风险辨识模板说明

风险辨识模板说明 2一、风险辨识基础 21、基本概念和理论 32、风险辨识基本思路 3二、风险辨识模板设计 31、模板设计基本原则 42、风险辨识分析流程 5三、风险辨识模板说明 51、系统识别 62、风险辨识 73、风险分级 81）评点法 92）LEC法 113）风险矩阵法 144、风险控制 一、风险辨识基础 1、基本概念和理论 风险因素： 根据风险定义：“风险是指不期望事件发生的概率与后果严重程度的结合”。 在本课中，风险因素则是指导致特种设备事故发生的原因、条件、状态或影响因素等不期望事件，及其可能性（概率）和严重程度的结合。风险程度或水平是概率与严重度的函数。 根据风险基本定义，风险因素具有多种形态或形式： ①风险致因因素：指导致设备事故（不期望事件）的原因因素，如人因风险因子，物的因子，环境因子，管理因子等； ②风险条件因素：指设备事故（不期望事件）发生的不良条件因素，如物理不良条件（过载、超压、超速、等），化学不良条件（过期、失效、杂质等），管理不良条件（不健全、不合理、设计缺陷等）等． ③风险状态因素：指导致设备事故的状态因素，如设备不安全状态（疲劳、缺陷、裂纹等），环境不良状态（选址缺陷、安全距离不够、温湿度超标等）， ④风险对象因素：指分析、、控制或管理的风险对象因素，如安全隐患危险因素、危害因素、三违、事故事件等。 ⑤风险影响因素：指决定风险程度水平的风险变量，即影响可能性大小和后果严重程度的指标。 4M要素理论： 事故的4M要素是指导致事故发生的因素主要有人（Men），物（Machine），环境(Medium)，管理（Management）。可以归纳为：人的错误推测与错误行为（统称为人的不安全行为）；物的不安全状态；危险的环境；较差的管理。 2、风险辨识基本思路 以各类设备为分析“点”，以设备生命周期为分析“线”，以“人、机、环境、管理、法规政策”为分析“面”，构建“点、线、面”的三维风险关键因素辨识分析体系，建立8类设备8大生命过程的基本风险因素数据库。如下图所示： 二、风险辨识模板设计 1、模板设计基本原则 （1）针对性原则 特种设备全生命周期风险辨识是指存在于特种设备全生命周期，针对特种设备使用的风险，除使用过程之外的其它生命阶段可能造成的人的伤亡、物的损失、环境的破坏等不属于本课题研究范畴，如制造阶段工人的职业病等。 （2）通用性原则 本课题研究的风险数据库是全面通用的，广泛适用于各类型或个体的特种设备，所以在进行模板的设计和辨识过程要充分考虑通用型原则，尽可能抓住共性，也不忽略典型。 （3）全面性原则 针对8类特种设备8个生命阶段，要从人、机、环、管、法进行全方位，多角度的辨识，保证查找风险的全面有序。 （4）系统性原则 针对特种设备事故的广泛性和连锁性，本课题设计的风险辨识模板要保证对危险点进行分析时，不是进行单独的分析预测，而是将系统看作一个有机的整体，将系统化整合的思想贯彻到整个辨识分析的过程中。 2、风险辨识分析流程 3、编码说明 （1）模板（辨识表）编码说明 模板编码形式：GL-S；GL-Y01 按照代码从左到右的顺序说明：GL表示锅炉，YR表示压力容器，YG表示压力管道，DT表示电梯，QZ表示起重机械，YL表示游乐设施，SD表示客运索道，CL表示厂内机动车辆； S表示设计过程；Z表示制造过程；A表示安装过程；Y表示使用过程；表示J检验过程；表示W维修过程；表示G改造过程；表示B报废过程。 01 表示使用过程中物的风险；02 表示使用过程中人员风险； 03 表示使用过程中环境风险；04 表示使用过程中管理风险。 （2）风险编码说明 风险编码形式：GL-S01-01-01-001； ① GL-S01-01-01-001 按照代码从左到右的顺序说明：GL表示锅炉，YR表示压力容器，YG表示压力管道，DT表示电梯，QZ表示起重机械，YL表示游乐设施，SD表示客运索道，CL表示厂内机动车辆； S表示设计过程；Z表示制造过程；A表示安装过程；Y表示使用过程；表示J检验过程；表示W维修过程；表示G改造过程；表示B报废过程。 01 辨识系统编号，如设计过程中的设计活动和使用过程物的风险； 01 子系统编号，表示第一个子系统的编号； 01 孙系统编号，表示第一个孙系统的编号； 001 风险编号，表示该系统第一个风险的编号。 三、风险辨识模板说明 1、系统识别 在安全生产风险管理中，为了保证风险辨识的科学性、系统性、合理性和可操作性而将研究对象整体按照某种规则划分为相对独立的部分，再开展具体的风险辨识工作。根据特种设备风险辨识“点、线、面”的基本思路，我们对八类特种设备分别从八大生命过程开展逐项辨识，并把人、机、环境、管理、法规作为风险的研究载体，将这些载体中存在的风险因素作为研究对象。 （1）确定辨识系统 确定辨识系统是风险辨识的第一步，是保证风险辨识全面有序的关键工作，针对特种设备各生命周期的特点，确定了两种系统识别的模式。 一是针对业务活动板块的识别，主要适用于各类设备的设计、制造、安装、改造、维修、检验几大生命过程。在进行某设备某一生命过程的风险辨识时，主要从以下三个方面的业务活动进行辨识。 ①作业活动； ②企业管理； ③政策法规。 二是针对风险致因体系识别，主要适用于设备的使用过程。 ①机—设备等物的因素导致的风险； ②人—人的因素导致的风险； ③环—环境的不良等导致的风险； ④管—企业管理和政府职能管理的因素导致的风险。 使用过程由于情况较复杂，所以分为四个子模板。 （2）单元划分 单元划分也可叫系统划分, 为全面、系统的辨识特种设备全生命周期的风险，将识别出的单元系统再进行细化和分解，从而出现子系统、孙系统等。单元划分方式如下: ①作业活动,按作业流程和作业内容进行子系统和孙系统的划分。 ②组织管理,按专业管理及#管理#进行子系统和孙系统的划分。 ③人员，按不同作业岗位和作业内容进行子系统和孙系统的划分。 ④设备，按设备系统、零部件进行子系统和孙系统的划分。 ⑤环境，按作业场所不同进行单元划分。 ⑥管理，按专业管理和管理制度进行子系统和孙系统的划分。 2、风险辨识 本课题的风险辨识综合作业安全分析法（JSA）、故障类型及影响分析（FMEA）法、危险预先分析（PHA）、安全检查表法等方法进行有针对性得辨识模板设计。风险辨识从确定风险代码、风险类型、风险名称、风险具体描述及可能导致的后果及影响几方面开展。下面简要介绍涉及的三种风险辨识技术。 （1） 作业安全分析 作业安全分析（Job Safety Analysis,，JSA）是把一项作业活动分解为若干个相连的工作步骤或内容，识别每一步骤或内容的危险源并对其风险程度进行评价，确定控制措施，实施控制措施并监控，持续改进的过程。 在特种设备全生命周期的设计、制造、安装、维修、改造、检验的六大过程中，基于作业安全分析法进行风险辨识模板的设计。 作业活动包含物、人、作业环境、管理4个方面。例如锅炉的安装工程包括：设备出库、装卸车、运输、钢架及平台搭设放样、火焰校管、管端退火、胀管、火冷壁及下降管安装、省煤器安装、空气预热器安装、锅炉本身管路及热工仪表安装、锅炉本体通球试验、锅筒内部安装及锅管密封、过热器安装、锅炉燃烧设备安装、水压试验、烘炉、煮炉、试运行等过程，进行风险分析时选取可能引发锅炉使用时的发生事故或对锅炉设备造成损害的关键过程进行风险分析，如空气预热器安装、汽包吊装安装、水冷壁安装、附件安装、锅炉整体水压试验、燃油设备及管道安装、皮带输送机安装等。 