阳极焊片模具级进模具设计

阳极焊片模具级进模具设计 1.2 冲压加工的特点和分类 1.2.1 特点 生产效率高 因为冲压是依靠冲模和冲压设备来进行加工，普通压力机的行程次数为每分钟几十次， 高速压力机可达到更高，而且每次冲压行程都可能得到一个冲压零件，且操作方便，易于实现机械化与自动化。 冲压件质量稳定，互换性好 冲压加工中由模具保证冲压件的尺寸和形状精度，且一般不破坏冲压材料的表面质量，而且模具的寿命一般较长。 加工范围广 冲压可加工出尺寸范围较大，形状较复杂的零件。 节省材料 冲压时一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少。 1.2.2 分类 按工序性质分类:冲裁模、弯曲模、拉深模、成型模 a.冲裁模:冲裁是利用安装在压力机上的模具使材料产生相互分离的冲压工序。包括落料、冲孔、切边、切口、剖切、切断等。冲裁是冲压工艺中最基本的工序之一。 b.弯曲模:将板料、型材、管材或棒料等按设计要求完成一定的角度和一定的曲率，行程所需形状零件的冲压工序称为弯曲。 c.拉深模:利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板坯料或空心工序制成开口空心零件的加工方法，又称为拉延。分为不变薄拉深和变薄拉深，通常所说的拉深主要是指不变薄拉深。 d.成型模:利用成型模在压力机的作用下,将坯料在不破坏的条件下发生塑性变形,获得所需的形状、尺寸的加工方法。包括翻边、翻孔、扩口、缩口、起伏、卷缘、整形等。 按工序组合方式分类:单工序模、复合模、级进模 (1)单工序模就是只有一个工序,只能对零件进行一种加工。 (2)复合模是一种多工序模，在模具的同一个工位上完成数道工序。复合模的突出特征是一个具有兼作冲孔凹模和落料凸模的凸凹模。复合模分正装和倒装式两种，正装式是凸凹模装在上模，倒装式是凸凹模装在下模。 1 (3)级进模是在条料的送料方向上，具有两个以上的工位，并在压力机一次行程中，在不同的工位上完成两道或两道以上的冲压工序的冲模。 表1-1单工序模、复合模和级进模的比较 Tab1-1 Single-mode processes, compound die and the relatively progressive die 实现操作机械冲模制造的复比较项目 冲压精度 冲压生产率 化、自动化可能生产通用性 杂性和价格 性 较易，尤其适合低，压力机一次通用性好，适合于在多工位压结构简单、制造单工序模 较低 行程内只能完于中小批量生力机上实现自周期短、价格低 成一个工序 产 动化 较高，压力机一难，制件和废料通用性较差，仅次行程内可完排除较复杂，可复杂性和价格复合模 较高 适用于大批量成两个以上工实现部分机械较高 生产 序 化 通用性较差，仅高，压力机一次容易，尤其适应适用于中小型级进模 一般 行程内能完成于单机上实现低于复合模 零件的大批量多个工序 自动化 生产 1.3 冲压加工的基本工序 分离工序:冲压时工件与板料沿要求的轮廓线相互分离的加工方法。 成型工序:坯料在不破坏的条件下发生塑性变形，获得所需要形状、尺寸和精度的加工方法。 1.4 冲模零部件结构 冲压模具零件的分类可按照它们在模具中的作用，分为工艺构件和辅助零件两大类。 1.4.1 工艺构件 工作零件:凸模、凹模、凸凹模结构 定位零件: 挡料销(固定、活动、自动、使用档料销)、定位板、定位钉、导正销、侧刃、侧压机构 压料卸料及出料零部件: 卸料板、压边圈(拉深模)、顶件板、推件板 2 1.4.2 辅助构件 导向零件:导板、导柱、导套等 固定零件:模座、模柄、凸凹模固定板、垫板等 紧固零件:螺钉、销钉、其他等 2 系统 名 称:阳极焊片 材 料:H62 材料厚度: 0.5mm 制作精度: IT14 生产批量:50件 零件图2-1如图所示: 图2-1冲件工作图 Fig2-1 Chong pieces of work plans 2.1冲裁工艺分析 零件的工艺性分析:零件尺寸及结构如图所示，零件结构较为简单，且精度要求不高，主要工序有冲孔，翻孔，落料。 2.1.1材料分析 H62———黄铜，材料有相当的抗拉强度和延展性，并具有一定的可冲击性能，因此材料适合冲裁。 08F是冲压用钢板中沸腾钢的一种牌号(中国称08F，国际称CR1，日本称SPCC，德国用St12，前苏联用Br) 08F中F指的是沸腾钢; 08指的是含碳量万分之八; 特性: 强度低和硬度、塑性、韧性好，易于深冲、拉延、弯曲和焊接。 用途: 3 钢板用作深冲压和深拉延的容器，如搪瓷制品、仪表板、汽车驾驶室盖板等。 圆 [1]钢用作心部强度要求 不高的渗碳或氰化零件。 编辑本段化学成分 化学成分: 碳(C)0.05-0.11, 铬(Cr)<=0.10, 锰(Mn)0.25-0.50, 镍(Ni)<=0.30, 硅(Si)<=0.03, 磷(P)<=0.035, 硫(S)<=0.035, 铜(Cu)<=0.20 08F [2] 编辑本段力学性能 力学性能: 抗拉强度 σb (MPa):?295(30) 屈服强度 σs (MPa):?175(18) 伸长率 δ5 (,):?35 断面收缩率 ψ (,):?60 硬度 :未热处理，?131HB 08F 4 [3] 编辑本段热处理工艺 推荐热处理/? :正火930正火推荐保温保温时间?30min，空冷;淬火推荐 [4]保温时间?30min，70.80和85钢油冷，其余钢水冷;回火推荐保温时间?1h。 2.1.2工件结构形状分析 冲裁件结构简单，考虑寿命，所有锐倾角倒钝，由于无明显的锐倾角，适合冲裁。 2.1.3尺寸精度分析 零件图上，各尺寸均未标注公差，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。经查公差表，各尺寸公差为: 0000,0.43,0.30,0.30,0.25外形尺寸: 15mm 6mm 4mm 3mm ，0.25，0.2500内孔尺寸:2.6mm 1.6mm 结论:适合冲裁 2.2确定工艺方案及模具结构形式 2.2.1工艺方案 该零件包括冲孔,翻孔，落料三个基本工序，可以采用以下几种工艺方案: (1)先落料，再冲孔，翻孔，采用单工序模生产。 (2)落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。 (3)冲孔—翻孔—落料连续冲压，采用级进模生产。 方案:方案(1)模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足批量生产的需求。由于结构简单，为提高生产效率，主要采用复合冲裁或级进冲裁的方式。所以考虑方案(2)，但是该制件结构尺寸小，壁厚也较小，复合模装配较困难，强度也会受影响，寿命不高，且工艺上精度要求也较高，除解决了生产效率等问题外，使用价值并不高，因此采用方案(3)级进模生产。 2.2.2确定卸料形式 模具是采用弹压卸料板，还是采用固定卸料板，取决于卸料力的大小，其中材料料厚是主要考虑因素。由于弹压卸料模具操作时比固定卸料模具方便，操作者可以看见条料在 5 模具中的送进动作，且弹压卸料板卸料时对条料施加的是柔性力，不会损伤工件表面，因此实际设计中尽量采弹压卸料板，而只有在弹压卸料板卸料力不足时，才改用固定卸料板。随着模具用弹性元件弹力的增强(如采用矩形弹簧)，弹压卸料板的卸料力大大增强。根据目前情况，当材料料厚约在2mm以下时采用弹压卸料板，大于2mm时采用固定卸料板较为贴近实际。本模具所冲材料的料厚为0.5mm，因此可采用弹压卸料板。 综上分析，冲裁件尺寸精度要求不高，尺寸不大，形状简单，产量不大，根据材料较薄(0.5mm)的特点，为保证孔位精度，冲模有较高的生产率，实行工序集中的工艺方案，采取弹性卸料和自然漏料方式的级进冲模结构。 3冲压模具设计计算 3.1排样设计 计算条料宽度及确定步距 3.1.1排样方法，步距的计算 首先查表确定搭边值。根据零件形状和尺寸，工件间n=2.0mm,侧边取搭边值 mm。 a,2.0 连续模进料步距为8mm。 条料宽度按相应的计算: mmB,D，2，a,15，2，2.0,19.0 6 图3-0冲裁排样图 Fig3-0 Blanking layout plans 3.1.2材料利用率 材料利用率大小可以按以下公式计算。 ,一个近距内的材料利用率为 nA,,，100%BS (3-1) 2mm式中: A —— 一个冲裁件的面积，; n —— 一个进距内冲裁件数量; mm B —— 条料宽度 ; mm S —— 步距 。 将A=60.54 n=1 B=19.0 S=8代入上述公式得到 nA60.54,,，100%,，100%,39.8% Bs19.0，8 考虑到小批量生产，虽然材料利用率低但依旧可行。 3.2冲裁力计算 冲裁力是凸模与凹模相对运动使工件与板料分离所需的力，它与材料厚度、工件周边长度、材料的力学性能等相关参数有关。冲裁力是设计模具、选择压力机的重要参数。计算冲裁力的目的是为了合理地选用冲压设备和设计模具。选用冲压设备的标称压力必须大于所计算的冲裁力，所设计的模具必须能传递和承受所计算的冲裁力，以适应冲裁的要求。影响冲裁力的因素很多，主要的有材料力学性能、厚度、冲裁件周边长度、模具间隙大小及刃口锋利程度。由于冲模采用弹性卸装置和自然漏料方式，故冲压力计算公式为: 7 F,K，L，t，,， (3-2) 冲 F式中: —— 冲裁力，N 冲 K —— 冲裁因数，一般取1.3 mmL —— 冲裁件周长， mmt —— 材料厚度， , —— 材料的剪切强度，Mpa 平刃冲裁K=1.3， 材料为H62 Mpa， ,,300 材料厚t=0.5mm 3.2.1落料力计算 L,37.7落料周长:mm 落 F,K，L，t，,落料力:=N 1.3，37.7，0.5，300,7351.5落落 3.2.2冲孔力计算 L,2，,，R，2,2，3.14，0.8，2,7.02冲孔周长:mm 冲孔冲孔 F,K，L，t，,,1.3，7.02，0.5，300,1368.9冲孔力:N 冲孔冲孔 3.2.3预冲孔力计算 L,2，,，R,2，3.14，0.94,5.90预冲孔周长:mm 预冲孔预冲孔 F,K，L，t，,,1.3，5.90，0.5，300,1150.5预冲孔力:N 预冲孔预冲孔 3.2.4冲裁力计算 F,F，F，F,1368.9，1150.5，7351.5,9870.9冲裁力:N 冲冲孔预冲孔落 3.3卸料力、推件力的计算 由于冲裁中材料的弹性变形及摩擦的存在，冲裁后带孔部分的材料会紧箍在凸模上，而冲落的材料会紧卡在凹模洞口中。