钢结构厂房(轻钢厂房)专项施工方案

目 录 11、工程概况及特点 11.1 工程概况 11.2 工程特点 32、钢构件的制作 32.1 钢结构制作主要工艺流程 32.2 一般加工制作工艺 93、钢结构安装 93.1 钢结构安装工艺流程 93.2钢结构安装的一般规定 93.3 安装准备工作 93.4 基础和支承面 103.5 钢柱的吊装与校正 113.6 钢梁的吊装与校正 113.7 吊车梁的吊装 123.8 钢结构安装和校正 133.9 钢结构安装的连接和固定 153.10 钢结构安装偏差检测 154、墙面、屋面彩板安装 154.1 安装工艺规程 164.2 屋面夹心板的安装 164.3 墙面夹心板的安装 175、工期保证措施 186、资源配置计划 186.1 主要机械设备配置计划 196.2 主要劳动力配置计划 197、安全质量环境保证措施 197.1 安全保证措施 237.2 质量保证措施 257.3 环境保护措施 268、雨季施工措施 轻钢厂房专项施工 1、工程概况及特点 1.1 工程概况 本工程为单层轻钢结构工业厂房，建筑面积1836平方米，长度72米，宽度36米，单跨，柱顶标高10.2米；屋面采用0.5mm厚820型压型板（海蓝色屋面彩钢板）+50mm厚玻璃保温棉形式，屋顶设置1.2mm厚820型压型采光板；墙面围护采用YX24-210-840夹心板，中间为50毫米厚的保温玻璃棉；窗户采用塑钢窗。 1.2 工程特点 （1）工期紧 本工程钢结构施工工期较紧张，所以必须合理安排各阶段的工作时间及相互交接时间，且明确各工序的最迟交接时间，以保证工程如期完工。 （2）构件品种多 本工程因各种钢构件均需工厂加工制作，然后装车运输至工地，各种构配件必须有组织、有计划按图纸要求加工分类，小构件须分类打包作到有条不紊，以保证质量和工期。 （3）施工场地小 本工程为单层轻型钢结构，施工场地较小，各种构件布置必须分类就近堆放，尽量减少材料的二次搬运，同时合理安排起重机行走路线，以提高工效。 （4）雨季施工 钢结构在安装过程中，须作雨季施工安全技术措施，同时做好防雨、防构件生锈腐蚀措施以及防构件污染措施，以保证工程施工安全和工程质量。 1.3 主要工程量 主要工程量详见表1-1。 表1-1 主要工程量表 序号 项 目 名 称 单 位 工程量 备注 1 土石方工程 　 　 1.1 土石方槽挖 m3 658.30 1.2 土石方回填 m3 356.00 1.3 场地平整 m2 2633.23 2 砌筑工程 　 　 2.1 砖砌体 m3 60.84 3 钢筋混凝土工程 　 　 3.1 混凝土垫层 C10 m3 29.90 3.2 基础混凝土 C25 m3 139.10 3.3 砂卵石垫层 m3 119.80 3.4 钢筋制安 t 7.78 4 轻钢结构工程 　 　 4.1 彩钢瓦夹芯板屋面 m2 2430.67 4.2 钢柱制作安装 t 6.60 4.3 钢支撑制作安装 t 9.14 4.4 墙面钢檩条（梁） t 13.06 4.5 屋面检修钢梯 t 1.10 4.6 钢屋架 t 58.75 4.7 屋面钢檩条 t 10.59 4.8 零星钢构件 t 2.50 4.9 塑钢推拉窗 m2 152.31 4.10 塑钢固定窗 m2 65.86 5 地面工程 　 　 5.1 混凝土 C15 m3 275.40 5.2 水泥砂浆 1:2 m2 1836.00 5.3 耐磨层混凝土 C25 m3 91.80 6 墙面工程 　 　 6.1 复合夹芯墙板 m2 2236.93 7 消防、电气安装 　 　 7.1 消防工程 项 1 7.2 电气工程 项 1 2、钢构件的制作 2.1 钢结构制作主要工艺流程 （1）原材料的预处理 →合格→抛丸→底漆→校正→供使用 进料→抽样复验→ →不合格→返料 （2）工字型构件制作： 材料验收→校平→下料→打磨→组对→焊接→调校→零件加工→摩擦面处理→装配零件→焊接→调校→钻孔→打磨→涂装→编号→验收 （3）轻型型材构件制作 下料→拼接→校正→钻孔→附件、连接件组合→附件、连接件焊接→校验打磨→涂装→验收 2.2 一般加工制作工艺 2.2.1 加工制作的基本要求 （1）放样、切割流程图 （2）放样 A、号料前应先确认材质和熟悉工艺的要求，然后根据排版图、下料清单、零件草图和电脑实样图进行号料。 B、号料装配等使用的钢卷尺必须定期经计量部门校核，合格后才能使用。 C、号料的母材须平直无损伤及其它缺陷，否则应先矫正或剔除。 D、划线精度： 项目 允许偏差（mm） 基准线、孔距位置 ≤0.5 零件外形尺寸 ≤0.1 E、划线后应标明基准线、中心线和检验控制点，作记号时不得使用凿子一类工具。少量的冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。 F、号料后按质保体系文件规定做好材质标记移植工作。 （3）切割和铣削、刨削 A、切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。 B、气割的精度要求： 项目 允许偏差（mm） 零件的宽度和长度 ±1.0 切割面不垂直度 0.05t且≤2.0 割纹深度 0.2 局部缺口深度 1.0 C、切割后须矫直板材由于切割引起的旁弯等，然后标上零件所属的工件号零件号后，才能流入下道工序。 D、坡口加工的精度： 1 坡口角度α △α＝±2.5° 2 坡口角度α △α＝±5° △α＝±2.5° 3 坡口角度α △α＝±1.0 （4）矫正 钢材的矫正，一般应在常温下用机械设备进行，但矫正后的钢材表面不应由凹陷、凹痕及其它损伤。