职能履行（设计、工艺、计划、采购、各种监督管理及相关方面等）同样可能存在导致事故发生的缺陷，和生产活动一样，要对职能履行进行活动划分，并列出每个活动的内容。例如可将企业的组织管理划分为质量管理、许可管理、现场管理等等，分别逐项进行风险辨识。 （2）故障类型及影响分析 故障类型及影响分析（FMEA）方法主要针对系统的各个组成部分，即元件、组件、子系统等进行分析，找出它们能产生的故障及类型及对系统安全产生的影响。 （3）危险预先分析 危险预先分析（PHA）是在某项工程活动之前，对项目存在的各种危险有害因素出现条件和事故可能造成的后果进行分析。 3、风险分级 在对风险分析和评估的基础上，将风险划分成不同级别，以便于对风险的分级管理，这就是风险分级。针对不同的辨识对象的特点，分别选取了评点法、风险矩阵法、LEC法，有针对性的对辨识出的风险进行风险分级。 1）评点法 · 适用范围：主要用于对使用过程设备系统单元的评价。 · 数学表达： （4－1） 式中: —总评点数，0＜ ＜10； —评点因素，0＜ ＜10。 · 量化方式： 参考下表4-1对5种评点因数 的分数值进行量化： 表4-1评点因素及评点数参考表 评点因素 内容 点数 风险后果程度 C1 造成生命财产损失 造成相当程度的损失 元件功能有损失 无功能损失 5.0 3.0 1.0 0.5 对系统的影响程度 C2 对系统造成两处以上重大影响 对系统造成一处以上重大影响 对系统无过大影响 2.0 1.0 0.5 发生可能性（概率） C3 很可能发生 偶然发生 不易发生 1.5 1.0 0.7 防止故障的难易程度 C4 不能防止 能够防止 易于防止 1.3 1.0 0.7 是否新设计的系统 C5 内容相当新的设计 内容和过去相类似的设计 内容和过去同样的设计 1.2 1.0 0.8 · 分级标准： 表4-2 评点数 与风险等级R的对照表 评点数 风险等级R ＞7 Ⅰ（高） 1＜ ≤7 Ⅱ（中） 0.2≤ ≤1 Ⅲ（较低） ＜0.2 Ⅳ（低） · 评价分级步骤： 第一步：参照表4-1，分别查出该生产设备（设施）、设备部分或设备元件各评点因素 的对应数值。 第二步：根据公式 ，计算出该生产设备（设施）、设备部分或设备元件的危险性分值。 第三步：参照表4-2，查出该生产设备（设施）、设备部分或设备元件的总评点数 所对应的风险等级。 2）LEC法 · 适用范围：适用于评价各类设备使用过程风险分级评价。 · 数学表达： 危险性分值D ＝ 发生概率L×暴露频率E×严重度C （4－2） · 量化方式： 参考下表对作业岗位的事故发生概率L、作业人员暴露频率E和事故严重度C进行量化。 表4-3事故发生概率L 分数值 事故发生概率L 10 完全可以预料到 6 相当可能 3 可能，但不经常 1 可能性小，完全意外 0.5 很不可能，可以设想 0.2 极不可能 0.1 实际不可能 表4-4 作业人员暴露频率E 分数值 作业人员暴露频率E 10 连续暴露 6 每天工作时间暴露 3 每周一次，或偶然暴露 2 每月一次暴露 1 每年几次暴露 0.5 非常罕见的暴露 表4-5 事故严重度C 分数值 事故严重度（万元） 事故严重度C 100 >500 大灾难，许多人死亡，或造成重大财产损失 40 100 灾难，数人死亡，或造成很大财产损失 15 30 非常严重，1人死亡，或造成一定的财产损失 7 20 严重，重伤，或较小的财产损失 3 10 重大，致残，或很小的财产损失 1 1 引人注目，不利于基本的安全卫生要求 · 分级标准： 根据LEC法数学公式计算出数值，按下表标准进行分级： 表4-6危险性分值D与风险等级R的对照表 危险性分值D 风险等级R D＞160 Ⅰ（高） 70＜D≤160 Ⅱ（中） 20≤D≤70 Ⅲ（较低） D＜20 Ⅳ（低） · 评价分级步骤： 第一步：参照表4-3、4-4及4-5，分别查出该作业岗位的事故发生概率L、作业人员暴露频率E和事故严重度C的对应数值。 