从凸上卸下板料的力称为卸料力;把落入凹模洞口中的冲压件或废料顺着冲裁方向推出的力称为推件力;把落入凹模洞口中的冲压件或废料逆着冲裁方向顶出来的力称为顶件力。相关系数参照《冲压模具设计手册》中相关部分 8 选择. 3.3.1卸料力计算 卸料力的大小与凸模和凹模之间的间隙，工件的形状，材料的种类及材料上所涂的润滑剂的质量等因素有关。 -1 根据《冲压模具设计手册》卸料力，推料力和顶料力可查表3 表3-1 卸料力、推料力、顶料力系数 Tape3-1 Discharge of pushing material, and top-expected coefficient 材 料 K卸 K推 K顶 钢 ?1 0.06~0.09 0.1 0.14 >0.1~0.5 0.04~0.07 0.065 0.08 >0.5~2.5 0.025~0.06 0.05 0.06 >2.5~6.5 0.02~0.05 0.045 0.05 >6.5 0.015~0.04 0.025 0.03 铝、铝合金 0.03~0.080 0.025~0.08 纯铜、黄铜 0.02~0.06 0.03~0.09 F根据模具若凸模和凹模间具有合理的间隙，则卸料力可按下列公式计卸料算，即 F,K，F (3-3) 卸料卸料冲 F式中 ——为冲裁力，N; 冲 K——卸料力系数，查表，取0.06。 卸料 F——卸料力，N 卸料 F,K，F,0.06，9870.9,592.3N 卸料卸料冲 3.3.2推料力计算 推件力可按下列公式计算，即 F,n，K，F (3-4) 推料推料冲 F式中 ——冲裁力，N; 冲 K——推料力系数，查表，取0.05; 推料 9 F ——推料力，N; 推料 推料力因为落料时采用的是裁切的形式，故凹模中积存的工件数量少，故 n=3， F,n，K，F,3，0.05，9870.9,1480.6N 推料推料冲 F,F，F，F，F 总翻孔冲卸料推料 = 9870.9，592.3，1480.6，283.2 =12227N 3.4冲模刃口尺寸及公差的计算 3.4.1 冲裁间隙 冲裁间隙对冲裁件的断面质量、尺寸精度有非常大的影响。除此之外，在实际生产中发现，间隙对模具寿命和冲压力大小也有很大的影响。所以确定合理的间隙有着很大的意义。 图3-1所示的冲裁模间隙是指凸、凹模工作部分尺寸之差(称双面间隙)。 ZDd,, (3-5) AT 式中Z 为双面间隙; D为凹模刃口尺寸; A d为凸模刃口尺寸。 T 冲裁模间隙除了可以用双边间隙表示， 还可以用单边间隙(C)表示，它们之间的关 系为C=Z/2。在设计中，结构对称，简单的 冲裁轮廓，用双边间隙来表示;形状复杂的， 为方便CAD设计，常用单边间隙表示。 3.4.2冲裁间隙的影响 1)对断面质量的影响 2)间隙对尺寸精度的影响 3)间隙对冲裁力的影响 10 4)间隙对模具寿命的影响 5)合理间隙值的确定: 确定合理间隙的方法:计算法、经验法、查表法. 3.4.3冲模刃口尺寸的计算 凸模与凹模的刃口尺寸和公差，直接影响冲裁件的尺寸精度。模具的合理间隙值也靠凸、凹模刃口尺寸及其公差来保证。因此，正确确定凸模和凹模刃口尺寸和公差对尺寸精度和模具寿命相当重要。在设计时，计算模具刃口尺寸包括刃口基本尺寸的计算和刃口尺寸偏差的计算。 (1)刃口尺寸计算应遵循的原则 1)落料尺寸决定于凹模尺寸，设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上，冲裁间隙通过减小凸模刃口的尺寸来取得; 2)冲孔尺寸决定于凸模尺寸，设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口的尺寸来取得。 3)在确定模具的刃口制造公差时要既能保证工件的精度要求，又能保证有合理的间隙取值。一般模具的制造精度比工件高3~4级。 查表3-2，磨损系数x=0.5，查表3-3，Zmax=0.06mm，Zmin=0.04mm x表3-2 系数 Tab. 3-2 Coefficient x 非圆形 圆形 材料厚度 1 0.75 0.5 0.75 0.5 t/mm 工件公差/mm , ,~<1 0.16 0.170.35 0.36 0.16 0.16 ,,, ,~1~2 0.20 0.210.41 0.42 0.20 0.20 ,,, ,~2~4 0.24 0.250.49 0.50 0.24 0.24 ,,, ,~>4 0.30 0.310.59 0.60 0.30 0.30 ,,, 表3-3落料冲孔模刃口始用间隙 Tab.3-3 Table of Punching die blanking gap edge 45,T7,T8,65Mn 10,15,20,30# Q235,H62,H68 厚度t ZZmax Zmin Zmax Zmin Zmax min 0.1 0.015 0.035 0.01 0.03 ~ ~ 11 0.2 0.025 0.045 0.015 0.035 0.01 0.03 0.3 0.04 0.06 0.03 0.05 0.02 0.04 0.5 0.08 0.10 0.06 0.08 0.04 0.06 凸模和凹模采用配合加工 对于形状比较复杂或料薄的工件，为保证为保证凸凹模之间的间隙值，必须采用配合加工。所谓配合加工就是先做好其中的一件作为件，然后以此标准间来加工另一件，使它们之间保持一定的间隙。因此只在基准件上标注尺寸和制造公差，另一件仅标注基本 1尺寸并注明配合的间隙值。模具的制造公差不受间隙的限制，一般可取制造工差的。 4这种加工方法不仅容易保证凸凹模间隙很小，还可以放大基准件的制造公差，使制造容易 故目前一般工厂都采用这种加工方法。 对落料来讲，应该选凹模为基准件;对冲孔来讲，则应选取凸模为基准件。 模具在工作过程中会发生磨损，对于一个形状复杂的工件来说，模具工作部分在工作过程中的磨损情况不同，标准件的刃口尺寸要根据磨损趋势来进行考虑。根据模具磨损后尺寸变化趋势，可以把尺寸分为3类: A类:磨损后尺寸增加;B类:磨损后尺寸减小;C类:磨损后尺寸不变。 ，,A A=(-x) (3-6) ,0max 0B B=(+x) (3-7) ,,,max ，,C C=(+x) (3-8) ,,max, 以冲Φ1.88的孔为例，查表3-2，x=0.5，,冲口以凸模为基准，刃口尺寸经磨损,,0.25 后变小，属于B类尺寸， 0d,,凸min凸模 d=( +x?) (3-9) ， =(1.88+0.50.25) =2.01mm , =0.25 (3-10) ,凸 ， =0.250.25 =0.06 凹模尺寸按凸模实际尺寸配制，保证双面间隙为0.04~0.06mm。 12 冲模刃口尺寸及公差计算的演算过程不再鳌述，仅把计算结果列于表3-4中。 表3-4模刃口尺寸 Tab 3-4 Edge size 冲裁性质 工作尺寸 计算公式 实际尺寸 备注 ，0.11 14.790015 ,0.43 ，0.085.78 006-0.30 凸模尺寸按凹 ，,凹DD=( -x?) 模实际尺寸配 0，0.080max4 3.78,0.300置保证双边落料 0.04~0.06mm ,=0.25? R2 ，0.04凹 R1.89 0 0R3 ,0.25，0.06R2.88 0 0 2.79，0.25,0.062.6 0 01.79 ，0.25,0.061.6 00凹模尺寸按凸d +x?) d=(凸,,min冲孔 模实际尺寸配0R0.895 R0.8 ,0.03置保证双边 ,=0.25? 0.04~0.06mm 凸，0.251 00 1.19 ,0.06 ，0.25 R1.88 00R2.01 ,0.06 13 中心线尺寸 80.045 , 在计算冲孔模刃口尺寸时，应以凸模为基准，凹模尺寸按凸模实际尺寸配制，保证双面间隙为0.04~0.06mm。 在计算落料模刃口尺寸时，应以凹模为基准，凸模尺寸按相应的凹模实际尺寸配制，保证双面间隙为0.04~0.06mm。 为保证落料时R2与尺寸线为4的轮廓线相切，R2的凹模尺寸，取4的凹模尺寸的一半，公差也取一半。为保证冲孔R0.8与尺寸为1.6的轮廓线相切，R0.8的凸模尺寸，取1.6的凸模尺寸的一半，公差也取一半。 3.5确定各主要零件结构尺寸 3.5.1凹模外形尺寸的确定 表3-4 系数K的取值表 Tab.3-2 Table of Coefficient K value table 厚度t/mm 0.5 1 2 3 >3 <50 0.3 0.35 0.42 0.50 0.60 >50~100 0.20 0.22 0.28 0.35 0.42 >100~200 0.15 0.18 0.20 0.24 0.30 >200 0.10 0.12 0.15 0.18 0.22 凹模厚度: H=kb() (3-11) ,15mm 其中。b为零件最大的长度尺寸，取15mm，k为系数，查表k取0.3 预取 H,0.3，15,4.5mm,15mmH,15mm 表3-5 凹模壁厚表 Tab.3-5 Table of die wall thickness table 14 材料厚度t c H c > H c H 冲裁尺寸 0.8~1.5 >1.5~3 ,0.8 ,5026 20 30 22 34 25 >50~75 >75~100 32 22 36 25 40 28 >100~150 t=0.5mm，冲件b=15mm，查表H=20mm，凹模边壁厚c=26mm 凹模长度L的确定 (3-12) L,b，2，c 故 mm L,b，2，c,15，2，26,67 考虑到翻孔工艺过程故， 凹模宽 mm B,2，步距，2，工件宽，2，c,2，8，2，6，2，26,80按上式计算的凹模外形尺寸,可以保证凹模有足够的强度和刚度,一般可 不再进行强度校核 经查GB-2822-81故确定凹模板外形长宽高为:。 80mm，80mm，20mm 15 图3-2凹模 Fig 3-2concave mold 3.5.2凸模外形尺寸的确定 凸模的长度由模具结构确定。 