热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在900以下，低合金钢（如Q345）严禁用冷水激冷。 （5）型钢、钢板拼接 A、制作时应尽量减少型钢、钢板拼接接头，轧制型钢拼接采用直接头，制作型钢拼接采用阶梯接头，相互之间错开200mm以上，焊缝等级为一级，100％UT，探伤等级GB11345-95,B级、Ⅱ级合格。 B、型钢的对接采用直接的对接形式，焊缝为一级焊缝，100％UT，探伤等级GB11345-89, B级、Ⅱ级合格。 （6）焊接 A、钢结构焊接应符合《建筑钢结构焊接》（JBJ81－2002），《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2002）等的规定。 B、焊接前，应对钢材、焊接材料、焊接方法、焊前预热、焊后热处理等进行焊接工艺评定。焊接工艺评定应符合《建筑钢结构焊接规范》（JGJ81-2002）和《钢制压力容器焊接工艺评定》（JB4708-90）的规定，并根据工艺评定报告，确定焊接工艺。 C、焊工应持证上岗从事焊接作业。焊工资质应与施焊条件及焊接质量等级相适应，严禁低资质焊工施焊高质量等级的焊缝。 D、焊条、焊剂应按规定进行烘干。焊条应有专门的保温筒放置，随用随取，严禁乱放。点焊用焊条等级应与正式施焊时所用的焊条等级相一致。 E、焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接。对收缩量大的部位应先焊接，焊接过程中，应平衡加热量，使焊接收缩量小。 F、所用拼接焊缝要注意焊缝余高，余高不得超过3mm。 G、钢结构焊接质量等级要求 除梁翼缘、腹板的拼接焊缝，翼缘与腹板之间的焊缝按（GB50205-2001）中二级检验，其他均按三级检验。 2.2.2 H型钢柱、梁的加工制作 （1）下料采用数控切割机。下料时，应注意上下翼缘和腹板之间拼缝相互错开200mm以上，且拼缝位置宜放在构件长度1/3～1/4的范围内。板边毛刺应清理干净。 （2）在组立机上组立H型钢，组立时，板边毛刺、割渣必须清洗干净。 （3）点焊时，必须保证间隙小于1mm，大于1mm时必须用手工焊焊补。腹板厚t<12时，用Φ3.2焊条点固，腹板厚t≥12时，用Φ4焊条点焊。焊点应牢固，一般点焊缝长20～30mm，间隔200～300mm，点焊不宜太高，以利埋弧焊接。 （4）清除所有点固焊渣。 （5）在门焊机上进行船形位置埋弧焊自动焊。焊接H型的主角焊缝，严格按工艺要求执行。 （6）焊后，焊工自检，不得有缺陷，否则应按规定分情况进行返修。 （7）转入矫正机上，对翼板角变形进行矫正。 （8）对H型钢的弯曲变形进行矫正，火焰矫正温度为750～900℃，低合金钢（如Q345）矫正后，不得用冷水激冷。 （9）将H型钢转入平面钻，进行钻孔。 （10）转入端面锯，将梁两端余量锯割掉。 （11）对钻孔毛刺等进行清磨。 （12）装配 转入装配平台进行加劲板、连接耳板、合缝板、底板、分头板、檩托等配件的装配。装配完毕在构件端部规定位置上编号。 （13）装配件焊接，尽量采用平面对接焊，减少变形。同时注意检查焊缝的成型、焊缝的转角封口等。 （14）为保证工厂制作的构件在现场组装和安装的精度及质量，对屋架梁部分进行工厂预拼装检查：将加工后同一轴线两根（或四根）屋架梁进行组合预拼装；检查合缝处板角度、缝隙及过孔情况；梁拼接后的拱高、总宽。 2.2.3 除锈、涂装 钢构件的除锈及涂装应在制作质量检验合格后进行。 （1）钢结构除锈 除锈采用抛丸处理法，除锈等级应达到Sa2.0级。其质量要求应符合《涂装前刚才表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88的规定。 （2）刚结构的涂装 A、除锈处理合格后，一般应在4小时内涂刷首道底漆。 B、油漆的调制和喷涂应按使用说明进行，工厂涂装主要以喷涂法为主。 C、涂装时，应遵守相关规范的规定。 D、埋入混凝土内或外包混凝土的部位不得涂装。 E、现场焊接部位及两侧100mm，且满足超声波探伤要求的范围，应进行不影响焊接的防锈处理。 F、涂层应根据规定采用的防火措施，予以配套。 G、涂装后，应对涂装质量及漆膜厚度进行验收，不合格的地方应进行返工。 （3）标识、编号 A、钢构件应编号，标识处要易于看见，标识必须清晰。 B、标识的位置及编号方法，应按相关规定执行。 2.2.4 运输及保护措施 （1）构件的运输方案 根据实际运输条件的要求，采用公路运输的方案。即各种构件在加工厂内加工，经检验合格后组织用汽车发运到施工现场，堆放到构件堆放场内。运输的构件包括柱、梁、支撑及全部的打包件。 构件运输的道路经沿途勘察，路线上的桥梁称重、架空净高及弯道半径均可以满足上述构件的运输要求。 市内运输遵守道路运输管理规定，办理相关手续，做到安全运输，以保证运输质量和安装工期。 （2）构件的包装及堆放 A、工厂加工的梁、柱等构件按图纸和相关规范验收通过。 B、零星件的标记书写正确方可打包。 C、构件包装时应保证构件不变形、不损坏、不散失。 D、型材构件裸形打包，扎困必须多圈多道。 E、零星小件应装箱发运。 F、包装时必须书写编号、标记、原件外形尺寸及重量，必须标明起吊位置线。 G、待运构件堆放需平直稳妥垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀。 H、钢构件按种类、安装顺序分区存放。 I、构件叠放时，支点应在同一垂直线上，防止构件被压坏或变形。 （3）构件的装车 A、装车时必须有专人留守、清点，并办好交接清单手续。 B、车箱堆放时，应按长度方向搁置，采用下大上小堆放，构件之间用木块垫置放妥，用绳索捆扎牢固，防止滚动碰撞。 C、构件制作必须符合运输安全要求和现场拼装顺序、质量要求。构件按照安装顺序分单元成套供货。 （4）构件的运输 A、车到现场后，及时办好货物交接清点手续。 B、装车时，必须有专人监管，清点车上的箱号及打包件号。 C、车上堆放牢固稳妥，并进行捆扎，防止构件松动遗失。 D、汽车到达施工现场后，及时卸货交接，分区堆放好。 3、钢结构安装 3.1 钢结构安装工艺流程 标高、轴线复测→确定垫板→基础分中心→安垫板→构件运输就位→柱脚分中→吊装就位→校正调整→把紧螺栓→吊第一榀屋面梁→吊第一榀屋面梁固定→吊相邻一跨梁、柱→用檩条或系杆连接两跨大梁→吊车梁安装→安装屋面檩条、支撑系统→按上述方法吊钢柱屋面系统→安室内钢构件、墙梁→补漆 3.2钢结构安装的一般规定 （1）钢结构安装应按施工组织设计进行。安装程序必须保证结构的 稳定性和不导致永久性变形。 （2）安装前，应核对进场的构件。 （3）钢结构安装过程中，制孔、组装、焊接和涂装等工序的施工均应符合GB50205-95中的有关规定。 （4）钢构件在运输、存放和安装过程中损坏的涂层以及安装连接部位应按GB50205-95中的有关规定补涂。结构面层涂装应在安装完成后进行。 （5）设计要求对钢结构进行结构试验时，试验应符合相应的设计文件要求。 （6）钢构件吊装前应清除其表面上的油污、泥沙和灰尘等杂物。 （7）吊车梁的受拉翼缘或吊车桁架的受拉弦杆上不得焊接悬挂物和卡具等。 3.3 安装准备工作 （1）对本工程图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。 （2）根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划。 （3）复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。 （4）放出标高控制线和吊装辅助线。 （5）复验预埋件、其轴线、标高、水平线、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等，超出允许偏差时，做好技术处理。 3.4 基础和支承面 （1）钢结构安装前对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓的位置等进行检查，并进行基础检测和办理交接验收。当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不应少于一个安装单元的柱基基础，并符合下列规定： ①基础混凝土强度达到设计要求； ②基础周围回填夯实完毕； ③基础轴线标志和标高基点准确、齐全； （2）基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差（mm）符合下表规定： 支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差（mm）表 项目 允许偏差 支承面 标高 ±3.0 水平度 L/1000 地脚螺栓（锚栓） 螺栓中心偏移 3.0 螺栓露出长度 0～＋20.0 螺纹长度 0～＋20.0 预留孔中心偏移 10.0 3.5 钢柱的吊装与校正 3.5.1 钢柱吊装 钢柱选用16T汽车吊进行吊装，吊装方法如下： （1）采用旋转法吊装 将柱的吊点、柱脚、基础杯口中心点布置在吊车的作业半径线上，使吊机起吊时仅需吊臂旋转即可插柱，不需吊机行走。为提高吊装效率，在堆放柱时，尽量使柱的绑扎点、柱脚中心与基础中心三点共圆弧。 （2）钢柱采用滑移法吊装 将柱的吊点和基础杯口中心点，位于吊车作业半径线上，吊柱时，柱的下端设置滑板或滚板，使柱下端随着柱的提升而逐渐滑移进入吊机作业半径线内。 起吊时吊机将绑扎好的柱子缓缓吊起离地20cm后暂定，检查吊索牢固和吊车稳定，同时打开回转刹车，然后将钢柱下放到离安装面40-100 mm，对准基准线，指挥吊车下降，把柱子插入锚固螺栓临时固定，钢柱经初校正后，待垂直度偏差控制在20mm以内方可使起重机脱钩，钢柱的垂直度用全站仪或经纬仪检验，如有偏差立即进行校正，在校正过程中随时观察底部和标高控制块扎之间是否脱空，以防校正过程中造成水平标高误差。 3.5.2 钢柱的校正 （1）柱的中心线与杯口中心线先对齐后，再校正柱的垂直度。 （2）柱子的垂直校正，测量用两台经纬仪安置在纵横轴线上，先对准柱底垂直翼缘板或中线，再渐渐仰视到柱顶，如中线偏离视线，表示柱子不垂直，可指挥调节拉绳或支撑，可用敲打等方法使柱子垂直。在吊装屋架时或安装竖向构件时，还须对钢柱进行复核校正。 （3）用缆风绳校正柱的垂直度时，松紧铁楔应与松紧缆风绳同步进行，两侧铁楔也应同时松些才能校正，校正后再收紧缆风绳。 （4）阳光、温差引起的误差应及时调整消除，在地脚螺栓固定前应复测一次。 3.6 钢梁的吊装与校正 （1）钢梁构件运到现场，先应拼装。钢梁扶正需要翻身起板时采用两点翻身起板法，人工用短钢管及方木临时辅助起板。钢梁翻身就位后需要进行多次试吊并及时重新绑扎吊索，试吊时吊车起吊一定要缓慢上升，做到各吊点位置受力均匀并以钢梁不变形为最佳状态，达到要求后即进行吊升旋转到设计位置，再由人工在地面拉动预先扣在大梁上的控制绳，转动到位后，即可用板钳来定柱梁孔位，同时用高强螺栓固定。