JQR小集团TPM改善报告(ppt 75页)

團結圈JQR小集團改善報告活動主題:TPM改善活動時間:2009年5月12日—2009年5月26日品保部儀校室圈名團結圈圈員介紹圈長姓名性別部門職務輔導員課長圈的成立2009/5/12組長活動時間2009/5/12~2009/5/26課長課長會議方式團長召集,輔導員做輔導,每周六下午1:30~5:00召開一次課長組織架構圖TPM的定義一.以建立追求生產系統效率化極限(總合的效率化)的企業體質為目標.二.在現場,現物所構筑的生產系統中,以企業整體生命周期為對象,追求(零故障),(零不良),(零災害),防止所有損失於未然.三.由生產部門開始,而後跨越開發,營業,管理,採購等部門.四.自經營者至第一線從業人員全體參加.五.以重復小集團的方式不斷活動,達成一切零損失.豐田生產方式=徹底排除浪費=全員生產保養B.M(事後保養,Break-downMaintenance)---1950sPVM(預防保養,PreventiveMaintenance)---1960sP.M(生產保養,ProductiveMaintenance)---1970sC.M(改良保養,CorrectiveMaintenance)M.P(保養預防,MaintenancePrevention)TPM(全員生產保養,TotalProductiveMaintenance)---1980sPdM(預知保養,PredictiveMaintenance)---1980sTPM(全面生產經營系統,TotalProductiveManagementSystem).---1990sTPM的演進豐田的生產方式與TPM的關係TPMAndon保養確實縮短準備時間突發邦聯損失暖機損失準備損失停機損失速度損失不良整修損失豐田生產方式=徹底排除浪費多制程明確流程無不良品(Just-in-Time)生產零庫存自動化運用防止停機的技巧--防呆foolproof)批次小準備時間少豐田生產方式建立方法(看板)運用手段生產平準化(多樣化)標準作業1)CycleTime2)作業順序3)標準化目視管理可利用率真(盡量保持設備於可用狀態)從作業改善至設備改善設備效率化六大損失的排除二大支柱2.TPM活動的八大支柱一.效率化的個別改善活動.二.自主保養活動.三.建立計劃保養體制.四.品質保養活動.五.MP設計及初期管理活動.六.建構教育訓練體系.七.管理間接部門的效率化.八.安全,衛生與環境管理.TPM的活動1.TPM活動之目的一.把設備的效率提高到極限.二.徹底管理無不良的製造條件.三.追求一切損失減低至零TPM的活動六大指標與5M概念圖5M:Man,Material,Money,Method,Management故障的分類及損失結構損失故障,停止損失小停損失換工程調整損失速度低下損失性能低下損失成品不良損失保養費用損失人員過剩損失災害發生損失結果PQCDSM故障----------致命故障MTBF---------長時間故障分析---------一般故障(5~10分以上)突發型小停止5分以下小停止分析---機能低下型---品質低下型精度劣化磨耗,動搖腐蝕,變形溫度及異音動作不良污穢,塵埃原料附著漏氣,漏油,滴水劣化型P:ProductionQ:QualityC:CostD:DeliveryS:SafetyM:MoraleMQ分析MTBF分析設備損失結構分析圖設備清掃發生源防止對策鎖定防止鬆動對策加油保持加油處所的乾凈改善加油方式設定清掃,加油基準設定設計能力及負載的界值研究超負載運轉弱點對策設備操作方法的標準化設定與改善零組件,零件的使用條件設定與改善施工基準安裝,配管,配線運轉振動部位的防振,防水環境條件的整備,塵埃,溫度,振動,衝擊共通組件的五感檢點及劣化部位的摘出設備固有項目的五感檢點及劣化部位的檢出日常檢點基準的設定故障處所MTBF分析及壽命推定更換,界限值的設定設定檢點,檢查,更換基準檢討異常征兆的掌握方法檢討劣化預知的征兆及測定方法分解,裝配,測定,更換方法的基準化使用零件的共通化工具器具的改善專用化從結構方面改善容易修理的設備設定預備品的保管基準為延長壽命,提升強度的對策結構,構造材質,形狀呎寸精密度組合精密度組合強度耐磨耗性耐腐蝕性容量……動作應力的減輕對策緩衝超過應力的設計操作失誤的原因分析操作盤的設計改善連結設置附加採用“愚巧法”的對策目視管理的實施操作,調整方法的基準化修理失誤的原因容易導致失誤的零件形狀及組合方法之改善預備品的保管方法道具工具的改善故障排除的程序化,容易化對策(目視管理)人為事.