第二步：根据公式D＝L×E×C计算出该作业岗位的危险性分值。 第三步：参照表4-6，查出该作业岗位对应的风险等级值。 3）风险矩阵法 · 适用范围：用于一般性风险对象的评价。 · 数学表达： 风险等级R ＝ 风险严重度L × 风险概率P （4－3） · 分级标准： 对于作业过程的风险发生概率和风险严重度的评价分级参考下表7，8，9，10中的标准分级： 表4-7 风险严重度（L）分级标准 严重度等级 描述 严重度标准说明 人的影响 财产的影响 环境的影响 社会信誉影响 1 极小 可忽略的 极小 极小 极小 2 轻微的 轻微伤害 小 小 小 3 较小的 严重的 大 大 一定范围 4 较大的 个体死亡 很大 很大 很大 5　 重大的 多人死亡 重大 重大 重大 6 巨大 大量 巨大 巨大 巨大 注：同一风险因素导致的后果对人、物、工序以及信誉的影响的严重度不相同的时候，按照最严重的等级计算。 表4-8 风险严重度（L）分级说明 说明 人的影响 物的影响 环境的影响 社会信誉影响 等级 1 可忽略的 对个人的继续工作和完成目前劳动没有损害 轻微损失 对使用无妨碍，只需稍加修理 极小影响 可以忽略的财务影响，当地环境破坏在系统和范围内 轻微影响 可能的当地新闻，没有公众反应 2 轻微伤害 对完成目前工作有影响，如某些行动还需要一周以内的休息才能完成 局部损失 给工作带来轻微不便，需停工修理 轻度影响 破坏足以影响环境，单项超过基本的或预设的标准 有限影响 当地/地区性新闻，引起当地公众反应 3 严重伤害 导致对某些工作能力的永久丧失或需要经过长期恢复才能恢复工作 较大损失 设备局部损失，需要马上停工修理， 局部影响 已知的有毒物质有限排放，多次超过基本或预设的标准 较大影响 国内新闻，区域性公众关注，引起一些指责 4 个体死亡 一人及以上死亡，也包括与事件紧密联系的多人重伤 严重损失 设备部分丧失，需立即停工修理，且修理时间较长 较大影响 严重的环境破坏，作业者应被责令把污染的环境恢复到污染前的水平 严重影响 较大的国内新闻，国内公众反应持续不断 5 多人死亡 3 人以上10 人以下死亡，或10人以上受重伤 重大损失 造成设备的广泛损失或1000 万元以上直接经济损失的 国内广泛影响 对环境的持续破坏或扩散到很大的区域 重大国内影响 特大国内新闻，国际媒体进行也有相关报道 6 大量死亡 10人以上死亡，或者50人以上重伤 巨大损失 设备完全损失或5000万元以上直接经济损失 国际广泛影响 巨大的环境破坏，生态受到重大的影响并无法恢复 重大国际影响 特大国际新闻，国际媒体大量报道，在行业内产生无法弥补的影响 表4-9 风险可能性（P）分级标准 可能性等级 描述 概率说明 A 几乎不可能发生 近十年内国内、外行业未发生（10-7） 极不易发生，以至于可以认为不会发生 B 很少发生 近十年内行业公司发生过，但次数不多（10-5） 不易发生，但仍有可能发生 C 偶尔发生 近十年内行业内发生多次（10-4） 有时可能发生 D 可能发生 数年（约5年）内行业内容易发生（10-3） 会出现若干次 E 