并且第一榀钢梁应增加四根临时固定揽风绳，第二榀后的大梁则用屋面檀条及连系梁加以临时固定，在固定的同时，用吊锤检查其垂直度，使其符合要求。 （2）钢梁的检验主要是垂直度，垂直度可用挂线球检验，检验符合要求后的屋架再用高强度螺栓作最后固定。 （3）在吊装钢梁时还须对钢柱进行复核，采用葫芦拉钢丝绳缆索进行检查，待大梁安装完后方可松开缆索。对钢梁屋脊线也必须控制。使屋架与柱两端中心线等值偏差，这样各跨钢屋架均在同一中心线上。 3.7 吊车梁的吊装 （1）钢吊车梁安装前应测量柱安装后牛腿的实际标高，以便吊车梁安装时调整标高的施工误差，以防误差积累。 吊车梁的安装顺序如下：安装吊车梁→安装辅助桁架→安装制动梁。 （2）吊车梁起吊使用吊索绑扎或用可靠的夹具。绑扎点在吊车梁重心对称的两端部，吊索角度应大于45度。 （3）吊车梁安放后，应将吊车梁上翼缘板与柱用连接板连接固定，以防吊机松钩后吊车梁纵向移动和侧向倾倒。 （4）吊车梁校正应在螺栓全部安装后进行，以防安装螺栓时使吊车梁移位变动；严禁在吊车梁的下翼缘和腹板上焊接悬挂物及卡具。 （5）校正吊车梁应先调正标高，钛后校正中心线及跨距。 测量吊车梁的标高，把仪器架设在吊车梁面上进行，每根吊车梁均应观测三点（两端部和中点）。 （6）吊车梁安装时标高如有负偏差时，可在柱牛腿面与吊车梁下翼缘板之间放入铁垫板。但垫板不得超过三层，并应置于吊车梁的端部腹板或加劲肋下面，且垫板面积不得小于吊车梁与牛腿接触部分面积的60%。 （7）吊车梁中心线调整方法： A、每隔5～6个柱距在柱侧焊一根横杆，长度超过吊车梁中心线，高度高于吊车梁面50mm左右； B、用仪器将吊车梁控制中心线引测一点到各个横杆上； C、用细线将各点连通后，使用挂线锤法来检验吊车梁的安装偏差，并调整其偏差值。 （8）测量吊车梁跨距应使用通长的钢尺丈量校核。 （9）吊车梁和轨道的校正应在主要构件固定后进行。校正后立即进行固定，固定的顺序为先安螺栓后焊接。 3.8 钢结构安装和校正 （1）钢结构安装前，应对钢构件的质量进行检查。钢构件的变形、缺陷超出允许偏差时，应进行处理 （2）钢结构安装的测量和校正，应根据工程特点编制相应的工艺。厚钢板和异种钢板的焊接、高强度螺栓安装、栓钉焊和负温度下施工等主要工艺，应在安装前进行工艺试验，编制相应的施工工艺。 （3）钢结构采用扩大拼装单元进行安装时，对容易变形的钢构件应进行强度和稳定性验算，必要时应采取加固措施。 钢结构采用综合安装时，应划分成若干个独立单元。每一单元的全部钢构件安装完毕后，应形成空间刚度单元。 （4）大型构件采用单机或多机抬吊安装及高空滑移安装时，吊点必须经计算确定。 （5）钢结构的柱、梁、屋架、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。 （6）钢结构安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。 （7）利用安装好的钢结构吊装其他构件和设备时，应征得设计单位同意，并应进行验算，采取相应措施。 （8）设计要求顶紧的节点，接触面应有70％的面紧贴。用0.3mm厚塞尺检查，可插入的面积之和不得大于接触顶紧总面积的 30％；边缘最大间隙不应大于0.8mm。 3.9 钢结构安装的连接和固定 （1）钢构件的连接接头，应经检查合格后方可紧固或焊接 （2）安装使用的临时螺栓和冲钉，在每个节点上穿入的数量，应根据安装过程所承受的荷载计算确定，并应符合下列规定： A、不应少于安装孔总数的1/3； B、临时螺栓不应少于2个； C、冲钉不易多于临时螺栓的30％； D、扩钻后的A，B级螺栓孔不得使用冲钉。 （3）永久性的普通螺栓连接应符合下列规定： A、每个螺栓一端不得垫2个及2个以上的垫圈，并不得采用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后，外露螺纹不应少于2个螺距； B、螺栓孔不得采用气割扩孔； （4）安装焊缝的质量应符合设计的要求和钢构件制作的有关规定。 （5）安装定位焊缝应符合规范规定。当承受荷载时，焊点数量、厚度和长度应由计算确定。 （6）焊接与高强螺栓并用的连接，当设计无特殊要求时，应按先栓后焊的顺序施工。 （7） 由制造厂处理的钢构件摩擦面，安装前应复验所附试件的抗滑移系数，合格后方可安装。现场处理的构件摩擦面，抗滑移系数应按国家现行《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》的规定进行试验，并应符合设计的要求。 （8）钢构件拼装前，应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物。摩擦面应保持干燥、整洁，并不得在雨中作业。 （9）高强度螺栓连接的板叠接触面应平整。当接触有间隙时，小于1.0mm的间隙可不处理；1.0～3.0mm的间隙，应将高出的一侧磨成1：10的斜面，打磨方向应与受力方向垂直；大于3.0mm的间隙应加垫板，垫板两面的处理方法应与构件相同。 （10）高强度螺栓连接副应按批号分别存放，并应在同批内配套使用，在储存、运输和施工过程中不得混放、混用，并应轻装、轻卸，防止受潮、生锈、玷污和碰伤。 （11）施工前，高强度大六角头螺栓连接副应按出厂批号复验扭矩系数，其平均值和标准偏差应符合国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（GB50205-95）的规定；扭剪型高强度螺栓连接副应按出厂批号复验预拉力，其平均值和变异系数应符合国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（GB50205-95）的规定。 （12）安装高强度螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔，穿入方向宜一致并便于操作。高强度螺栓不得作为临时安装螺栓。 （13）高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应在当天终拧完毕。 （14）高强度螺栓的拧紧，应分初拧和终拧两步进行。对于大型节点应分初拧、复拧和终拧三步进行。复拧扭矩应等于初拧扭矩。 （15）扭剪型高强度螺栓的初拧扭矩宜按下列公式计算（终拧应采用专用扳手将尾部梅花头拧掉）： T0 = 0.065Pcd Pc = P + △P 式中 T0——初拧扭矩（N.m ）； Pc——施工预拉力（kN ）； P ——高强度螺栓设计预拉力（kN ）； ΔP——预拉力损失值（kN ），宜取设计预拉力的10％； d ——高强度螺栓螺纹直径（mm ）。 （16）高强度大六角头螺栓的初拧扭矩宜为终拧扭矩的50％；终拧扭矩应按下列公式计算： Tc = KPcd Pc = P + ΔP 式中 Tc——终拧扭矩（N.m ）； K ——扭矩系数。 （17）高强度大六角头螺栓施拧采用的扭矩扳手和检查采用的扭矩扳手，在每班作业前后，均应进行校正，其扭矩误差应分别为使用扭矩的±5％和±3％。 （18）扭剪型高强度螺栓终拧结束后，应以目测尾部梅花头拧掉为合格；高强度螺栓大六角头螺栓终拧结束后，宜采用0.3～0.5kg的小锤逐个敲检，且应进行扭矩抽查，欠拧或漏拧者应及时补拧，超拧者应予更换。 （19）高强度大六角头螺栓扭矩检查应在终拧1h以后、24h以内完成。扭矩检查时，应将螺母退回 30°~50°，再拧至原位测定扭矩，该扭矩与检查扭矩的偏差应在检查扭矩的±10％以内。检查扭矩应按下式计算： Tch = KPd 式中 Tch 为检查扭矩（N.m ）。 3.10 钢结构安装偏差检测 （1）钢结构安装偏差的检测，应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。 （2）构件安装的允许偏差应符合《钢结构过程施工及验收规范》中的规定。 4、墙面、屋面彩板安装 4.1 安装工艺规程 （1）进入施工现场的施工人员，必须穿球鞋或软底鞋，严禁穿带铁掌的鞋，以免划伤彩板。 （2）彩板安装前，应将板内外擦拭干净，不准有灰尘、污渍及泥土，以保证复合板清洁、干净、美观。 （3）彩板进入施工现场，必须放置在合适的位置，彩板下面应铺垫干净的塑料布，不用时应用塑料布盖好。不准在堆放的彩板上乱踩乱走，保护彩板不受损伤。 4.2 屋面夹心板的安装 （1）安装屋面顶板前，应将顶板擦拭干净，板上不准有灰尘、污渍及泥土。 （2）安装屋面顶板时，应从山墙处上板，上板时应用不易划伤彩板的材料作滑道，如：细麻绳、尼龙绳等。 （3）安装屋面顶板前，应先铺设超细玻璃棉，铺设超细玻璃棉时两头必须拉紧拉展，搭接处应严密不漏缝隙，搭接量应不低于200㎜，以保证保温效果。 （4）安装第一块屋面顶板时，应进行拉线找正，避免造成歪斜，影响安装质量。屋面板应自然搭接，不准出现搭接过多或过少的现象。压型金属板在支承构件上的搭接长度及压型金属板安装的允许偏差见附表。 （5）屋面顶板安装时，板与板之间搭接时，搭接处应用双面密封胶带进行密封。 （6）屋面顶板安装时，安装固定好前面的板后，再固定下一块板，严禁将整个屋面顶板先临时固定，最后再进行补钉，出现打空钉或将钉打偏的现象。 （7）将屋面顶板通过滑道拉到屋顶时，应将板抬起，离开已安装好的板面，以免划伤已安装好的屋面顶板。严禁在安装好的屋面顶板上拖着板行走。 （8）屋面上的施工人员走动时，应踩在彩板波谷处，严禁踩在波峰处，以免踩折屋面顶板，影响彩板的使用寿命。 （9）用自攻钉固定屋面顶板后，应用密封胶将自攻钉头部密封好。用铆钉固定异形件后，铆钉头部也应用密封胶进行密封。 （10）屋脊处及屋檐檐口处应做挡水板和滴水沿，屋脊处用堵头进行密封。 （11）安装屋面底板前，首先要将板擦拭干净，不准有灰尘、污渍和泥土，保证屋面底板干净、整洁、美观。 （12）安装屋面底板时，若钢架跨度大、屋面底板单坡过长，需分两部分安装时，应先安装上边的板，再安装下边的板，即下板压上板。 （13）用自攻钉固定屋面底板时，自攻钉必须保证在一条直线上，且必须固定在波谷的正中位置，其直线度不应大于10㎜。 4.3 墙面夹心板的安装 （1）安装内（外）墙板前，首先要将板擦拭干净，不准有灰尘、污渍和泥土，保证板面清洁、干净、美观。 （2）安装第一块内（外）墙板时，应进行找正，以免造成歪斜，影响彩板的安装质量。墙板的安装质量应符合上表中“压型金属板安装的允许偏差”。 （3）安装外墙板之前，先铺设超细玻璃棉，铺设超细玻璃棉时，玻璃棉搭接处应严密不漏缝隙，搭接量应不低于200㎜，以保证保温效果。 （4）安装外墙板时，应注意起头方位，东西方位可随意起头，南北方位时应从南边开始起头安装第一块板，使北边的板压住南边的板，避开北风将两板之间的搭接处吹开向墙内渗雨。 （5）用自攻钉固定外墙板时，自攻钉应靠近波峰固定，并保证其横平竖直，固定好的自攻钉应戴防雨帽。 （6）用自攻钉固定内墙板时，自攻钉应固定在波谷中间，并保证其横平竖直。 （7）安装外墙板时，待1.2米砖混墙砌好后，先将1.2米墙泛水板安装好，再安装外墙板。泛水板与墙贴合处应用塑料膨胀管固定，不准用水泥钉固定。 