L,h，h，h，(15~20) (3-13) 凸123 h式中: ——凸模固定板厚度，mm 1 h——卸料板厚度，mm 2 h——导料板厚度，mm 3 表3-5导料版厚度 Tab.3-5 Table of Derivative version of the thickness of material 16 导料版厚度H 材料厚度 挡料销高度h 固定挡料销 自动挡料销或侧 刃 0.3~2.0 3 6~8 4`8 2.0~3.0 4 8~10 6~8 3.0~4.0 4 10~12 6~8 4.0~6.0 5 12~15 8~10 6.0~10.0 8 15~25 10~15 hh取3~5mm ，h为h+(3~5)mm ，经查表=6mm 1321 L,5，10，6，20,41故 mm 凸 3.5.3凸模强度的校核 在一般情况下,凸模的强度是足够的,所以不用进行强度计算. 但是对于特别细长的凸模或板料厚度较厚的情况下,应进行压应力和弯曲应力的校核,检查其危险断面尺寸和自由长度是否满足强度要求. 3.5.4弹簧的选取 F根据总卸料力以及模具结构拟用弹簧个数，计算每个弹簧所承受的压卸料 F力。初步取 n,4预 F卸料F, (3-14) 预n F式中: ——弹簧的预压力，N 预 F ——卸料力，N 卸料 n ——弹簧根数 F= 592.3N n=4 卸料 F592.3卸料F,,,148.1故 N 预n4 选用圆钢丝螺旋压缩弹簧，查阅《实用模具设计手册》根据GB/T2089-1994 标准。 17 选取材料直径d=2.0mm，弹簧中径D=12mm，节距p=4mm,工作极限负荷184.3N的弹簧。 4翻孔工艺分析 4.1预冲孔尺寸的确定 图4-1翻孔 Fig 4-1 Hole flanging d,D,2，(H,0.43，r,0.72，t) (4-1) 式中: D——翻孔后孔的中径 d ——翻孔前预冲孔直径 B ——翻孔时凸缘的宽度 H ——翻孔后零件高度 h ——翻孔后的直边高度 18 r ——圆角半径 t ——材料厚度 ,满足条件 翻孔高度 H1.5t 凸缘宽度 BH , B=1.4mm D=2.7mm H=1.2mm r=1mm t=0.5mm 代入公式 d=1.88mm 5压力中心的计算 5.1冲孔压力中心 如图5-1所示，由于零件上下对称故冲孔压力中心在AB的连线上A为冲孔压力中心即几何中心，B为用冲孔压力中心即圆心，设冲孔压力中心C距A点的距离为Xmm。 图5-1冲孔压力中心 Fig5-1 Punching pressure center 根据力矩平衡原理 F，X,F，(9.5,X) (5-1) 冲孔预冲孔 F式中 ——冲孔力 冲孔 F ——预冲孔力 预冲孔 FF= 1368.9N = 1151.1N 代入公式 冲孔预冲孔 求的X距离为4.4mm 5.2翻孔压力中心 如图5-2所示，翻孔压力中心即在圆心D点 19 图5-2 翻孔压力中心 Fig 5-2 Pressure center over hole 5.3落料压力中心 由于零件上下对称，故压力中心必在X轴上即Y=0。 图5-3 落料压力中心 Fig 5-3 Blanking pressure center 2，Xl，Xl，Xl，Xl，， (5-2) 11223344X,，，2，l，l，l，l1234 X 式中 ——已知图形的压力中心的和坐标 n L——相应图形的刃口周边长 n X——落料压力中心横坐标 lXXXXlll=1，=4，=7.7，=12，=3.14mm，=4mm，=4.2mm， =14.9mm 33124241 X=9.1 故落料压力中心 X=9.1 Y=0 5.4总压力中心的计算 模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正 常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心相重合。否则，会使冲模和压力机滑 块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，降低模具 20 和压力机的使用寿命。 图5-4压力中心 Fig5-4 Center of pressure 根据复杂件的压力中心计算公式: F，F，Fxxx翻孔冲落料123 x,0F，F，F翻孔冲落料 7.7，9870.9，12，283.2，9.1，7351.5x, 09870.9，283.2，7351.5 x=8.36 mm 0 同理， yF，F，Fyy翻孔冲落料123y,0 F，F，F翻孔冲落料 0，8，283.2，16，7351.5y, 09870.9，283.2，7351.5 y=6.85 mm 0 故压力中心 x=8.36 mm 0 y =6.85 mm 0 21 6模具整体设计 6.1模架形式的选择 如采用纵向送料方式，适宜采用中间导柱导套模架(对角导柱导套模架也可);横向送料适宜采用对角导柱导套模架:而后侧导柱导套模架有利于送料(纵横向均可且送料较顺畅)，但工作时受力均衡性和对称性比中间导柱导套模架及对角导柱导套模架差一些;四角导柱导套模架则常用于大型模具;而精密模具还须采用滚珠导柱导套。本模具采用对角导柱导套模架，一是对送料较为方便，二是对角导柱导套架工作时受力比较均衡、对称。 6.2模架尺寸的选择 ，，根据凹模外型尺寸80mm80mm20mm ，选择100100的模架 100mm，100mm，25mm上模座 100mm，100mm，30mm下模座 模座材料:上模座为HT200;下模座为HT200。 取模具闭合高度128 mm 6.3模柄 模柄选用压入式模柄，如图5-14所示。与上模座孔采用H7/m6过渡配合，并加销钉以防止转动。 6.4 其他零件的结构设计 6.4.1螺钉 所选联结螺钉均为GB/T70.1-2000内六角圆柱头螺钉。固定凸凹模螺钉尺寸为，联 结下模座和凸凹模固定板的螺钉尺寸为，联结上模座和凹模板的螺钉尺寸为。 6.4.2圆柱销和防转销 圆柱销和防转销均为GB/T119.1-2000圆柱销 6.5模具的总体结构 根据以上凸、凹模的设计，结合制件及加工设备的分析，对模具整体结构布局设计如图6-1所示: 22 图6-1 模具结构示意图 Fig 6-1 Schematic diagram of die structure 1.下模座 2.凹模 3.导料版 4.弹性卸料版 5.弹簧 6、导柱7.导套8.凸模固定板 9.凸模固定板 10.上模座 11.内六角圆柱头卸料螺钉 12. 模柄13.防转销 14.圆柱销 15.落料凸模 16.翻孔凸模 17.冲孔凸模18.承料版 23 7压力机的选择 在选用冲压压力机时，主要从两方面进行。一是根据冲压工序及冲模类型进行冲压设备类型的选择，即选用什么样的压力机比较合适;二是冲压设备规格的选择。其选择原则可按下述方法进行。 冲压设备规格的确定: 1)、 选择的压力设备的类型:根据要完成的冲压工艺的性质，生产批量的大小，冲压件的几何尺寸和精度要求。 A( 中小型部裁件变曲件拉涤件生产,采用开式机械压力机。 B( 在中型冲压件生产采用闭式结构形式的机械压力机。 C( 小批量生产，大型厚板冲压件的生产采用液压机。 D( 大批量生产或开头复杂零件的大量生产中，选用高速压力机械多工位自动压力机。 2)、 规格的确定、根据冲压设备部压件的尺寸模具的尺寸和冲压力来确定。 A.所选压力机的公称压力必须大于冲压所需的总冲压力P压机>P总 的1.2~1.3倍。 B.压力机的行程要适当:行程直接影响模具的主要高度引程过大，凸模与导板分离导板模或导柱导套分离。 C.压力机闭合高度应与冲模的闭合高度相适应,即冲模的闭合高度介于压力机的最大闭合高度和最小闭合高度之间. D.压力机工作台面的尺寸必须大于模具下模座的外形尺寸,并留有安装固定的余地,但工作台也不应太大,以免工作台受力不好. F,12227总压力N 总 F,12227根据总冲压力N，模具闭合高度，冲床工作台面尺寸等，并结合现有设备，选总 用J23-10开式双柱可倾冲床，并在工作台面上备制垫块。其主要工艺参数如下: 公称压力: 100KN 滑块行程:45mm 行程次数:145次?分 最大闭合高度: 180mm 连杆调节长度: 35mm 24 8 经济技术分析 连续模是在单工序冲模基础上发展起来的一种多工序、高效率冲模。在压力机的一次行程中，连续模在依次分布于条料送进方向的几个工序上分别完成一系列冲压工序，条料从第一工位到最后工位相继成形，因此压力机每动作一次即获得一个完整的工件或工序件。 本文介绍的这套簧片级进模可以同时完成冲裁、翻孔等工序。压力机每次冲程可冲制一个工件或工序件，还可以用于高速压力机，因此具有比复合模更高的劳动生产率。使用连续模冲压可以减少设备、模具数量和车间面积，省去了半成品的运转和存储。连续模的各工序分散在各个工位，不存在复合模“最小壁厚”的问题，因此模具强度较高、寿命较长。但是连续模结构复杂、制造精度高，周期长，成本高，维护困难。各个工序是在不同工位上完成的，定位累计误差会影响工件的精度，所以连续模的生产的工件精度不高。综合来看，根据工件的生产要求为大批量、精度要求不高，所以这套级进模具实用价值很高，对操作人员的熟练度要求较低，不但提高了生产效率，还节约大量的人力物力，因此，值得广泛推广和使用。 25 9 结论 在此次毕业设计当中，首先，通过查阅资料对级进模具的总体结构做了大概的了解。接着根据计算冲压工序中的冲压力和翻孔工序中的与冲孔过程做了合理的安排。在考虑到零件的定位、尺寸之后，结合工件的形状，以及其它要求的前提下，对每个零件也作出了合理的设计。 本文通过对冲压模具与级进模的特点的进行了解，熟悉冲压模具的工作过程，对阳极焊片模具进行了详细的设计设计。此次设计实现了工件成形和完成卸料，主要借助于弹性元件与卸料板完成冲裁与卸料，通过小导柱的导向作用，保证凸模准确的进入凹模中，冲压成形。在设计过程当中，首先对模具中主要的部件，例如:凸模、凹模、固定板等等作了比较合理的设计。其次，在冲裁过程中，凸模与凹模的间隙是冲裁是否成功和冲裁件质量的关键所在，本文也做了详细的计算和说明。定位装置的放置以及定位装置与凹模固定板的连接在装配图上做了详细的标注。在各个零件被确定以后，将这些零件按照一定的装配关系、合理的结构将零件装配。本套级进模具的设计与计算，涉及了模具的设计流程，包括冲压翻孔的工艺分析、工艺方案的确定、模具结构形式的选择、必要的工艺计算、主要零部件的设计、压力机型号的选择、总体装配图及零件图的绘制等等。 26 致谢 历时三个月的毕业设计已渐渐接近尾声，通过这段时间的毕业设计，我得到了不少收获，也学到了不少东西。通过这次毕业设计，我不但对大学四年中所学过的知识，加以比较系统的综合，巩固和吸收;而且，对知识比以前有了更深入的了解，学到了很多先进的专业技能。同时也深深认识到自己知识的贫乏和不足，以及对实际运用能力的缺乏，真正认识到知识的博大精深，意识到知识的学习，积累永远没有止境的。