号
材 料
材料状态...
产品编号
椭圆封头制造卡
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产品名称
单台数量
产品图号
件号
材 料
材料状态
编 制 年 月 日 审 核 年 月 日
产品编号
椭圆封头制造卡
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产品名称
单台数量
产品图号
件号
材 料
材料状态
序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
工装
检验数据
操作者
日期
检验员
日期
1
备料
库房
库房备有材质证明书、检验合格的δ= mm, 钢板,要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷;核对材料标记,实测钢板厚度。
2
下料
铆焊
按封头理论展开尺寸及排板要求划线,库管员作好材料标记移植,检验员检查确认后,按线下料。
氧炔
3
焊接
铆焊
按焊接工艺施焊;将封头起弧段焊缝余高修磨平,但不得低于母材。
4
外协
供应科
库管员在封头坯料上作原材料钢印标记;工艺员填写封头外协委托单;供应科持委托单联系外协冲压。
5
入厂
检验
检验科
⑴检查封头合格证内容是否完整;检查封头原材料标记。
⑵检查封头几何尺寸和表面形状:
内表面形状偏差:外凸≤1.25%Di即≤ mm,内凹≤0.625%Di 即
≤ mm;总深度公差为(-0.2~0.6)%Di即 mm;最小厚度不得小于 mm;直边倾斜度向外≤1.5mm,向内≤1.0mm;直边高度公差为(-5~10)%h即 mm;直径公差为 mm;外周长公差为 mm;直边部分不得有纵向皱折;封头表面光滑无突变。
⑶作封头入厂检验标记、材料标记移植。
测厚仪
6
探伤室
按探伤工艺对封头拼接焊缝进行100%RT检测,按 标准 级合格。
射线机
7
坡口
铆焊/金工
按零件图要求加工封头端面坡口。
8
酸洗
生产科
不锈钢封头作酸洗钝化处理。
编制 年 月 日 审核 年 月 日
产品编号
筒体制造卡
共 页
第 页
产品名称
单台数量
产品图号
件号
材 料
材料状态
序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
工装
检验数据
操作者
日期
检验员
日期
1
备料
库房
库房备有材质证明书、检验合格的δ= mm, 钢板,要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷;核对材料标记,实测钢板厚度。
2
下料
铆焊
按实测封头外圆周长计算展开尺寸,按排板要求划线,库管员作好材料标记移植,检验员检查确认后,按线下料;同时下试板、引弧板、灭弧板。
筒体理论下料尺寸为: 。
氧炔
3
卷筒
铆焊
按工艺规程要求滚卷钢板,筒体A类焊缝组对错边量b≤ mm,棱角度
E≤ mm。筒体纵缝延长部位点固试板、引熄弧板,定位焊长度20~50mm,间距150~200mm。
卷板机
4
焊接
铆焊
按焊接工艺要求加工坡口,坡口两侧30mm范围内清理污物,然后按焊接工艺施焊;清除熔渣及焊接飞溅,补焊凹坑、咬边、弧坑等缺陷并修磨;打焊工钢印;填写施焊记录;检验员检查外观质量。
5
校圆
铆焊
筒体校圆,要求最大最小直径差e≤ mm,棱角度E≤ mm。
卷板机
6
检测
探伤室
按探伤工艺对纵焊缝进行 %RT检测,按 标准 级合格。
射线机
7
理化
理化室
焊接试板进行机械性能试验,拉伸 件,弯曲 件,冲击 件。
试验机
8
组对
铆焊
按筒体布板图要求组对各筒节,定位焊要求同4;筒体B类环缝组对错边量
b≤ mm,棱角度E≤ mm;筒体直线度≤H/1000即≤ mm。
9
焊接
铆焊
要求同4条。
10
检测
探伤室
按探伤工艺对B类环焊缝进行 %RT检测,按 标准 级合格。
射线机
编制 年 月 日 审核 年 月 日
产品编号
补强圈制造卡
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产品名称
单台数量
产品图号
件号
材 料
材料状态
序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
工装
检验数据
操作者
日期
检验员
日期
1
备料
库房