務劣化復原運轉技能維護技能基本條件的整備使用條件的遵守劣化的發現及預知維修方法的設定弱點對策操作失誤的防止修理事務的防止故障對策結構圖運轉操作檢點,加油更換調整發現異常征兆檢點,檢查,測定,診斷,修理整備,故障排除,故障解析零故障的實施三大方向操作誤失的防止日常點檢的實施設備清掃的實施修理整備技術提升預防保養的實施改良保養的實施潤滑管理巡回點檢的實施保養計書的確立故障解析的實施預備品的管理運轉技術提升保養技術提升人的技術提升設備的改善營運的系統化保養組織的效率化零故障TPM重點設備判定資料整理整頓的基本做法目的效率的提升目標30秒取得資料基本條件•不要的資料廢棄•定位實施內容•不要的資料廢棄•每月定期整理一次•資料,檔案的格式統一化•資料夾分類,歸位•建立運用規則(二)TPM活動常用手法概要TPM活動常用手法概要PM分析MTBF分析最低保養成本模式分析M--Q分析QAFunctionMap&Q--Component分析防呆裝置PQA之展開工業保安評價設備生命周期成本失效模式及效應分析目視管理一.PM分析,乃是一种針對設備關連的物理性分析手法,尤其適用於設備效率化慢性損失之個別改善.二.MTBF分析之目的,在於訂定完整的計書保養行事歷,是預防保養中極重要的資料,也是達到零故障的基本分析法.三.最低保養成本模式分析,主要是期望藉由最經濟的成本分析方法,找出保養的最低成本,以避免在定期保養階段,造成過度保養的浪費.簡介(一)五.所謂PQA,即PerfectQualityAssurance的簡稱,為彌補舊式QC活動的缺失,達成全面品質提升的手法之一.六.選擇最經濟的設備投資案,一般以L.C.C.(LifeCycleCost,生命周期成本)之分析作為決策參考.七.從事有關設計審查及可靠度分析之相關工作時,可採用FMEA(失效模式及效應分析)四.Q-Component分析(品質構成要因分析),是將構成品質關係之各項要因一一列舉出,並將其做充分保養,以免造成品質上的問題.簡介(二)PM分析八步驟1.現象的明確化2.現象的物理性解析3.現象成立條件4.設備,人,材料,方法之關連性5.各要因的檢討6.調查方法之檢討7.問題點之摘出8.改善的實施M--Q分析概念圖重復分析問題點的把握重點的決定各精條度件點的檢各品條質件與間條關之連關及運改善計劃的實施標準化的實施效果評估管理指標,目標不良現象的把握品質特性值的決定各种與品質有關的要因MOQ之關連作成Machine機械Ma:Material材料Q:Quality品質O:Operation操作I:Instrument工具(三)TPM導入步驟TPM導入步驟Step1經營層的決定導入:1)分析企業面臨的環境2)TPM組織的建立3)導入宣誓大會Step2幕僚人員的設置:5S評價內容的制定Step3TPM的導入教育:1)實施TPM概念教育2)內部師資的建立Step4基本方針與目標的設定:決定TPM方針與中長期目標Step5建立TPM推展專責機構:推展進度之掌握及相關企書案之擬訂Step6展開TPM的基本計劃擬訂:TPM推行主計劃之訂定Step7TPM的推行(KickOff)大會:各部門推行計劃之報告Step8效率化的個別改善:問題點的徹底解析及改善Step9建立自主養護體制:實施自主保養活動Step10建立保養部門的計劃保養體制:1)設備生命周期成本(LCC)的深入分析2)自主保養各項基準的訂定3)自主保養與計劃保養的現任明確化Step11提升操作,保養技術之訓練:操作,保養技術之教育訓練Step12設備初期管理體制的建立:保養預防(MP)設計之體制建立Step13TPM完全實施與水準之提升:PM獎的受審準備及向未來更高水準挑戰的規劃TPM導入步驟Step1經營層的決定導入:1)分析企業面臨的環境2)TPM組織的建立3)導入宣誓大會1.