所以，我对自己的潜力更加增强了信心，同时，更坚定了自己不断进取的念头。 本次设计通过查阅国内外有关的资料，以及各种专利文献;经过多次实习，观察，借鉴前人的设计成果。使自己对于模具，尤其是级进式冲压模具等设备有了更深刻的了解和认识，并且，在原有设计的基础上，把自己的一些想法，思路应用于设计中，如:液压缸的结构设计，支架的结构设计等等 在本论文完成之际，谨向给予我指导、关心和帮助的各位老师、同学致以由衷的感谢。特别要感谢我的指导老师晁彩霞老师以及魏永乐老师从各个方面所给予我的帮助和支持，从课题选择、工艺方案到具体零部件设计和装配图的绘制，无不凝聚着晁彩霞的心血和汗水，而这些都与他们严谨的治学态度、广博的知识和丰富的实际经验是分不开的，在四年的本科学习和生活期间，也始终感受着老师的精心指导和无私的关怀，受益匪浅。在此向晁彩霞与魏永乐表示深深的感谢和崇高的敬意。 最后，再一次致以深深的谢意～ 27 参考文献 [1] 陈锡栋 周小玉.实用模具技术手册[M]. 北京:机械工业出版社 2001 [2] 高淑苓 陈志刚.模具工程技术基础[M]. 北京:电子工业出版社 2004 [3] 王力华 刘旭华.模具制作实训[M]. 北京:清华大学出版社 2006 [4] 刘京华.模具识图与制图[M]. 北京:化学工业出版社 2007 2004 [5] 李学锋 窦君英.模具设计与制造实训教程[M]. 北京:化学工业出版社 [6] 中国机械工程学会.中国模具设计大典[M]. 南昌:江西科学技术出版社 2003 [7] 陈剑鹤.模具设计基础机械[M]. 工业出版社 2003 [8] 甘永立.几何量公差与检测[M]. 上海:上海科学技术出版社 2005 [9] 全国标准化技术委员会.中国机械工业标准汇编[M].中国标准出版社 1999. [10] 周大隽.冲模结构设计要领与范例[M].北京:机械工业出版社,2005. [11] 欧阳波仪.现代冷冲模设计基础实例[M].北京:化学工业出版社,2006. [12] 陈炎嗣，郭景仪.冲压模具技术手册[M].北京:北京出版社,1999. [13] 成百辆.冲压工艺与模具结构[M].北京:电子工业出版社,2006. [14] 彭建声.秦晓. 模具技术问答[M].. 北京:机械出版社,2003. [15]Zhengzhongji Stamping Die Design Machinery Industry Press 2008 . 28 附录A 模具设计与制造 模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。直到20世纪80年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业、乡镇(个体)模具企业的发展也相当迅速。 虽然中国模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。 中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。 近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品;塑料模和压铸模比例增大;专业模具厂数量及其生产能力增加;“三资”及私营企业发展迅速;股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。 虽然我国模具总量目前已达到相当规模，模具水平也有很大提高，但设计制造水平总体上落后于德、美、日、法、意等工业发达国家许多。当前存在的问题和差距主要表现在以下几方面: (1)总量供不应求 国内模具自配率只有70%左右。其中低档模具供过于求，中高档模具自配率只有50%左右。 (2)企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构均不合理 29 我国模具生产厂中多数是自产自配的工模具车间(分厂)，自产自配比例高达60%左右，而国外模具超过70%属商品模具。专业模具厂大多是“大而全”、“小而全”的组织形式，而国外大多是“小而专”、“小而精”。国内大型、精密、复杂、长寿命的模具占总量比例不足30%，而国外在50%以上。2004年，模具进出口之比为3.7:1，进出口相抵后的净进口额达13.2亿美元，为世界模具净进口量最大的国家。 (3)模具产品水平大大低于国际水平，生产周期却高于国际水平 产品水平低主要表现在模具的精度、型腔表面粗糙度、寿命及结构等方面。 (4)开发能力较差，经济效益欠佳 我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是15,20万美元，有的高达25,30万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。 造成上述差距的原因很多，除了历史上模具作为产品长期未得到应有的重视，以及多数国有企业机制不能适应市场经济之外，还有下列几个原因: (1)国家对模具工业的政策支持力度还不够 虽然国家已经明确颁布了模具行业的产业政策，但配套政策少，执行力度弱。目前享受模具产品增值税的企业全国只有185家，大多数企业仍旧税负过重。模具企业进行技术改造引进设备要缴纳相当数量的税金，影响技术进步，而且民营企业贷款十分困难。 (2)人才严重不足，科研开发及技术攻关投入太少 模具行业是技术、资金、劳动密集的产业，随着时代的进步和技术的发展，掌握并且熟练运用新技术的人才异常短缺，高级模具钳工及企业管理人才也非常紧张。由于模具企业效益欠佳及对科研开发和技术攻关重视不够，科研单位和大专院校的眼睛盯着创收，导致模具行业在科研开发和技术攻关方面投入太少，致使模具技术发展步伐不大，进展不快。 (3)工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低 近年来我国机床行业进步较快，已能提供比较成套的高精度加工设备，但与国外装备相比，仍有较大差距。虽然国内许多企业已引进许多国外先进设备， 30 但总体的装备水平比国外许多企业低很多。由于体制和资金等方面的原因，引进设备不配套，设备与附件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较妥善的解决。 (4)专业化、标准化、商品化程度低，协作能力差 由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，模具专业化水平低，专业分工不细致，商品化程度低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占40%左右，其余为自产自用。模具企业之间协作不畅，难以完成较大规模的模具成套任务。模具标准化水平低，模具标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，特别是对模具制造周期有很大影响。 (5)模具材料及模具相关技术落后 模具材料性能、质量和品种问题往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢材相比有较大差距。塑料、板材、设备性能差，也直接影响模具水平的提高。 目前，我国经济仍处于高速发展阶段，国际上经济全球化发展趋势日趋明显，这为我国模具工业高速发展提供了良好的条件和机遇。一方面，国内模具市场将继续高速发展，另一方面，模具制造也逐渐向我国转移以及跨国集团到我国进行模具采购趋向也十分明显。因此，放眼未来，国际、国内的模具市场总体发展趋势前景看好，预计中国模具将在良好的市场环境下得到高速发展，我国不但会成为模具大国，而且一定逐步向模具制造强国的行列迈进。“十一五”期间，中国模具工业水平不仅在量和质的方面有很大提高，而且行业结构、产品水平、开发创新能力、企业的体制与机制以及技术进步的方面也会取得较大发展。 模具技术集合了机械、电子、化学、光学、材料、计算机、精密监测和信息网络等诸多学科，是一个综合性多学科的系统工程。模具技术的发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济的方向发展，模具产品的技术含量不断提高，模具制造周期不断缩短，模具生产朝着信息化、无图化、精细化、自动化的方向发展，模具企业向着技术集成化、设备精良化、产批品牌化、管理信息化、经营国际化的方向发展。我国模具行业今后仍需提高的共性技术有: 31 (1)建立在CAD/CAE平台上的先进模具设计技术，提高模具设计的现代化、信息化、智能化、标准化水平。 (2)建立在CAM/CAPP基础上的先进模具加工技术与先进制造技术相结合，提高模具加工的自动化水平与生产效率。 (3)模具生产企业的信息化管理技术。例如PDM(产品数据管理)、ERP(企业资源管理)、MIS(模具制造管理信息系统)及INTERMET平台等信息网络技术的应用、推广及发展。 (4)高速、高精、复合模具加工技术的研究与应用。例如超精冲压模具制造技术、精密塑料和压铸模具制造技术等。 (5)提高模具生产效率、降低成本和缩短模具生产周期的各种快速经济模具制造技术。 (6)先进制造技术的应用。例如热流道技术、气辅技术、虚拟技术、纳米技术、高速扫描技术、逆向工程、并行工程等技术在模具研究、开发、加工过程中的应用。 (7)原材料在模具中成形的仿真技术。 (8)先进的模具加工和专有设备的研究与开发。 (9)模具及模具标准件、重要辅件的标准化技术。 (10)模具及其制品的检测技术。 (11)优质、新型模具材料的研究与开发及其正确应用。 (12)模具生产企业的现代化管理技术。 模具行业在“十一五”期间需要解决的重点关键技术应是模具信息化、数字化技术和精密、超精、高速、高效制造技术方面的突破。 随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。虽然模具种类繁多，但其发展重点应该是既能满足大量需要，又有较高技术含量，特别是目前国内尚不能自给，需大量进口的模具和能代表发展方向的大型、精密、复杂、长寿命模具。模具标准件的种类、数量、水平、生产集中度等对整个模具行业的发展有重大影响。因此，一些重要的模具标准件也必须重点发展，而且其发展速度应快于模具的发展速度，这样才能不断提高我国模具标准化水平，从而提高模具质量，缩短模具生产周期，降低成本。由于我国的模具产品在国际市场上占有较大的价格优势， 32 因此对于出口前景好的模具产品也应作为重点来发展。