库房备有材质证明书、检验合格的δ= mm, 钢板,要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷;核对材料标记,实测钢板厚度。
2
下料
铆焊
按图纸尺寸及排板要求划线,库管员作好材料标记移植,检验员检查确认后,按线下料。
氧炔
3
煨形
铆焊
按要求滚卷钢板,圆弧部分应与所补强的壳体紧密贴合。
卷板机
4
钻孔
攻丝
金工
在补强板下部、距边缘15mm处划线,钻底孔φ8.4mm,丝锥攻丝M10—7H。
钻床
5
组焊
铆焊
补强板与壳体紧密贴合后点固,按要求施焊。
6
试验
生产科
补强圈与壳体焊接后,以0.5 MPa压缩空气作试漏检查。
空压机
编制 年 月 日 审核 年 月 日
产品编号
补强圈制造卡
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产品名称
单台数量
产品图号
件号
材 料
材料状态
件号
D
D1
δ
材料
数量
编制 年 月 日 审核 年 月 日
产品编号
法兰制造卡
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产品名称
单台数量
产品图号
件号
材 料
材料状态
序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
工装
检验数据
操作者
日期
检验员
日期
1
备料
库房
库房备有材质证明书、检验合格的δ= mm, 钢板,要求材料表面无可见缺陷;经超声波检测无分层缺陷;核对材料标记,实测钢板厚度。
2
下料
铆焊
按图纸尺寸及排板要求划线,内外径预留 mm机加余量;分瓣拼焊时按分 瓣划线。库管员作好材料标记移植,检验员检查确认后,按线下料。
氧炔
3
组对
铆焊
按焊接工艺加工坡口,清理坡口两侧30mm范围内污物;拼接焊缝组对错边量
b≤ mm,棱角度E≤ mm。
4
焊接
铆焊
按焊接工艺施焊;清除熔渣及焊接飞溅,补焊凹坑、咬边、弧坑等缺陷并修磨;打焊工钢印;填写施焊记录;检验员检查外观质量。
6
检测
探伤室
按探伤工艺对拼接焊缝进行100%超声检测,按 JB4730 标准 Ⅰ 级合格。
超声仪
7
热处理
生产科
拼接焊缝按热处理工艺作焊后热处理。
8
校平
铆焊
校正法兰上下平面,要求平面度≤ ±3.0 mm,棱角度E≤ mm。
9
车
金工
按零件图车成,要求密封面粗造度 ,厚度 mm;作材料标记移植。
10
钻孔
金工
按螺栓孔中心圆直径φ mm划线,钻孔 φ 。要求螺栓孔
中心圆直径偏差 ±1.0 mm, 相邻二螺栓孔弦长允差≤ ±0.5 mm,任意二
螺栓孔弦长允差≤ ±1.0 mm。
编制 年 月 日 审核 年 月 日
产品编号
盖制造卡
共 页
第 页
产品名称
单台数量
产品图号
件号
材 料
材料状态
序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
工装
检验数据
操作者
日期
检验员
日期
1
备料
库房
库房备有材质证明书、检验合格的δ= mm, 钢板,要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷;核对材料标记,实测钢板厚度。
2
下料
铆焊
按图纸尺寸φ mm及排板要求划线,内外径预留 mm机加余量;库管员作好材料标记移植,检验员检查确认后,按线下料。
氧炔
3
车
金工
车外圆到φ mm;作材料标记移植;按凸缘直径φ mm车密封面;要求密封面粗造度 ,厚度 mm。
4
钻孔
金工
按中心圆直径φ mm划线,钻孔 φ 。要求螺栓孔中心圆
直径偏差 ±1.0 mm, 相邻二螺栓孔弦长允差≤ ±0.5 mm,任意二螺栓孔
弦长允差≤ ±1.0 mm。
编制 年 月 日 审核 年 月 日
产品编号
管板制造卡
共 页
第 页
产品名称
单台数量
产品图号
件号
材 料
材料状态
序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
工装
检验数据
操作者
日期
检验员
日期
1
备料
库房
库房备有材质证明书、检验合格的δ= mm, 钢板,要求材料表面无可见缺陷;经超声波检测无分层缺陷;核对材料标记,实测钢板厚度。
2
下料
铆焊
按图纸尺寸φ mm及排板要求划线,内外径预留 mm机加余量;库管员作好材料标记移植,检验员检查确认后,按线下料。
氧炔
