IE活动的目的与意义

IE活动的目的与意义 IE活動的目的與意義 一、生產的目的與IE的作用 要正確理解IE活動，首先要正確理解生產的目的。 生產從字面看是制造商品，但深入看我們在生產現場做的分部工作并不僅僅是制造產品，因為，產品還必須賣得出去并被廣大消費者使用才最終實現其價值，同時，這種生產還必須永遠持續下去。因此，勞動者與公司才能取得適當的報酬和收益。隨著市場的需要與變化，開發新產品及對現有的產品進行設計改良、改善生產效率與質量，以降低成本，致力使產品性能更加優良，成本合理。 其具體內容如下: 「根據社會的需要，生產具有品質可靠、性能優良的產品，并將產品供應給世界任何有需要的地方。通過產品提高人們的生活水平，丰富社會文化是經營的目的，并由這種貢獻從社會取得應得的報酬。由此可見，利潤并不是經營的目的，而是經營的結果，同時也是經營活動的重要衡量指標。」 在這種經營的目的下，生產就不僅僅是通過加工和裝配來生產出某種產品，還要在 這一過程中對不合理浪費、品質不均一之處進行改善，以提高效率，降低成本，并將這些情報反饋給設計開發部門，從而開發出更多質量可靠，生產效率高的產品和設備，并對產品的消耗、品質、效率進行數據收集與。以上所述就是生產的職責，實現這樣的生產目的與職責，需要在日常的生產活動中有效活用IE手法，集中全體人員的智慧是成功的關鍵。 二、由現場工作看科學管理的必要性 科學管理一詞由本世紀初的IE創始人泰勒(F.W.Taylor,1856~1915)提出。所謂科學即強 調尊重并利用事物的客觀規律。具體來說是以客觀事實為依據，而不是憑經驗和感覺對事物作判斷。 在現今世界，激烈的企業競爭，快速的技朮革新和專業細化的進程中，如何使現場工作有效地推進，已不可能僅靠丰富的、自己認為正確的經驗和感覺。舊有的憑經驗的企業管理者都會自覺的將個人私有的所謂經驗進行科學論証，并進行標准化，使管理有法可依，從而盡可能避免個人行為對企業帶來的損害。 推行IE活動過程中，往往有些技朮人員或管理者以“太麻煩”、“花時間”、“結果也差不多”等等的理由，繼續憑以往的經驗和感覺決定管理與改善工作。如此長期以往，順其自然發展下去，最終成為無法挽回的形勢。例如:「某現場負責人辭職或變動后發現大量問題卻無任何數據、依據可查」、「大量重復出現以往出現過的問題」、「新產品設計時無法進行評審，因為過往問題無數據和資料提供」、「每天憑錯誤經驗判斷重要的工作」、「質量意識、問題意識、改善意識薄弱」、「新導入設備運轉率低下，停機、停拉現象頻繁」、「慢性不良原因長期存在」如此等問題在生產過程一直存在，且難以根治。 科學管理的基一特點有以下几個方面: (1) 通過收集的數據、情報，客觀地掌握事實本質。 (2) 分析、判斷和下結論過程都用科學規范的推理。 (3) 決定下來的最優良方法以系統方法進行標准化設定，并依此標准進行生產及管理活 動。 1(4) 掌握標准之間的差異狀態，隨時采取對策。 (5) 嚴格執行PDCA循環。 (6) 公司全員必須嚴格遵從科學管理的方法與標准。 上述科學管理特點在生產活動中的全面普及，給經濟形態及生產制造形態帶來了全方位的改變。那么所謂科學管理的基本原則是什么呢, (1) 計划化 進行生產活動的首要任務就是定立計划。計划是為達到目的而工作的方向，計划不是指定在什么時間內完成什么樣的工作那么簡單的作法，而是在對信息、數據進行預測、調查和分析的作法。這樣，計划才能在行動中起到確認、評價、指導的作用。進行科學管理的計划必須滿足以下5點基本要求: a. 確認、指明什么是最重要的問題 b. 掌握必要的事實，解決問題 c. 在此事實基礎上訂立行動計划 d. 依據計划，切實執行 e. 對計划過程的實施結果進行檢查 (2) 標准化 在今日的生產制造活動中，生產規模相對較大，工作內容繁多，專業細化。對于一項工作，需要制造、開發、生技、采購、品管„„等專業部門人員共同承擔，即使在制造部內部，由于職位階層不同因而有不同的職責，因此，任何規范的工作都應有管理標准支持，否則會出現下列几種問題: a. 