根据上述需要量大、技术含量高、代表发展方向、出口前景好的原则选择重点发展产品，而且所选产品必须目前已有一定技术基础，属于有条件、有可能发展起来的产品。 根据“十一五”模具行业发展规划，“十一五”期间模具产品发展重点主要有如下几类: (1).汽车覆盖件模具 冲压模具占模具总量的40%以上。汽车覆盖件模具主要为汽车配套，也包括为农用车、工程机械和农机配套的覆盖件模具，它在冲压模具中具有很大的代表性，模具大都是大中型，结构复杂，技术要求高。尤其是为轿车配套的覆盖件模具，要求更高，可以代表冲压模具的水平。此类模具我国已有一定的技术基础，已为中档轿车配套，但水平还不高，能力不足，目前满足率只有一半左右。中高档轿车覆盖件模具主要依靠进口，已成为汽车发展的瓶颈，极大的影响着车型开发。 (2).精密冲压模具 多工位级进模和精冲模代表了冲压模具的发展方向，精度要求寿命要求极高，主要为电子工业、汽车、仪器仪表、电机电器等配套。这两种模具，国内已有相当基础，并已引进了国外技术及设备，个别企业生产的产品已达到世界水平，但大部分企业仍有较大差距，供应总量不足，进口很多。 (3).大型精密塑料模具 塑料模具占模具总量近40%，而且这个比例还在上升。塑料模具中为汽车和家电配套的大型注塑模具，为集成电路配套的塑封模，为电子信息产业和机械及包装配套的多层、多腔、多材质、多色精密注塑模，为新型建材及节水农业配套的塑料异型材挤出模及管路和喷头模具等，目前虽然已有相当技术基础并正在快速发展，但技术水平与国外仍有较大差距，总量供不应求，每年的进口额达几亿美元。 (4).主要模具标准件 目前国内已有较大产量的模具标准件主要是模架、导向件、推杆推管、弹性元件等。这些产品不但国内配套大量需要，出口前景也很好，应继续大力发展。氮气缸和热流道元件主要依靠进口，应在现有基础上提高水平，形成标准并组织规模化生产。 33 (5).其他高技术含量的模具 占模具总量给8%的压铸模具中，大型薄壁精密压铸技术含量高，难度大。镁合金压铸模具目前虽然刚起步，但发展前景好，有代表性。子午线橡胶轮胎模具也是发展方向，其中活络模技术难度最大。与快速成型技术相结合的一些快速制模技术及相应的快速经济模具具有很好的发展前景。这些高技术含量的模具在“十一五”期间也应重点发展。 34 附录B Mold design and manufacture Mold process is an important basis for the manufacturing industry in China, mold manufacturing equipment industry are dedicated. Although China started very using molds early , it did not form long-term industry. Until 20th century 80s, China Mold Industry Development has entered the fast lane. In recently, not only state-owned enterprises have made great developed , the three-invested enterprises, township (individual) enterprise development tool also very rapid. Although China's mold industry has a rapid development, it is in short supply compared with the demand, its gap main focuses on the precision, large, complex, long-life field of mold. As a result of the precision, life and productivity of the manufacturing cycle and so on, there is still a wide gap between China and the developed countries.therefore,China needs a lot of imports each year . China's mold industry in addition to continuing to improve productivity, in the future it must focus on the internal structure of the industry adjustment and raising the level of technological development. In structural adjustment, it is adjusted to become a professional enterprise structure, Product structural towards high-end tool in the development of improvements to the import and export, high-grade automotive panel forming mold analysis and structural improvements, multi-functional composite tooling and composite processing and laser technology in the mold design and manufacturing applications, high-speed cutting, super finishing and polishing technology, information and direction Develops. In recent years, the mold industry pace of structural adjustment and reform efforts, it primarily in large-scale, precision, complex, long-life, middle-grade standard die and mold growth rate is greater than the general mold products; Plastic and proportion of die-casting mold have a larger rate; Professional mold factory and its production capacity to increase the number; "funded" and the rapid development of private enterprises; pace, such as joint-stock transformation. Judging from the geographical distribution to the Pearl River Delta and Yangtze River Delta as the center of the southeast coastal areas to develop faster than the central and 35 western regions, the development of the South than the North. At present, the fastest growing, mold production is most concentrated in Guangdong and Zhejiang provinces, Jiangsu, Shanghai, Anhui and Shandong and other places in recent years also have further development. Although the total amount of mold present in our country have reached a certain size, mold levels have greatly improved, but the level of design and manufacture a whole lags behind Germany, the United States, Japan, France, Italy and other industrialized countries, many. The existing problems and gaps in the main performance in the following aspects: (1) the total amount doesn't up with the demand The allocation of domestic mold was only around 70%. An over-supply of the middle mold, mold in the high-end self-rate was only 50%. (2) the organizational structure of enterprises, product mix, technological structure and import and export structure are unreasonable Mold manufacturing plant in China is mostly self-produced the Tool & Die shop (factory), the proportion of self-produced as much as 60%, while the more than 70% of die mold products. Most professional mold factory is "large and all", "small and complete" forms of organization, and abroad