3
车
金工
车外圆到φ mm;作材料标记移植;按图车管板两端面,密封面粗造度 。
4
划线
金工
按图划 —φ mm孔;按图划 —φ mm螺栓孔;按图划 —M mm螺孔;按图划隔板槽加工线。
5
铣
金工
按零件图要求加工隔板槽寛 mm,深 mm,槽底与密封面处同一平面。
6
钻孔
金工
按图钻孔 —φ mm;钻 —φ mm螺栓孔;按图加工
—M mm螺孔。
要求:96%以上的管桥宽度≥ mm,管桥最小宽度≥ mm;螺栓
孔中心圆直径偏差±1.0 mm,相邻二孔弦长允差≤ ±0.5 mm,任意二孔弦长允差≤ ±1.0 mm。
产品编号
换热管制造卡
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第 页
产品名称
单台数量
产品图号
件号
材 料
材料状态
序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
工装
检验数据
操作者
日期
检验员
日期
1
备料
库房
库房备有材质证明书、检验合格的φ mm, 钢管,要求材料表面不得有裂纹、结疤、分层等缺陷;核对材料规格和尺寸,实测钢管厚度。
2
下料
铆焊
按图纸要求尺寸下料。换热管理论尺寸为 L= 。
如有拼接时,对接管长不得少于300mm;U形管弯管段不得有拼接焊缝;弯管及盘管留工艺余量。
砂轮
切割机
3
焊接
铆焊
按焊接工艺要求加工坡口,坡口两侧30mm范围内清理污物;拼接焊缝组对错边量b≤ mm;然后按焊接工艺施焊;清除熔渣及焊接飞溅;填写施焊记录;检验员检查外观质量。
4
检测
探伤室
对焊接换热管按 %抽查比例作检测,按探伤工艺作 %射线检测,
按 标准 级合格。
射线机
5
弯管
铆焊
要求冷弯,弯曲段钢管不圆度≤ mm。
弯管机
6
检查
铆焊
用φ mm钢球做通球试验。
7
试压
生产科
对拼焊管进行水压试验,试验压力为 MPa。
试压泵
编制 年 月 日 审核 年 月 日
产品编号
试板制造卡
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第 页
产品名称
单台数量
产品图号
件号
材 料
材料状态
序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
工装
检验数据
操作者
日期
检验员
日期
1
备料
库房
库房备有材质证明书、检验合格的δ= mm, 钢板,要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷;核对材料标记,实测钢板厚度。
2
下料
铆焊
按图纸尺寸及排板要求划线,库管员作好材料标记移植,检验员检查确认后,按线下料。
氧炔
3
组对
铆焊
在筒体纵缝延长部位组对焊接试板,错边量b≤ mm,棱角度E≤ mm。
4
焊接
铆焊
按焊接工艺要求加工坡口,坡口两侧30mm范围内清理污物;然后按焊接工艺随
筒体纵缝一起施焊;清除熔渣及焊接飞溅;填写施焊记录;检验员检查外观质量。
4
检测
探伤室
按探伤工艺对焊缝进行 %RT检测,按 标准 级合格。
射线机
5
划线
铆焊
按试板图纸规定顺序划线,面弯 个,背弯 个,侧弯 个,拉伸 个,冲击 个。
6
下样
铆焊
按线下试样坯料。
氧炔
7
加工
金工
按图样要求进行机械加工。
8
试验
理化室
按标准进行力学和机械性能试验。
试验机
9
理化室
整理试验记录,出具焊接试板报告。
编制 年 月 日 审核 年 月 日
产品编号
共 页
第 页
产品名称
单台数量
产品图号
件号
材 料
材料状态
序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
工装
检验数据
操作者
日期
检验员
日期
编制 年 月 日 审核 年 月 日
件 号
名称规格
数 量
材 料
备 注
设备名称
产品编号
编制
审核
日期
产品编号
筒体加工检验卡
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第 页
产品名称
罐 体
单台数量
产品图号
件号
材 料
20g
材料状态
热轧
序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
工装
检验数据
操作者
日期
检验员
日期
1
备料
库房