高層的經營方針無法貫徹到基層。 b. 技朮成果或優秀的技朮無法得到公司的廣泛應用，不能將全體職員的行動統一在共同的標准方法之下。 c. 實際工作結果的好、壞，每人評價不一樣，因為工作的評價標准不一樣。 d. 以自己的理解和方法去處理工作，會造成效率低下，錯誤增大。 e. 人員間、部門間工作協調困難，使要作方向產生偏差，甚至錯誤。很多時候，對于個人或部門的選擇是正確的而對于整體則是錯誤的。 f. 整體無法以統一的思考方法，對現狀的問題點進行判斷。 由此看來，不論結果如何生產活動中的各種行動標准，目標都是需要以產品的標准即業務規程，作業由作業標准規范。另外產品，業務及人等各種方面都有一些標准約束。例如:成本、工時、不良率、運轉率、人工費等，如此標准對于不同的人、部門、公司間的業務狀態及問題點都得清晰，掌握并對此做判斷對策處理。 (3) 統籌 統籌一般聽起來比較抽象，普通叫做管理，統籌即將工作按計划推進完成，為實現目標，及時發現并解決問題，完成后，將計划工作的結果與標准進行對照、調查、分析產生差異的原因，并進行適當的處理，對策之后生產活動才會圓滑進行下去。進行統籌管理時，必須切實做到以下几項: a. 計划與標准及編制整理清楚。 b. 用已承認批准的方法對管理控制項進行實施，并不斷地把握進度。 c. 實時分析監控計划，標准與實際狀態的差異。 d. 對于產生問題的原因進行適時、適當的處理與對策。 2這一計划統籌過程在品質管理中稱做管理周期，即(P-D-C-A)不論是IE還是QC都同樣重視此過程。以上三項，即計划化、標准化、統籌管理是IE活動的三原則。 三、IE活動的意義與定義 1.IE活動的意義 在激烈的國際市場競爭中，繁榮社會和企業，提高生產力，提供顧客滿意的廉價商品是企業，也是IE的主要課題。 企業在成長發展的過程中除各個部門要不斷努力進不改善之外，還必須將對這些企業資源進行有組織的，全員參與的有效活用，才可以達到資源最優化，IE正是起到了這樣一種作用。IE不論在發源地的美國，還是戰后的日本及新興經濟的亞洲各地區，都同樣對企業的掘起發揮了巨大作用，國際競爭的加劇及中國的入世，都促使效率成本不合理，企業加速IE的實施以提高競爭力。而IE又由于其方法的普及國際化，最終在各國各地區都統稱為IE以便統一理解和認識。 2.IE活動的定義 IE活動有著各種廣義和狹義的定義，一般較普及的定義是將人、、設備、能源和信息進行集成的系統設計、改善、設定的活動，對于現場作業為中心的IE活動，則可理解為「是提高生產效率的工具和方法即更加輕松地、正確地、快速地、廉價地進行生產的手段與方法」。 不同的企業都在用各種手段進行生產效率的提高與改善，但改善是無止境的，并且有著各種 不同的課題和方向，單一工序的效率，人機配合的不合理，工裝夾具、機械及系統設臵等，從不同視角觀點立場對此進行理解，那么更加具體對IE活動的方法手段、目標進行全面理解，則可對現場IE活動具體定義如下。 對工程、作業、搬運、生產布局、設備、工裝、材料、管理程序等進行程序、方法、配臵和效率數據的IE手段分析、調查，以提高效率原則。5W1H法，效率改善檢查表等手段、方法，發現不合理、浪費及質量偏差，發揮團隊的智慧及力量，檢討提出改善對策，最終達到，滿足顧客要求的品質，可靠性，成本及交期，這種提高并改善效率的有組織的活動即現場IE活動。 3四、現場IE活動的對象 正如現場IE活動定義那樣，下圖細分解了IE的活動對象。 五、現場IE活動的效率意識 1.何謂效率, IE活動經常被當做效率改善的活動，效率提高了，則工作速度加快，人手減少，單位時間人均效率提高，而作業效率，則可理解為相對作業目的，所采用的工具及方法，是否適合并被充分利用。下表對此作了較詳細的說明。 4少，不合理浪費的情況則比較普遍，并且往往浪費與不合理同時存在，所謂有不合理的地方，則必然有浪費。 