are "small and dedicated," "small but excellent." Large-scale, precision, complex, long-life mold accounted for less than 30% of the total, while overseas in more than 50%. In 2004, the mold for the 3.7:1 ratio of imports and exports, the net imports and exports reached 1.32 billion U.S. dollars of imports, the net import for the world's largest country mold. (3) the level of die products is much lower than international standards, the production cycle is higher than the international standard .Products mainly manifested in low levels of precision molds, cavity surface roughness, and structure of life and so on. (4) the development of the capacity of poor, poor cost-effectiveness Business and technical personnel in China die proportion of low, lower level, and do not attach importance to product development, often in the market in a passive position. Workers die in China each year to create an average value of about 10,000 U.S. dollars, foreign mold most industrialized countries is 15 to 20 million, some as high as 25 to 30 million, with a relative die in our country a considerable number of companies also use the workshop management,only small business enterprise realize the modernization . 36 There are many reasons for these disparities, in addition to the history of long-term did not die as a product the attention it deserves, as well as the mechanism for the majority of state-owned enterprises can not adapt to a market economy, there are several reasons for the following: (1) the state industrial policy tool support is not enough Although the state has issued a clear industrial policy tool industry, but few supporting policies, weak enforcement. Mold products currently enjoy the value-added tax, only 185 companies nationwide, the majority of enterprises still too heavy tax burden. Die enterprises and the introduction of equipment to pay a considerable number of taxes, the impact of technological advances, loans and private enterprises is extremely difficult. (2) a serious shortage of qualified personnel, scientific research and development and technical research into small Mold industry is technology, capital, labor-intensive industries, as times progress and technological development, master the use of new technologies and skilled personnel shortage abnormalities, advanced die fitter and corporate management personnel are also very tight. Enterprises as a result of poor mold and Technology and give inadequate attention to units and institutions of eyes staring at income generation, leading to mold industry in research and development and technical research to invest too little, with the result that the pace of technological developed slowly . (3) low level of technique and equipment, and poor matching of a low utilization rate In recent years, rapid progress of China's machine tool industry, has been able to provide a more complete set of high-precision processing equipment, but when compared with foreign equipment, there is still a wide gap between. Although many companies have introduced many advanced equipment, but the overall level of equipment than many enterprises are much lower abroad. As a result of the institutional and financial reasons, do not support the introduction of equipment, ancillary equipment and accessories are not very common phenomenon, the problem of low capacity utilization of long-term solution is not better. (4) of specialization, standardization and commercialization of low, poor coordination As a result of a long period of time by "large and all" "small and complete" the impact of low levels of mold specialized, professional division of labor is not careful, the low level of 37 commercialization. At present, annual production of the mold, commodity mold accounted for only about 40%, and the rest for self-occupied. Die poor collaboration between enterprises, it is difficult to complete the larger task of die sets. Standardization of low levels of mold, mold standard parts to use on mold coverage in low-quality, cost has a greater impact, especially for the mold has a great impact on the manufacturing cycle. (5) mold materials and mold-related technological backwardness Mold material properties, quality and varieties of mold problems often affect the quality of life and cost of domestic and imported steel mold steel larger than the gap. Plastic, sheet metal, equipment, poor performance, but also directly affect the level of mold. At