a. 按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验,须有材质证明书,材料标记应清晰明确,否则应作材料复验。
b. 材料外观应光滑,无锈蚀麻坑,无裂纹、划伤等影响外观质量的可见缺陷。
c. 筒体外直径偏差为:±1%D,且不大于0.75mm。
2
下料
铆焊
筒体按图纸理论尺寸下料,预留5~8mm机加工余量。
氧炔
3
抛光
铆焊
筒体内壁除锈、抛光,无杂质、焊接飞溅、锈蚀等。
抛光机
4
车
金工
按筒体零部件图加工两端坡口,总长允差±0.5mm。
C630
注意:筒体加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。
编制 年 月 日 审核 年 月 日
产品编号
法兰加工检验卡
共 页
第 页
产品名称
罐 体
单台数量
产品图号
件号
材 料
Q235
材料状态
热轧
序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
工装
检验数据
操作者
日期
检验员
日期
1
备料
库房
a. 按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验,须有材质证明书;材料标记应清晰明确,否则应作材料复验。
b. 材料外观应光滑,无锈蚀麻坑,无裂纹、划伤等影响外观质量的可见缺陷。
2
下料
铆焊
按法兰粗加工图尺寸下料,内外径分别预留6~8mm机加工余量。
氧炔
3
粗车
金工
粗车组焊装配止口到尺寸,内外径各留4~6mm精加工量;法兰两端面光平,厚度不小于36mm,表面粗造度为Ra 25。
C630
4
清理
铆焊
清理零件油污,表面不允许有裂纹、分层、夹渣等影响质量的缺陷。
注意:加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。
编制 年 月 日 审核 年 月 日
产品编号
吊环加工检验卡
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第 页
产品名称
罐 体
单台数量
产品图号
件号
材 料
Q235
材料状态
热轧
序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
工装
检验数据
操作者
日期
检验员
日期
1
备料
库房
a. 按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验,须有材质证明书,材料标记应清晰明确。
b. 材料外观应光滑,无锈蚀麻坑,无裂纹、划伤等影响外观质量的可见缺陷。
2
下料
铆焊
按图纸尺寸下料,周边留3~5mm刨削余量,清除熔渣。
氧炔
3
刨
金工
划线,刨削周边成型,并用锉刀修整加工面到要求的粗造度。
4
车
金工
车两端面到厚度尺寸,保证粗造度要求;车φ30mm孔,倒角。
注意: 每批吊环的加工尺寸应一致。
编制 年 月 日 审核 年 月 日
产品编号
侧法兰座加工检验卡
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第 页
产品名称
罐 体
单台数量
产品图号
件号
材 料
Q235
材料状态
热轧
序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
工装
检验数据
操作者
日期
检验员
日期
1
备料
库房
a. 按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验,须有材质证明书,材料标记应清晰明确。
b. 材料外观应光滑,无锈蚀麻坑,无裂纹、划伤等影响外观质量的可见缺陷。
2
下料
铆焊
按图纸尺寸下料,周边留6~8mm机加工余量,清除熔渣。
氧炔
3
车
金工
加工各尺寸到图纸要求,保证要求的表面粗造度。
4
钻孔
攻丝
金工
用钻孔模板钻孔,攻丝8-M10,并达到要求的精度。
钻模
5
刨
金工
划线,刨下弧面R175,弧面中心线与上面的螺栓孔中心线严格对中。
注意:加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。
编制 年 月 日 审核 年 月 日
产品编号
封头加工检验卡
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第 页