那么，現場管理者在效率改善時，往往會錯覺性的以為給壓力，加快工作速度則效率會提高。這種為提高效率而增加員工的疲勞度的作法，完全是錯誤的，相反，通過改善工程設計，改良工裝及改善作業環境使員工工作更加輕松，才會真正提高效率，必須用腦，用心去發現那些作業目的與手段不相符的地方并進行改善，以使系統整體更加合理。 效率改善即使工作更輕松，并自然使工作品質穩定提高，所以效率改善同樣會改善質量，所謂效率改善會影響到品質的說法，只能說對效率的理解水平問題，并非IE本身問題。 2.效率的測量方法 當我們理解了效率的內涵之后，來看如何測量效率，效率的測量因對象事物，工作特質的不同而有少許差異，基本方法如下: 效率=實際值/基准值 作業效率:1.產量 × 標准工時 ? 投入工時 2.實際產量 ? 標准產量=%效率 3.標准作業時間 ? 實際作業時間 除此之外，人、設備、工序等相關效率的評價計算方法如下: 1. 運轉率=淨運轉時間 ? 運轉可能的總時間 2. 故障率=故障次數 ? 運轉總時間 3. 拉平衡效率=工序時間總結合 ? (最長工序時間 × 人員數) 4. 不良率=不良個數 ? 生產個數 3. 提高效率的思考方法 (1).現場的全部東西和工作都是效率的對象。 當提到效率改善時，很多人就馬上想到提高員工的作業速度。其實如下表所述，人、設備、作業方法、材料、動力等等一切都是提高效率的對象。 (2).提高效率并不只是縮短時間 效率提高的對象各種各樣，改善的內容:并不只是時間上的效率提高。例如，搬運距離的縮短，費用的減少，水電的節省也都在此范圍。 (3).數據進行定量的效率評價和管理 效率分析必須以定量的數據分析為依據，并且要有可追溯性。由此全員及管理層才能夠對保種問題有著清晰的定性定量的理解。 (4).不合理，浪費必然存在 即使是一個不知道IE手法的人，也一樣會找到不合理的地方，IE只是一種手段和方法，但是它會幫大家挖掘，發現比較深層次，賃经验觀察發現不到的深层次問題。 (5).運用IE手法，對效率差的問題點進行徹底清查 5僅僅是賃眼睛對工程作業、工裝、搬運進行觀察，無法准確地把握到問題所在及問題 的嚴重程度，一個有經驗的現場管理者即使不用IE手法也能賃經驗發現問題，但此時管理人同樣在腦中對過程、作業方法、生產布局、搬運路線的現狀，有較系統的分析，并經常思考問題改善對策，但是賃某些個人色彩的經驗，方法與IE的規范方法數據分析比較相信有以下缺點: a. 以不合理浪費的狀態認識相對較粗糙，經常有很多個人主觀因素參與其中。 b. 即使對個別問題可以進行分析，但對于整體及綜合全局的觀察分析則很難做到。 c. 只能對不合理及浪費進行表面的觀察分析，對其產生原因及問題的深入調查則無能為力，由此所定對策，只能是臨時的對策，而非永久對策，正所謂“治標不治本”。 d. 問題的狀態及分析認定不用文字記述，而空口無賃，經常造成推責任的現象發現。 e. 因為對問題狀態不能以全員通過手法進行調查分析，所以無法發揮大多數人的智慧，制定最佳方案。 提高效率的考量方法 6現場IE活動的效果 首先，從經營管理層開始直至員工全體參與IE活動才會取得最大成績，全部部工序不良的減少 門和階層參與IE會取得如下效果: 781. 通過正確的標准設定，實現成本下降品質提高，最終提高管理的科學性，系統性增強競爭 力，同時通過產品成本下降帶來的銷價降低，使人們生活水平得以提高，實現企業的社會價值。 2. 通過工作目標的明確使員工理解工資，報酬的依據及適當性，從而改善人員關系。 3. 使管理科學化，計划化，標准化，消除人、機械、材料等因素存在的各種不合理浪費，使 人和設備的能力得以有組織的最大限度的有效利用，切實達成企業的目的。 IE手法總論 一、IE手法的目的及概要 1.何謂IE手法 在日常生產中為解決生產日程、進度、質量等問題僅靠感覺和經驗是無法真正做到控制到的，此時我們綜合運用QC及IE手法的話，就可以切實掌握這些因素。