5、工期保证措施 为加快施工进度，按期完成施工任务，在确保工程质量和安全生产的前提下，特制订如下措施： （1）根据工程实际情况，精心编制分部分项进度计划，组织流水施工，确保工期如期完工。 （2）从人、财、物上给予充分保障，专款专用，并配备充足的人力、物资设备确保施工顺利进行。 （3）构件运输保证措施：厂内制作的构件采用公路运输方案。即构件出加工厂用汽车发运到施工现场的构件堆场，运输的构件中包括柱、梁、支撑及全部的打包件。零星急需的构件如柱脚锚栓用汽车直运至施工现场。 运输的道路经沿途勘察，路线上的强梁承重架空净高及弯道半径，均可以满足上述构件的运输要求。 （4）构件安装保证措施 ① 我部将力保在计划工期内全面完成本工程，使业主能准时或尽早投入使用。为达此目的现场安装工作十分重要。为缩短工程施工时间，构件将批量运往工地现场，保证现场安装需要。根据工程施工进度，有计划地安排各种原材料，本成品机械设备的进场时间，以避免某种材料脱节而延续工期，同时在资金上予以保证。 ②计划工期为依据，及时检查工程进度情况，一旦出现未达到计划要求，立即分析原因，查出问题，并制定可靠的追赶措施，确保计划按时完成。 ③完善的成品保护措施。各工种之间互相做好成品保护工作，不得将安装好的工程随意损坏，安装人员在配件搬运、安装过程中不得将已完成的工件破坏，相互之间做好成品保护，减少修理和重复劳动，保证工程顺利完成，达到缩短工期与提前竣工的目的。 ④落实内部责任制。根据各工种操作和特点及计划工期的目标，落实内部责任制，制定奖罚条例，做到奖罚分明，月月兑现。 ⑤做好工程收尾工作，平时注意做好施工现场落实工作，在安装时，及时清理机具设备和各种周转材料，做到工完场清。 本工程任务重、工期紧，必须有足够的投入，管理人员、生产工人要具有较高素质，机械设备，周转材料齐全，资金备足，做到专款专用。在人力、物力、财力上给本项目以优先，尤其在机械配备，专业工种，资金上给以充分保证，按项目部的计划予以平衡和调配。 6、资源配置计划 6.1 主要机械设备配置计划 主要机械设备配置详见表6-1。 表6-1 主要机械设备配置表 序号 设备名称 型号规格 单位 数量 备注 1 汽车吊 16T 台 1 2 全站仪 5300 台 1 3 经纬仪 J2 台 1 4 水准仪 S3 台 1 5 电焊机 BX-500 台 3 6 扭矩板手 N1000型 台 3 7 手拉葫芦 1~2T 台 2 8 钢缆\综绳 台 若干 9 氧气\乙炔 套 2 10 电动自攻枪 把 5 11 手动拉铆枪 把 5 6.2 主要劳动力配置计划 主要劳动力配置详见表6-2。 表6-2 主要劳动力配置计划表 序号 工种 人数 备注 1 吊机司机 1 2 安装工 10 3 电焊工 6 4 测量工 2 5 电工 1 6 驾驶员 2 7 油漆工 2 8 普工 5 7、安全质量环境保证措施 7.1 安全保证措施 7.1.1 安全规定 （1）施工人员必须坚持“不安全、不生产”的原则，施工中施工人员若发现新的安全隐患或有危及人身或设备安全的情况时，应立即汇报现场施工负责人或安全负责人，并应根据情况立即采取措施，必要时应停止施工或向上级领导汇报并及时增补安全技术措施。 （2）施工人员进入施工现场必须佩戴好劳动保护用品，安全帽、安全带使用前要认真检查是否有损坏现象，如有断股或损坏现象不得使用。佩带安全帽必须系好下额带。 （3）施工时要严格按照安装工艺及国家有关施工规范进行施工。 （4）施工中各施工人员应认真履行自己的岗位职责，严格遵守安全技术措施规定，集中精力作好本职工作，不做与本职工作无关的事情。 （5）施工现场危险区域应设置安全警示标志。 （6）非施工人员未经批准，不得擅自进入施工现场。 （7）对施工中所用设备、设施、工具、劳动保护用品等应经常检查，发现问题要及时修理或更换，必要时应进行汇报， （8）一旦发生事故，应立即采取措施，防止事故扩大，并保护好现场，同时报告有关领导或部门。 （9）看厂值班人员必须进行交接班，交班前应检查现场，撤离现场应切断电源，清理或熄灭火种，作好交接记录。做到口交口，手交手，接班不来，交班不走。 7.1.2 搬运、装卸 （1）搬运、装卸作业时应详细了解货物种类、性质、重量等，以确定适当的操作方法，对易燃、易爆危险品应按规定装卸，并轻拿轻放，不得野蛮装卸。 （2）装卸车时，作业人员要站在防止货物坠落下来的安全位置，防止货物滑滚、翻倒砸伤。 （3）在多人搬运、装卸时，指挥口号要明确具体，呼唤答应要互相照应。 （4）装卸车时货物要摆放有序、牢稳，防止翻倒、滑落，接运货物时待接受人接稳后方可松手。 （5）采用机动车辆装运货物时，货物与车体要捆绑牢固，不得超高、超宽、超载，若有超高、超宽、超长装运时，应按交通规定办理手续，制定措施，设置标志，不准野蛮装卸。 （6）在搬运物品中，行走中应注意脚下和上方是否有障碍物、地坑等防止拌倒摔伤。 （7）在使用推车拉运东西时，装车要有防止车轮滚动的措施，装运物体要掌握好车子前后重量的平衡，拉车、卸车时要防止物品滑落或翻车。 （8）堆放物品不可歪斜，高度要适当。对易活动的物体要有防滚滑落的措施，严禁站在易活动的物体上作业。 （9）打开货车车帮（或车门）卸货时，货车车厢的松散货物上不得站人，货车车帮（或车门）下不得站人。 （10）随车人员不得在车厢栏板及驾驶室顶或物体与前栏板之间乘坐，车未停稳不得上下。 7.1.3 高空作业 （1）凡在坠落高度基准面2米以上（含2米）有可能坠落的高处作业时，必须佩戴保险带，在使用前必须认真检查保险带是否安全可靠，保险带应高挂低用，保险带安全环必须挂在牢靠的物体上，严禁挂在活动物体上。 （2）高空作业人员不准穿易滑，硬底或带有铁钉掌的鞋。必须穿橡胶底鞋。 （3）凡高血压、心脏病、癫痫病及其他不适合高处作业的人员禁止从事高处作业。 （4）风力六级以上大风或雨雪天气禁止高空作业。人员和车辆应及时离开施工现场，任何人不得进入施工现场，并挂好醒目警示牌。 （5）高空作业时传递物品时，必须用吊绳栓牢传递物品，禁止抛掷。吊装物体上放置工具、零件时，工具和零件必须与吊装物捆牢，防止坠落下来。 （6）作业用的设施，如搭设的构架、跳板、架子车等必须牢固稳定，搭设后应经施工负责人或安全负责人检查合格后方能使用。 （6）高空作业时不准在同一空间上下层立体交叉作业，施工场地下方严禁无关人员停留或穿行。 （7）在高空边缘以及洞口作业施工时，必须安装安全防护绳、网或防护拦杆进行防护，并挂上警示牌。 （8）高空作业时不准带手机、不准吸烟、，不准嬉戏打闹，不准干与工作无关事情。 （9）严禁施工人员在没有采取任何保护措施情况下在钢梁、钢架或搭设的构架上移动或行走。 （10）在高空移动时，移动人员要查看行走的物体是否安全牢固可靠，并挂好安全带，当无处悬挂安全带时必须设置悬挂安全带的防护绳。 （11）高空攀爬或高空移动时手中不得拿有东西。 （12）采用各类梯子登高时必须检查使用梯子本身是否安全可靠，使用单梯时应把梯子放稳妥并有专人扶梯，梯身与地面夹角以60度为宜。使用人字梯时必须把梯子下部两头用拉绳连接牢固并有专人扶梯。各类梯子上有人时，不准移动梯子。 （13）设有专用梯上下屋顶时，施工人员必须从专用梯子上下，不得擅自攀爬钢架上下。 （14）使用方梯安装施工时，必须检查方梯是否牢固，安装方梯时，梯身与钢架要用两道绳子捆牢 。固定位置的挂钩和麻绳，经专人检查安全可靠无误后方可上人施工。在树起方梯和拆卸方梯时，方梯倾斜方向严禁站人。 （15）攀爬上下立柱时必须使用安全防护绳进行防护，没有防护绳不得进行攀爬。操作防护绳者必须集中精力，把握好防护绳的松紧度，防止意外事故的发生。 （16）高空作业前必须先挂好安全带，未挂好安全带不得作业。安全带必须挂在安全牢固的地方。 （17）不得在支撑横杆以外的跳板端部上作业。 （18）钢梁，钢架及屋面板结有冰凌时必须采取有效防滑措施，否则不得进行高空施工作业。 2.3、起重吊装 （1）起重作业时施工负责人必须设有专人负责，专人指挥。 （2）起重作业时所有施工人员不能站在起重机吊臂回转所及区域或起吊物下。 （3）负责吊装起重指挥人员应站在使司机能看清指挥信号的安全位置。指挥人员在指挥吊车作业时要使用正确手势或口哨来指挥作业。 （4）施工人员不准站在被吊物体上进行指挥或作业。 （5）现场施工负责人必须对使用的吊具在使用前必须认真进行检查吊具是否安全可靠，对查出部符合要求有问题的吊具不得使用。 （6）起吊钢梁、钢柱时，施工项目负责人的施工人员，必须清楚钢梁、钢柱拼装后的单件重量，根据单件重量合理的选择钢丝绳规格。 （7）起吊工件时要设专人检查起吊绳套、吊环等是否捆扎牢固，工件是否调整平衡，起吊绳索的夹角一般不得大于90度。 （8）吊车不使用时不得停留在施工现场内，必须驶出施工现场以外安全地带停放。 （9）吊车司机和施工人员都要严格执行起重规章制度及“十不吊”规定。 7.2 质量保证措施 质量控制是钢结构工程中十分重要的内容，它贯穿于钢结构工程前期准备、加工制作、现场安装施工的整个过程之中。 7.2.1 材料的控制 （1）材料采购员首先根据材料采购准备计划提前进行市场考察，筛选信誉好、质量好、有所购买产品生产资质的厂家。 （2）材料进场必须有合格证、质保书，对于无合格证、质保书、生产厂家资质证书，尺寸、重量、外观不合格或者抽检不合格的产品一律退回，不得使用。 （3）材料采购员建立材料台账，使材料有可追溯性，避免混乱，在使用过程中，若发现材料出现质量问题，立即退回原厂家。对其质量有怀疑时，要加倍抽样。总之，不得将不合格的材料用在工程上。 （4）做好原材料、成品、半成品的保护，建立各种材料的存放 仓库，安排专人看管，避免人为或自然因素造成损坏。凡损坏的材料一律作废，不得用于工程上。 7.2.2 施工方法的控制 施工方法的控制包括施工方案、施工工艺等技术措施的控制，切实可行的施工方法是保证工程质量的重要因素，为保证施工方法的切实可行，能解决施工问题，主要采取如下措施： （1）在项目总工的指导下，由技术负责人具体编写，首先必须认真仔细的阅读图纸等技术原始资料,现场实地考察，收集准确的各方面信息，经项目部各岗位责任人讨论，然后技术负责人综合考虑各方面因素后编写。 （2）层层审核制度，施工方案编写好后，先由项目总工审核，然后报监理工程师审批后生效，凡未经审批的方案不得实施。 7.2.3 质量环境的控制 影响工程质量的环境因素主要包括工程技术环境，如施工场地、气象等；工程管理环境，如质保体系、质保制度等，劳动环境，如劳动组合、作业场所、工作面等。对环境的控制主要从以下三个方面进行。 （1）每天坚持注意当地早晚天气预报，根据来日的天气情况安排施工工作。 （2）质保体系、质保制度要经常自评审查，看是否得到切实可行的执行，每项制度是否符合具体情况，若有不妥，就及时调整。 （3）对劳动环境的控制应对作业现场反馈回的信息及时反应，发现问题及时处理，重新安排，做到不仅提高工作效率，而且保证工程质量。 7.2.4事中质量控制 事中质量控制的策略是：全面控制施工过程，重点控制工序质量。具体措施是： （1）建立以专职质量员为首的小组，让广大工人参与到质量管理中来，做到让每个班组都有工人参与管理质量，这也许同时提高了工人的质量意识。 （2）班组人员坚持三检（初检、复检、终检），上道工序不优良，不能进行下道工序施工。