present, China's economy still in the stage of rapid development, the international development trend of economic globalization is increasingly clear that this is the rapid development of China's mold industry has provided good conditions and opportunities. On the one hand, the domestic market will continue to mold growth on the other hand, have gradually mold manufacturing to China and the multinational corporations to transfer my purchases tend to die is also very obvious. Therefore, the future, international and domestic market, the overall development of the mold promising trend, China is expected to die will be a good market environment has been rapid development, China will become a tool not only power, but must gradually mold into the ranks of power. "Eleventh Five-Year" period, China's mold industry, not only in quantity and quality have greatly improved the area, and industry structure, product level, the ability to develop innovative, enterprise systems and mechanisms, as well as technological progress, will achieve greater development . Mold Technology brings together mechanical, electronic, chemical, optical, materials, computers, sophisticated monitoring and information network, and many other disciplines, is a comprehensive multi-disciplinary systems engineering. Mold Technology is the development trend toward more large-scale mold products, more sophisticated, more complex and more economical development, mold products, continuously improve technology, shortening manufacturing cycle mold, mold manufacturing toward information-based, non-map, and refinement, the direction of automation, tooling toward technology integration business, and well-equipped, and production of approved brand, management information, the direction of 38 international business development. In the future it still needs mold industry to improve technology in common: (1) Basing on CAD / CAE platform technology of advanced mold design, mold design to enhance the modernization of information technology, intelligence, level of standardization. (2)The establishment of the CAM / CAPP based on the advanced mold processing technology and advanced manufacturing technology, to increase the automation level of mold and production efficiency. (3) Mold manufacturing enterprises of information technology management techniques. For example, PDM (product data management), ERP (enterprise resource management), MIS (management information system mold) and INTERMET platforms such as the application of information network technology, the promotion and development. (4) High-speed, high-precision, complex mold processing technology research and application. Such as ultra-precision stamping die manufacturing technology, precision manufacturing plastic and die-casting technology. (5)To increase mold productivity, reduce costs and shorten the production cycle of a variety of mold rapid economic mold manufacturing technology. (6)The application of advanced manufacturing technology. For example, hot runner technology, gas-assisted technology, virtual technology, nano-technology, high-speed scanning technology, reverse engineering, concurrent engineering and other technology in the mold the research, development, processing of the application process. (7) Of raw materials in the mold forming simulation technology. (8) Advanced mold processing equipment and know-how in research and development. (9) Die and Mold standard parts, it is important to the standardization of technology accessories. (10) Mold detection technology and its products. (11) High-quality, research and development of new mold materials and their proper application. (12) The modernization of production tooling management techniques. Mold industry in the "Eleventh Five-Year" period needs to be resolved should be the focus of the key technology of mold information, digital technology and precision, ultra-fine, high-speed, efficient manufacturing technology breakthroughs. With the total of the national economy and industrial products of the continuous development of 39 technology, all walks of life to mold growing demand, the technical requirements of increasingly high. Although a wide range of mold, but the focus should be on their development can meet a large number of needs, and higher technological content, particularly the current can not be self-sufficient, need to import large quantities of mold and can represent the direction of development