為此，我們需要不斷對工作本身加深理解，以不同角度，思考比現有方法，更輕松，更安全，理正確，更快捷作業方法。具體理解IE手法的內涵及目的。可以表述如下:“IE手法是以人的活動為中心，以事實為依據，用科學的分析方法對生產系統進行觀察，記錄，分析并對系統問題進行合理化的改善，最后，并對結果進行標准化的方法”。其目的有以下几點: a. 對生產活動的實際狀態有效把握。 b. 盡可能快的發現浪費，不合理，不可靠的地方。 c. 對生產活動的改善和標准化進行系統的實施管理。 IE的手法有以下特征: 9a. 分析程序方法不錯的話，不同的人會得到相同的結果-客觀性 b. 因為對現實狀態能定量分析，因此容易對其進行檢討-定量性 c. 由相同的記述符號及圖表分析，因此可能情報共享，共同分析-通用性 2.IE手法的體系 IE的基本手法，已由IE始祖泰勒(F.W.Taylor.1856-1915)發明的時間研究和F.B.Gilbreth (1868-1924)夫婦發明的動作研究為基礎發展而來的。 現代隨著機械化，自動化，信息化的進步，始終還是不可避免的保留有人的操作，因為人是機械的主宰。而人的操作則向著復雜化與簡化兩個方面發展，因此，同樣需要人們使用IE手法對人存在的系統進行改善與合理化。 (1) 方法研究 對作業方法進行科學分析，從而對人力、時間、材料等進行比較經濟、合理、有效的設計使用，是一種對作業方法進行設計和改善的方法，研究對象包括原材料，工藝，作業順序流程，作業工具，設備，布局及操作動作。 ? 程序分析 產品生產加工的流程，對產品或作業者以固定的符號進行分析，進行綜合的設計改善時使用，包括從產品的開發設計，到零件的生產及裝配等，全部從宏觀到微觀的全部的流程。 ? 動作分析 工序的作業方法，動作進行分析設計的方法。 (2) 作業測定 普通作業人員在一定生產條件下的作業時間的設定，作為作業效率評價的基本條件，主要用設定標准時間，以及對機種作業方法的比較，從而發現并改善不合理的地方。作業測定大體分為直接時間研究和間接時間研究。 ? 直接時間研究法 工作時間過程的直接測量，有時間分析及運轉率分析等代表方法，測量上以直接測量法 和錄像測量為主。 ? 間接時間研究法 對作業單位的細分化設定后，通過對經驗數據的合成設定時間的方法，PTS法，以標准資料以及統計實驗的數據庫為依據。 ? PTS法(Predetermined time standards) 全部作業的基本動作進行標准化，用此標准對工程作業問題進行設定，是一種間接時間研究和動作分析相結合的方法。 (3) 現場IE手法的分類與改善程序的關系 10下圖一對現場改善中的各種IE手法進行分類，使目的與方法統一協調。 11搬運路線分析 4.IE手法活用的效果 (1) 能夠系統的、綜合的、有計划的把握現狀而非憑經驗和感覺, (2) 因為是定量的、系統的思考方法，所以可以做客觀的判斷, (3) 當明確了判斷的標准之后，誰都可以進行相同的判斷, (4) 平日發現不到的問題會逐漸浮現上來, (5) 從不規則的變化中發現規律性的東西, (6) 通觀全局非局部次要問題, (7) 工藝全過程在短時間內檢查, (8) 因為結果是以圖表數字形式表述，因此容易理解問題, (9) 科學的、統計方法進行數據收集，因此結果和過程都很可靠, (10)因為客觀，所以容易統一意見, (11)問題說明簡潔明了, (12)明了的圖表數字會增強職員對品質與效率責任感與行動力, (13)現場作業及管理人員通過親自使用分析，可加深對工藝過程的理解。 程序分析---方法研究(1) 一、程序分析 1.何謂程序分析 12程序分析是對產品生產過程的工序狀態進行記錄、分析和改善的必要有效的IE手法。它是把工序中的物流過程及人的工作流程以符號形式進行記錄，設計的方法，通過它可以反映工序整體的狀態，從而有效的掌握現有流程的問題點，并檢討改善對策，以提高現有流程效率。 這時特別強調的是程序分析的目的性，任何工作開始之前最為重要的是要抱有鮮明的目的性，這樣才能在工作中明確方向達到目標。