加工钢化玻璃中玻璃常见缺陷及解决办法

加工钢化玻璃中玻璃常见缺陷及解决办法 缺陷名称 产生原因分析 解决办法 玻璃重叠拿、放。 单片拿、放。 玻璃划伤 输送辊道辊面不干净。 清理辊道。 辊道面不平或不同步。 调整辊道使之水平或同步。 辊子上有粘附物。 轻微时通SO，严重时停炉清辊。 2 玻璃加热时间过长。 缩短加热时间。 玻璃边部温度过高，边部缺陷集缩小片间隙，交错装片，使各炉装辊痕与麻点 中。载率相近。 玻璃中部压强过大，中部缺陷较减小上下温差，尽量减小入炉后玻 多。璃边部上翘。 出炉时玻璃上面比下表面温度降低炉内上部温度或提高下部温玻璃上弯高，可塑状态冷却时热面收缩多。度。 （前、后端上淬冷时上表面比下表面冷却强度增加上风栅冷却强度或减小下风翘） 小，上面热收缩多。栅冷却强度。 出炉时玻璃上表面比下表面温度提高炉内上部温度或降低下部温 低，可塑状态冷却时凉面收缩少。度。 玻璃下弯（中 部上鼓） 淬冷时上表面比下表面冷却强度增加下风栅冷却强度或减小上风 大，上面凉收缩少。栅冷却强度。 玻璃中间下凹，周边上翘，上表调节炉内上部温差，开热平衡均匀 面周边温度高，收缩多，中部温炉温。 度低，收缩少。 蝶形变形 玻璃中间上鼓，周边下弯，下表调节炉内下部温差，开热平衡均匀 面周边温度高，收缩多，中部温炉温。 度低，收缩少。 加热时间过长或温度过高。 缩短加热时间或降低炉温。 波浪式变形 炉辊弯曲变形或辊径、辊高超标。 更换或调整辊子。 炉辊往复或传输速度过慢。 适当提高往复或传输速度。 加热温度低或内外温差大，玻璃适当提高炉温或延长加热时间。 未烧透，应力不足。 抗冲击强度淬冷时冷却强度小，温度梯度不提高风压或降低风栅高度。 低够，应力小。 输送速度过低，玻璃后端入风栅提高输送速度，减少温降。 太迟，降温多。 碎片颗粒过加热温度低，时间短或炉内温差适当提高炉温和加长时间，开热平 大或不均匀 大。衡均匀炉温。 玻璃厚度比规定的小。 使用厚度的玻璃。 增加风压或降低风栅高度。 冷却强度不够，或不均匀。 上下风栅调整不平与玻璃的距离调整上下风栅。 风栅内某一 远近不等。 位置玻璃有 上弯，某一位调整炉内温区上下温度设置。 炉内温度设置不合理。 置玻璃有下 弯，某一位置解决漏风和不通风的问。 某组风栅通风不畅或漏风。 玻璃不弯。 原片玻璃退火不良，残余应力过严格检验挑选原片。 大或不匀（断面有生茬），有结 石、裂子等缺陷。 切割、磨边粗糙，造成微裂纹扩改进切割、磨边工艺，避免缺陷。 展。 精细加工，加热时勤开炉门检查，钻孔、开槽较多或钢化再加热。 炉内炸裂 发现炸裂及时排出。 加热厚玻璃时炉温过高，内外层适当降低炉温，延长加热时间。 温差大，内层张力过大。 玻璃钻孔边部未处理好或玻璃钻处理好钻孔的边缘，加大钻孔直 孔直径小于玻璃厚度。径。 加大钻孔到玻璃边的距离。 玻璃钻孔离玻璃边太近。 玻璃未达到可塑温度，入风栅提高加热温度或延长加热时间，使 10~30秒即炸裂，炸后玻璃块度玻璃加热至可塑状态。 大，类似普通玻璃。 玻璃只是表面达到可塑温度，内调整加热温度或时间，使玻璃热 层未烧透，冷却后期才炸裂，玻透。 璃块度小，类似钢化玻璃。 风栅内炸裂 玻璃加热、淬冷不匀或不对称，调节炉温或冷却强度，使之均匀而 造成应力不均匀或偏移。对称。 厚玻璃冷却时风压过大，张应力适当降低冷却风压或调高凤栅高 过大，炸后颗粒过细。度。 玻璃在风栅内碰撞。 加大摆放距离。 原片有耐火材料结石等夹杂物 加强对原片的检验挑选。 玻璃中硫化镍（NiS）结晶在高温设引爆炉在300度、1小时条件下 自爆 下α-NiS向低温的β-NiS转化漫进行热处理，使有可能自爆的玻璃 长过程中晶体形状变化体积膨在炉内爆裂。 胀，造成应力平衡破坏。 浮法玻璃成型时，着锡面渗入选择优质原片，加热温度掌握下 SnO，钢化时被氧化成SnO限，用细抛光粉进行抛光。体积膨 2钢化彩虹 胀，玻璃表面受压出现微细皱褶， 使光线产生干涉色。 成品玻璃有风栅压的太低。 适当提高风栅高度。 较明显的风 斑