內部環境分析•財務構面•行銷構面•同業競爭構面•研究發展構面•製造構面•配銷構面•行政構面•管理階層構面•員工構面*本益比*利潤對銷售收入的比率*銷售收入對凈交資產的比率*直接成本和間接費用*財務商譽(投資人,政府,往來銀行)•財務構面*市場相對占有率*價格競爭力*產品行銷範圍*產品品質(顧客抱怨件數)*對顧客及市場的了解程度*對客戶的服務的品質•行銷構面*年度企業排名*形象地位*價格地位*科技地位*在業界及顧客中的商譽•同業競爭構面*產品開發的能力*創新的能力•研究發展構面*生產力*設備總合效率*設備及廠房現代化的程度*品質*交期*規劃及排程的效能•製造構面*配銷管道的好壞及數量的多寡*配銷的成本*與經銷廠商的關係*經銷廠商的關係*服務客戶的水準•配銷構面*使用科技設備處理事務的程度*資訊傳達的能力*行政成本•行政構面*管理階層的素質*管理階層的士氣*管理階層的流動率*可培育為管理人員的人才數目•管理階層構面*勞資關係*流動率*士氣*專業知識及技術水準*目前能力可適應未來趨勢的人才數目*未來培育的難易度•員工構面2.外部環境分析•競爭構面•社會趨勢構面•經濟趨勢構面•政治趨勢構面*未來整個市場的成長空間*同業的競爭策略對本公司影響程度*新競爭對手對公司的影響•競爭構面*支出習慣*生活型態*消費意識*人口*投入本產業之人口變化•社會趨勢構面•經濟趨勢構面*融資利率*國民生產毛額*失業率*一般薪資水準*貿易收支*通貨膨脹率•政治趨勢構面*員工雇用政策*稅捐*產業保護對象及貿易額限制*環境保護政策*品質標準的限定*進口材料的比例限制*外匯管制及關稅*公共的支出市場對Q,C,D的要求日益提升:☆市場報怨O的品質要求☆價格的競爭激烈☆縮短交期並嚴格遵守交期整體經營環境分析☆多年來處於接受訂單生產的情況,對於自己開發的能力缺乏自信企業狀況分析☆開發及設備之技術能力差☆人工成本提高☆工場環境欠佳(濕油,漏水情況多)☆問題解決仍處於事後對策的水準問題點1.品質不良的極度低減,確保顧客的信賴度日益提升2.以全員參加的PM活動,確保人及設備達到零缺失的水準3.間接部門的管理效率化降低庫存提升設備總合效率多能工之培育建立安全舒適工作場所庫存金額降低30%設備總合效率86%以上生產性提升50%休業災害0件TPM基本方針重點項目重點目標TPM活動初期展開圖例TPM導入步驟Step2幕僚人員的設置:5S評價內容的制定TPM導入步驟Step3TPM的導入教育:1)實施TPM概念教育2)內部師資的建立保全體系概念圖自主保養日常點檢預防保養專門保養定期點檢計劃保養設備診斷預知保養改良保養事後保養保養保養預防教育訓練小集團活動各部門協力支援TPM導入步驟Step4基本方針與目標的設定:決定TPM方針與中長期目標基本方針與年度策略展開釋例企業理念與方針長期經營目標長期經營策略本年度目標1.附加價值生產性--提升15%2.勞動生產性3.庫存金額--減少15%4.設備總合效率--78%5.提案件數--每人2件現狀問題點TPM基本方針TPM導入步驟Step5建立TPM推展專責機構:推展進度之掌握及相關企劃案之擬訂TPM導入步驟Step6展開TPM的基本計劃擬訂:TPM推行主計劃之訂定TPM導入步驟Step7TPM的推行(KickOff)大會:各部門推行計劃之報告Step8效率化的個別改善:問題點的徹底解析及改善TPM導入步驟四.根據各改善主題,編定改善小組一.選定示範單位及示範設備,重點設備,難點設備,瓶頸工程.二.各項狀況調查(記錄,推移圖,柏拉圖)三.改善主題的選定五.各主改善計劃之制定六.改善的實施七.效果的確認八.每三個月召開一次成果發表會九.改善後之標準化及橫向展開工作重點問題點記錄及對策及對策狀況揭示表TPM效率化個別改善九步驟1.選定示範單位及示範設備2.各項狀況調查3.改善主題的選定4.根據各主題編定改善小組5.各主題改善計劃的訂定6.改善的實施7.效果的確認8.成果交發表會9.改善後標準化及橫向展開Step9建立自主養護體制:實施自主保養活動TPM導入步驟保養工作的分類與職責劃分日常點檢表範例日常點檢表主管確認Step10建立保養部門的計劃保養體制:1)設備生命周期成本(LCC)的深入分析2)自主保養各項基準的訂定3)自主保養與計劃保養的現任明確化TPM導入步驟Step11提升操作,保養技術之訓練:操作,保養技術之教育訓練TPM導入步驟Step12設備初期管理體制的建立:保養預防(MP)設計之體制建立TPM導入步驟Step13TPM完全實施與水準之提升:PM獎的受審準備及向未來更高水準挑戰的規劃TPM導入步驟查核要點10.TPM的效率及評價1.TPM的組織運作2.個別改善3.自主保養4.計劃保養5.品質保養6.制品,設備的初期管理7.教育訓練8.管理,間接部門9.安全,衛生環境管理TPM優秀獎審查表清掃的點檢重點(用眼睛)設備名:年月日清掃的點檢重點(用耳朵聽,用手摸,用鼻子聞)設備名:年月日