of large-scale, precision, complex, long die life. Mold standard parts of the type, quantity, level of concentration, such as the production of mold on the entire development of the industry have a significant impact. Therefore, a number of important pieces of the mold must also be the focus of standards development, and its growth rate should be faster than the pace of development of mold, so mold can continue to improve the standardization, thereby enhancing the quality of mold and shorten the production cycle of mold and reduce costs. Die as a result of our products in the international market, greater price advantage, so the prospects for the export products should also be a good tool to develop as a priority. Based on the above requirements, and with high technical content, representing the direction of development, export prospects for a good focus on the development of the principles of choice of products, and the selected product must have a current technology infrastructure, are conditional, it is products that possible has more development. According to "Eleventh Five-Year" Mold Industry Development Plan, "Eleventh Five-Year" period of product development tool the main points of the following categories: (1). Automotive panel mold Stamping mold accounted for more than 40% of the total. Automotive panel die mainly automobile accessory, but also for agricultural vehicles, engineering machinery and agricultural machinery supporting mold coverage, it has a stamping die in a lot of representation, are large and medium-sized mold, the structure of complex and technically demanding. Especially for cars matching the coverage of mold, demanding, can represent the level of stamping dies. China has a certain type of mold the technical basis for supporting mid-range cars, but the level is not high, the inadequate capacity to meet the current rate is only about half. Coverage in high-end cars mainly rely on imports of mold has become a bottleneck in the development car, a great impact on the development of the model. (2). Precision stamping mold Multi-precision progressive die and the die represents the development direction of stamping 40 dies, precision demanding life, mainly for the electronics industry, automotive, instrumentation, electrical appliances and so on. The two molds, have been the basis of domestic and imported foreign technology and equipment, products of individual enterprises has reached the world level, but most enterprises are still a wide gap between the shortage of supply, import a lot. (3). Large-scale precision plastic mold Plastic mold mold accounted for nearly 40% of the total, and this proportion is rising. Plastic mold for automotive and household electrical appliances supporting large-scale injection mold for the plastic IC package model for the electronic information industry and machinery and packaging supporting multi-storey, multi-cavity, multi-material, multi-precision injection mold for the new building materials and water-saving agriculture supporting plastic profile extrusion die and mold lines and sprinklers, etc. Although there are considerable technical basis and is growing rapidly, but the technical level and abroad are still a wide gap between the total demand, the annual import volume up to hundreds of millions of dollars. (4). Main mold standard parts At present, there are larger standard production mold is mold, oriented pieces, putting up pipes, and other flexible components. These products need not only a large number of domestic support, export prospects are very good, should continue to develop. Nitrogen cylinder and rely mainly on imports of hot runner components, should enhance the level of existing infrastructure to create standards and to organize large-scale production. (5). Other high-tech mold Accounted for 8 percent of the total die of die-casting mold, large thin-walled high-precision die-casting technology, is very difficult. Magnesium alloy die-casting mold, although currently just starting, but the development prospects of a good, representative. Radial tire rubber mold is the direction of development, of which the most difficult active mode technology. Rapid Prototyping with the combination of a number of rapid tooling technologies and the corresponding mold rapid economic development prospects are very good. These high-tech mold in the "Eleventh Five-Year" period should be also mainly developed. 41 42