由此觀點我們要明確的IE程序分析的目的是消除產品生產過程中的全部浪費與不合理，以提高效率，所以加、檢查、停滯、搬運、任何工序并不因為其存在而合理，衡量的標准是創造價值的合理，否則是浪費，由此看來除加工以外的任何過程都有浪費的嫌疑。對于全部生產過程，包括工藝過程、檢驗過程、運輸過程，進行全面的狀態把握，從而進行消除浪費提高效率的改善是程序分析的主要目的和作用。 二、程序分析的目的 具體分析程序分析的目的有如下: (1) 准確掌握工藝過程的整體狀態 a. 工藝流程的順序 b. 明確工序的總體關系 c. 各工序的時間確認 d. 發現總體工序不平衡的狀態 (2) 發現工序問題點 a. 發現并改進產生浪費的工序 b. 發現工時消耗較多的工序，重排簡化此工序 c. 減少停滯及閑余工位 d. 合并一些過于細分或重復的工作 4. 程序分析的種類 工序分析按分析對象不同，分為以產品工藝和以人為中心的作業流程分析，同時為表達操作者與機械之間的聯合作業，或多人之間的聯合作業，還有聯合作業分析三種形式，下表對三種工序分析進行目的特征的分類總結。 工序分析的種類與特征 13程序分析時有些需注意的地方，多加留意會更好的達到目的，實現目標。 (1) 注意明確區分分析對象是產品還是作業者 (2) 為達到改善目的，開始前首先明確分析的目的 (3) 最開始就要明確范圍，不要遣漏問題 (4) 在現場與作業者和管理者共同分析 (5) 臨時的工序流程變更時，以最基本的主流程主基准進行分析 (6) 分析過程中思考改善方案 (7) 確立檢討改善方案時，以流程整體的改善為最優秀考量目標 二、產品工藝分析 1.何謂產品工藝分析 產品在各工序經過對材料、零件的加工、裝配，直至完成品為止的流程狀態，以加工、搬運、檢查、停滯等符號進行分類記錄，以線相連表述產品制造流程的方法，即產品工藝分析，過程中通過對各工序的作業內容，使用機械工裝，作業時間及搬運距離的調查，記錄，發現產品流程的問題點并進行改善的有效方法。 產品工藝分析的符號內容見附表。 2.產品工藝分析方法與技巧 (1). 5W1H方法----提問技朮 即必要的事安排何人在何地何时怎么样去完成 通過下表這樣系統的提問及檢查表逐項核實可以最大限度的發現現有產品工藝的問題。 (2)ECRS原則----改善方向 14(3)產品工藝分析檢查表 15三、作業流程分析 1.何謂作業流程分析 在現場生產活動中，現場有名操作者進行諸如加工，搬運等多個工序。 例如:a.一人操作二台以上機械設備時。 b.倉庫及工廠內存在一人同時處理多個產品零件的情況。 c.一個負責多道工序的情形。 作業流程分析即是這種將作業人的工作流程視作產品流程一樣進行與產品工藝分析相同的分析，即作業流程分析是將同時處理多項工作的作業者的行動分為『操作者』『移動』『檢查』『等待』四種工序，并以逗號進行圖表分析，描述分析手法，其使用符號與產品工藝分析相同。 2.作業流程分析的目的與用途 目的:1.明確操作者的作業程序 2.分析作業者的各不同工序的分布狀態與時間分配狀態 3.發現操作者中如空手移動及等待的浪費狀態 4.明確各工序的作業目的 用途:1.用來發現作業的操作流程問題 2.作為作流程改善的基礎資料的數據的使用 3.用于制定作業標准 4.設定作業改善的目標 5.作業改善的效果確認 3.作業流程分析符號及分析調查項目 16作業流程分析的調查項目 5. 作業流程分析的改善方向 作業流程分析檢查改善表 17Yes,No是判斷是否存在改善可能的標識，當判斷為Yes時由現場工作人員共同討論最佳方案。 四、聯合作業分析 1.何謂聯合作業分析 生產活動中往往并不是一人只操作一台設備那么簡單，經常有一人操作數台設備或多人 共同進行一項作業，或者多人共用多台設備，這時為避免時間上的等待或干涉而對其進行效率改善的IE方法即聯合作業分析。 