产品名称
罐 体
单台数量
产品图号
件号
材 料
20g
材料状态
热轧
序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
工装
检验数据
操作者
日期
检验员
日期
1
备料
库房
a. 按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验,封头须有材质证明书,封头加工检验合格证,材料标记应清晰明确。
b. 封头外观应光滑,无裂纹、鼓包、凹坑、划伤、氧化皮等影响外观质量的可见缺陷。
c. 封头几何尺寸应符合图纸要求,两端须有15mm机加工余量。
2
车
金工
车两端到总高度169mm,直边高度必须保证不小于25mm。
C630
注:加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。
编制 年 月 日 审核 年 月 日
产品编号
总体组装加工检验卡
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第 1 页
产品名称
罐 体
单台数量
产品图号
件号
材 料
材料状态
序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
工装
检验数据
操作者
日期
检验员
日期
1
组对
铆焊
将检验合格的筒体组对,点焊固定,环缝错边量b≤0.5mm;
2
组对
铆焊
下法兰与筒体在平台上组对,点焊固定,错边量b≤0.5mm;
下法兰面与筒体外壁应垂直,垂直度≤0.8mm
3
焊接
铆焊
用J422 φ3.2 焊条手工焊打底,内侧焊缝施焊完毕后,上自动焊焊接外部焊缝;
焊缝外观应美观,不允许有裂纹、未熔合、未焊透、气孔、夹渣、弧坑等缺陷。焊缝宽度偏差为±1.5mm,焊缝余高≤3mm。
4
检验
探伤室
焊缝进行100% 着色检测,按JB4730-94标准Ⅰ级合格。
5
组焊
铆焊
设备上专用工装组焊上法兰,长度方向留5mm的收缩余量,手工施焊,焊缝要求同上第3条的要求。角焊缝腰高≥8mm。
6
车
金工
设备整体上车床精车法兰,保证总长度和平行度、平面度等要求。
7
钻孔
攻丝
金工
用钻孔模板钻上下法兰孔,螺纹孔攻丝,并达到要求的精度。
钻模
8
组焊
铆焊
设备上专用工装组焊其它零部件,保证组焊的各部件的形位公差严格符合图纸要求。
9
修磨
铆焊
设备整体进行修磨、清理,不允许有焊渣、飞溅、尖角、凸台、弧坑等,焊缝表面修磨成平滑的圆弧形状。
10
检测
探伤室
对其余焊缝进行100% 着色检测,按JB4730-94标准Ⅰ级合格。
编制 年 月 日 审核 年 月 日
产品编号
总体组装加工检验卡
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第 2 页
产品名称
罐 体
单台数量
产品图号
件号
材 料
材料状态
序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
工装
检验数据
操作者
日期
检验员
日期
11
液压
试验
铆焊
按图纸技术要求执行,试压时压力升速≤0.4Mpa ,达到试验压力后,保压30分钟,然后降压至试验压力80%,保持2小时,对所有焊缝和接头进行检查。
12
气密
试验
铆焊
以压缩空气进行试验,升压速度≤0.02Mpa,达到0.1Mpa时,保压5分钟,然后对所有焊缝和接头进行检查;合格后,继续升压至0.6Mpa,保压10分钟,再次进行检查。
13
喷丸
铆焊
设备表面进行喷丸处理,表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、锈蚀等,达到Sa2.5等级。
14
处理
铆焊
喷丸后罐体表面用空气吹扫干净,并用白布擦拭干净。
15
喷漆
铆焊
喷漆应在喷丸后4小时内进行,表面应平整、光滑、色泽鲜艳、涂层均匀,附着力不低于2级,且无气泡、漏底、流挂粗粒、发花、龟裂、剥落等缺陷。
16
包装
铆焊
对所有需防护面进行外包装,涂脂、贴纸,加防护板等。
编制 年 月 日 审核 年 月 日
艺表—02
艺表—01
艺表—01
艺表—04
艺表—04
艺表—08
艺表—07
艺表—06
艺表—05
艺表—03
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