实行质量挂牌制，并与个人经济利益挂钩。土建、安装每星期检查一次，项目部每月组织两次质量大检查，以检查数据为依据来确定奖罚，凡属安装进行隐蔽后土建才能施工的，或土建隐蔽后安装才能进行施工的，都必须遵循先后原则，后者不得强行施工；对于后期装修阶段，为保证质量，须先做样板，坚持样板引路。 （3）例会制度，为保证每道工序能顺利施工，各个工种之间能顺畅的交叉施工，各个工序之间就必须加强现场联系。因此每天下午下班前项目部各施工人员开碰头会。 （4）成品保护，施工期间，由于各工种交叉频繁，对于成品和半成品，通常容易出现二次污染、损坏和丢失，将影响工程进展，增加额外费用,因此成品保护须足够重视： A、设专人负责成品保护工作。 B、制定期正确的施工顺序：制定合理的施工工序流程，将各专业工序相互协调，排出工序流程表，各专业工序严格按流程、按时间施工，施工有序不乱，保证成品做好后，在同一施工面上尽量不再有其它工作。 C、做好工序标识工作：在施工中对易污染、破坏的成品、半成品标识“正在施工、注意保护”的标牌。 D、采取护、包、盖、封防护，采取“护、包、盖、封”的保护措施，对成品、半成品进行防护，并由专门负责人经常巡视检查，发现有保护措施损坏的，要及时恢复。 E、工序交接全部采用固定表格、书面形式由各方签字认可，由下道工序作业人员和成品保护负责人同时签字确认，并保存工序交接书面材料，下道工序作业人员对防止成品的污染、损坏或丢失负直接责任，成品保护专人对成品负监督、检查责任。 7.2.5 质量管理点的设置 质量控制点设置详解表7-1。 表7-1 质量管理点明细表 序号 管理点名称 技术要求及措施 备注 1 测量 定位 根据甲方交点布设平面、高程控制线做好测量成果记录，编制施测方案。内业、外业、复核无误方可使用。 2 平面 垂直 控制 根据测量控制线，投基础中心线。测量组放线工 3 原材料检验 木材、钢材、水泥等理化指标要符合材料标准和设计要求，有合格证、质保书，按规定复验。 4 塑钢 门窗 1）门窗及附件质量均符合设计要求和有关标准规定； 2）安装牢固，端正，关闭灵活，无阻滞，回弹和倒翘; 3）填嵌饱满密实，表面平整、光滑、无裂纹，填塞材料方法符合规定 5 钢屋 架梁 制作 放样尺寸准确，连接细部合理，安装孔钻孔准确。加 强场地水平的复验，按节点分配焊缝收缩余量，屋架 拼接校正完毕后，按图纸要求另孔施钻。 6 钢结 构吊 装 轴线、标高及垂直度达到规范要求。方法：跟踪测量，双经纬仪配合检查注意调整湿度变化对钢柱垂直度的影响，合理选择分段，防止焊接变形。 7 墙面 屋面 彩板 制安 墙面、屋面彩板几何尺寸准确，安装标高和垂直度达到规范要求，金属板、泛水板、包角板要固定可靠，无松动，防腐涂料涂刷和防火密封敷设应完好。屋面、墙面平整清洁，接槎顺直。 7.3 环境保护措施 为了保护和改善生活环境与生态环境，防止由于施工造成的作业污染和扰民，保障建筑工地附近居民和施工人员的身体健康，必须做好建筑施工现场的环境保护工作。施工现场的环境保护是文明施工的具体体现，也是施工现场管理达标考评的一项重要指标，所以必须采取现代化的管理措施做好这项工作。施工现场环境保护的基本措施： 7.3.1 防止大气污染 （1）本工程的建筑施工垃圾，严禁随意凌高抛撒。施工垃圾应及时清运，适量洒水，减少杨尘。 （2）施工现场设专人及设备，采取洒水降尘措施。 （3）施工现场所用机械设备符合环保要求。 7.3.2 防止水污染 （1）各种施工作业生产的污水，控制其污水流向，在合理位置设置沉淀池，经沉淀后方可排入污水管线。施工污水严禁流出工地，污染环境。 （2）施工现场存放油料的库房，必须进行防渗漏处理，储存和使用都要采取措施，防止跑、冒、滴、漏，污染水体。 （3）施工现场临时食堂，应设置简易有效的隔油池，定期淘油，防止污染。 7.3.3 防止施工噪声污染 （1）施工现场应遵照中华人民共和国建筑施工场界噪声限值制定降噪的制度和措施。 （2）严格控制作业事件，一般不超过12小时。必须昼夜连续作业的施工现场，尽量采取降噪措施，经同意后方可施工。 7.3.4 夜间施工措施 （1）夜间施工要有足够的照明设施。施工场地要做好落手清工作，不乱堆物，保持工作面整洁。 （2）脚手架的转角、上人梯，各楼梯口的出入口等相应安装安全照明灯。 （3）现场配备手电筒若干，以备检查之用。 （4）夜间严禁进行搭、拆脚手架等高空危险作业，以确保安全。如有特殊情况，需经工地负责人批准，并采取相应措施后方可进行。 （5）施工水、电线路尽可能排放整齐，不准乱拖乱拉，以防以外事故。 8、雨季施工措施 （1）雨季应做好现场排水系统，场内做排水明沟，及时将现场内积水排出场外，主要运输道路必要时先进行硬化处理。 （2）施工地点应做好防雷电措施，利用结构钢材做避雷针，切实做好接地设施。 （3）屋面施工避免雨天进行，听取天气预报，避免大雨、暴雨前施工，并配备一定数量的防雨器材。 （4）雨季施工，要有一定数量（雨布、塑料薄膜等）的避雨材料，雨量过大应暂停室外施工。工作场地四周排水沟要及时疏通，并备好排水泵。雨期、汛期加强排水，确保施工正常进行。工作场地、运输道路、脚手架及钢平台应采取适当的防滑措施确保安全。 （5）雨天如必须进行焊接时，应加设防雨棚后方可进行。 （6）机电设备应采取防雨、防淹措施，安装接地安全装置，机动电闸箱的漏电保护装置要可靠，机械设备应有防雨棚，其电源线路要绝缘良好，要有完善的保护接零。 （7）已安装的金属材料管道要进行检查是否有锈蚀，并做好防腐措施。 PAGE 1 _1248968517.dwg