聯合作業分析是人與機械，人與人的組合作業時間過程分析，由圖表分析發現，人及設備的等待，閑滯時間，并進行有效改善的方法。其目的如下: 1.通過自動化或共同作業等方法去除等待時間，使作業負荷平均化。 2.調整，調配操作設備的台數及共同作業的人數，使其分配合理。 聯合作業分析分為作業者與機械的分析和共同作業分析兩種，另外，多人共同使用多台設備的情況也適用于聯合作業分析，分析中使用如下三種符號。 182.聯合作業分析的目的與用途 聯合作業分析的目的是弄清人與機械或人與人的相互關系，從而發現等待及閑滯的時間狀態，并這種時間浪費進行有目的的改善，其用途有以下几種: a. 提高量產設備的運轉率. b. 編制共同作業的標准及后來的改善. c. 研討一人多機，或多人多機聯合作業的可行性及方法. d. 改造機械設備. 3.人-機作業分析 1>何謂人-機作業分析 將機械的運轉狀態與操作者的作業程序之間的時間關系用圖紙進行相互關系的記錄，用以調查，游閑時間的方法，用途如下: a. 調查運轉率低的原因. b. 操作者的負荷調查用以決定每人負責的台數. c. 決定人-機系統的作業重點. d. 研討設備布局的依據. 2>人-機作業分析的方法 基本上是作業流程分析用相同的方法進行。 4.共同作業分析 1>何謂共同作業分析 多人共同分析進行一項工作時，進行相互間的時間關聯狀態分析，記錄的方法。用途有以下二點: a. 用于將工作進行合理的分配從而使操作者的工作量平均化. b. 發現最浪費時間的操作是什么，進行重點改善。 6. 聯合作業分析的改善方向 1>人-機作業分析檢查改善表2>共同作業分析檢查改善表 性變動。 如下圖，相反，如果作業時間按最高時間固定之后，在此時間內不停作業，時間到時各工序同時傳遞即可，這種方式稱作接力棒式生產。與傳統方式剛好相反，不平衡的作業全部集中到最終工序，此時班長，組長只要調整最終工序即可，這樣中間工序可以一直保持滿負荷狀態。但這種作業方式有其產品加工特性要求，并非適用于全部產品。 ? 現場即時拉平 依IE規范的拉平衡方法總是難免要進行時間分析及負荷的平均化因此花費時間，所以在現場即時對應的拉平衡方法就值得研究了。這里提供二種方法，一種是田徑體育比賽的發令方式，另一種是SOS方式。 第一種方式與田徑比賽相似，作業開始前全工序人員，雙手放下待發令信號后一起開始作業，完成后舉手或后退，如此循環几次即時發現瓶頸工序，現場調整，現場求得最高平衡效果。 第二種方式SOS方式是在生產時，由一名精通全工序作業內容的助線，對產生作業遲延的工位提供援助，各工位在發出緊急求助信號之后即時得到援助的SOS方式，比較適合混流生產及作業負荷周期性變化的裝配生產線。 ? 自動化 對手工作業的裝配拉進行充分觀察，盡可能的發現在工裝，工具及自動化上，可能改善 的工序減少手工作業，脫離人工作業，進行工裝化、半自動化及自動化的改善，這里自動化的含義包括三層意義，首先是脫離人的自動作業，用不流出不良品,在此基礎上更要作到與后工序同步進行，即由后工序的作業進度來控制前工序的控制系統,第三層含義主要是指以加工為中心的自動功能，用于裝配作業時的情況。 b.裝配作業的管理改革 所謂裝配即裝產品的全部零件(包括內制及外加工)裝配成產品的過程，此時影響到作業效率的管理重點有以下几個方面。 1>零次品的資材管理 裝配拉的產品構成中缺任何一件都無法裝配成產品，防止此類次品問題發生的方法因采購、外協、內制而方法對策不同，基本原則是后工序需要的產品及零件在需要的時候供應所需要的 29量，這種JIT生產的方式其工具即所謂的看板。 2>零不良 裝配拉的生產中出現零件不良，不只是對某一個產品產生影響，對生產線整體都有影響，『后工序是客戶』這一原則下，以裝配零件的零不良為目標，進行持續的改善，做到裝配零件零不良。 3>提高零件加工精度 通過提高零件加工的精度，減少直至去除，裝配時發生的后加工，現場配合的工作。 4>零部件的通用化及標准化 通過零件的標准化，改善訂貨，加工及管理的便利性。 30