经常发生 行业内经常出现的情况 频繁发生 表4-10 风险R=f(L,P)评价等级划分标准 风险可能性（P） 风险严重度 （L） A 几乎不发生 B 很少发生 C 偶尔发生 D 可能发生 E 经常发生 1（极小） Ⅳ Ⅳ Ⅳ Ⅳ Ⅲ 2（轻微的） Ⅳ Ⅳ Ⅲ Ⅲ Ⅱ 3（较小的） Ⅳ Ⅲ Ⅲ Ⅱ Ⅱ 4（较大的） Ⅲ Ⅱ Ⅱ Ⅱ Ⅰ 5（重大的） Ⅱ Ⅱ Ⅰ Ⅰ Ⅰ 6（巨大的） Ⅱ Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅰ · 评价分级步骤： 第一步：参照表4-7到表4-8，查出该工况或工序对应的风险严重度等级（注意：同一风险因素导致的后果对人、物、工序以及信誉的影响的严重度不相同的时候，按照最严重的等级计算）。 第二步：参照表4-9，查出该工况或工序对应的风险可能性即风险发生概率等级。 第三步：根据前两步中查出的等级值，参照表4-10，查出该作业过程对应的风险等级值。 4、风险控制 　风险辨识分析、风险评估是基础，风险控制则是最终目标。风险控制就是要在现有技术和管理水平上，以最少的消耗，达到最优的安全水平。其具体控制目标包括降低事故发生频率、减少事故的严重程度和事故造成的经济损失程度。 风险控制技术有宏观控制技术和微观技术两大类。宏观控制技术以整个研究系统为控制对象，运用系统工程原理，对风险进行有效控制。采用的技术手段主要有：法制手段（政策、法令、规章）、经济手段（奖、罚、惩、补）和教育手段（长期的、短期的、学校的、社会的）。微观控制技术以具体的危险源为控制对象，以系统工程原理为指导，对风险进行控制。所采用的手段主要是工程技术措施和管理措施，随着管理对象不同，方法措施也完全不同。宏观控制与微观控制互相依存，互相补充，互相制约，缺一不可。在本课题中将统筹考虑两种技术，分别确定风险管理及技术防范措施及风险应急处置和救援措施。下面介绍几种常用的风险控制方法： (1)排除。排除风险就是消除作业中的隐患。如一个漏电的插座，在生产过程中我们要经常触摸，如果我们用一个绝缘良好的插座换掉这个漏电的插座，就消除了风险。 (2)替换。当隐患无法消除时，可采取替换的方法降低风险程度。替换，是指用无风险代替低风险，用低风险代替高风险的风险控制方法。如以无毒材料代替有毒材料、以低毒材料代替高毒材料降低有毒材料对人体伤害的方法，就是一个简单的替换方法。 (3)降低。降低是指采取工程设计等措施降低风险程度。如在木材加工厂工作的职工每天都要在噪声值接近90dB(A)的环境中工作，通过在木材加工机械上加装噪声消除设备，使吸声值降低，风险程度减小。 (4)隔离。隔离是指将人的生产作业活动与隐患隔开的风险控制方法。 (5)程序控制。指针对风险制定工作程序，使企业的生产活动严格在工作(作业)程序的控制下。如地震作业小队在野外施工时制定了车辆行驶控制程序p要求所有乘车人员必须系安全带。车辆行驶时速不得超过60km／h，降低了车辆行驶的风险程度。 (6)保护。是指对人员进行保护，如为职工配备劳保用品等。 (7)纪律。指加强劳动纪律，对违反劳动纪律的人员进行必要的处罚。如对串岗、睡岗和酒后驾车人员的纪律处罚。 除风险管理及技术防范措施及风险应急处置和救援措施外，本课题还将明确风险责任归属问题，以变更有效的加强责任监管。 15 _1363987383.vsd � 锅炉 电梯 压力容器 压力管道 起重机械 游乐设施 客运索道 场内专用机动车辆 设备类型 设计 制造 安装 使用 维修 改造 检验 报废 环境 物因 环境 管理 政策标准 生命周期 风险因素 过程风险因素 对象体系 类型风险因素