铸件表面质量验收规范

青岛222精密机械有限公司企业标准 编号：YQB/0004-2016-A 铸件面质量验收规范 发布时间：2016年 7 月 13 日  实施时间：2016年 7 月 13 日 青岛222精密机械有限公司 发布 1、 目的 为加强本公司对铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规范； 2、 适用范围 本规范适用于公司所有外来铸铁（钢）件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、表面粗糙度的验收； 3、 引用标准 (1)JB/T 5000.4-2007  重型机械通用技术条件第4部分 铸铁件 ； (2)JB/T 5000.6-2007  重型机械通用技术条件第6部分 铸钢件 ； (3)GB6414-1999      铸件尺寸公差与机械加工余量； (4)GB/T6060.1-1997  表面粗糙度比较样块； (5)GB/T15056-1994    铸造表面粗糙度评定方法； (6)Q/XC5101-2001    铸铁件通用技术条件； （7GB/T11351-1989    铸件重量公差 4、名词解释 (1)全数选别：检验项目100%检测； 5、验收项目及标准 铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等； 5.1铸件表面缺陷的检验 5.1.1表面缺陷检验的一般要求 （1）铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行； （2）在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷； （3）铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净； （4）铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷； （5）作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0毫米、粗糙度Ra50以内； （6）铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收； (7) 除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%，焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；5.1.2铸件外观质量等级 表1    铸件外观质量等级 缺陷项目 等 级 A B C 飞边 不允许 飞边高度≤1.5毫米 允许不易于伤手的飞边 毛刺 不允许 允许不易于伤手的毛刺 允许不易伤手的毛刺 孔眼 气孔 100cm2面积内允许直径不大于φ2mm深度不超过壁厚1/4的孔眼2个，两处距离＞60mm；整个铸件不超过4个 100cm2面积内允许直径不大于φ3mm深度不超过壁厚1/3的孔眼2处，两处距离＞60mm；整个铸件不超过8个 不致于影响强度，其余不做要求 针孔 渣眼 缩孔 不致于影响强度 裂纹 不允许 不允许 不允许 冷隔 沟槽 夹砂结疤 不允许 100cm2面积内允许面积不超过8cm2的缺陷2处；整个铸件不超过4处 不致于影响强度 皱皮 不允许 不明显引人注意 缩陷 不允许 不允许 不允许 缺肉 1、一般零部件采用B级精度，在检查过程中，如有一个或多个项目超出B级精度要求的零部件均判定为不合格； 2、影响到零部件安全、性能的部位，外观质量采用A级精度，如果有一个或多个项目超出规定级精度要求的零部件均判定为不合格；           5.2 铸件尺寸的检验    5.2.1铸件毛坯尺寸公差    铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）； 表2铸件尺寸公差 (单位：mm) 毛坯铸件基本尺寸（mm） 尺寸公差等级 CT12 CT 13 CT 14 CT 15 CT 16 ≤10~16 4.4 --- --- --- --- ＞16~25 4.6 6 8 10 12 ＞25~40 5.0 7 9 11 14 ＞40~63 5.6 8 10 12 16 ＞63~100 6 9 11 14 18 ＞100~160 7 10 12 16 20 ＞160~250 8 11 14 18 22 ＞250~400 9 12 16 20 25 ＞400~630 10 14 18 22 28 ＞630~1000 11 16 20 25 32 ＞1000~1600 13 18 23 29 37 ＞1600~2500 15 21 26 33 42 ＞25004000 17 24 30 38 49 ＞4000~6300 20 28 35 44 56 ＞6300~10000 23 32 40 50 64 注：1、毛坯铸件基本尺寸是指机械加工前毛坯铸件的尺寸，包括加工余量和起模斜度； 2、毛坯基本尺寸按铸件最大尺寸选取，该铸件较小尺寸公差等级与最大尺寸公差等级相同； 3、壁厚采用低一级的公差等级； 4、公差带应对称于毛坯铸件基本尺寸配置，例：基本尺寸30mm，CT13公差值为±7mm；如有特殊要求非对称式配置时，应在技术要求中单独列出公差范围；               5.2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表3中选取； 表3  错型值（GB6414-1999） 公差等级CT 错型值（mm） 11~13 1.5 14~16 2.5     5.2.3铸件加工余量应符合表4的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量； 表4 加工余量(单位：mm) 最大轮廓尺寸 加工余量 一个面 顶面加量 ≤30 4 2 ＞30~50 5 ＞50~180 6 ＞180~315 7 ＞315~500 8 ＞500~800 10 3 ＞800~1250 12 ＞1250~1600 14 4 ＞1600~2500 16 ＞2500~3150 18 5 ＞3150~4000 20 ＞4000~6300 25 ＞6300~10000 30 7 注：1、属于该铸件的较小尺寸的加工余量与最大轮廓尺寸的加工余量相同； 2、此表加工余量仅指一个面的加工余量，对于柱面和两面加工的铸件，铸件轮廓尺寸应为最终机械加工后成品尺寸与两倍加工余量之和；       5.3表面粗糙度检测 表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056-1994； 5.3.1一般情况下，表面粗糙度要求 Ra50，铸件难以清理的部位，局部允许 Ra100，待加工表面允许降低1级； 5.3.2.使用面积法作为验收依据 面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下： （1）铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准； （2）按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级； （3）铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面； （4）以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比； （5）用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比； （6）被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处； （7）用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积； 表7  被检铸造表面最低检测数 被检铸造表面面积(cm2) ＜200 200～1000 100～10000 ＞10000 被检点数(个) 不少于2 每200 cm2不少于1 每1000 cm2不少于1 不少于40           （8）当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级； （9）对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级； 5.3.3铸件表面清理检测 5.3.1铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2； 5.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于 8mm，并能保证铸件规定的最小的壁厚； 5.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致； 5.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表8的要求进行； 表8  浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值 类 别 非加工面凸出高度(mm) 加工面凸出高度(mm) 外表面 非外表面 浇冒口残余量 -0.5～0.5 ＜2 ＜2～4 毛刺残余量 0 ＜2 ＜1～2 多肉残余量 ＜1 ＜2 ＜2         5.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀； 5.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行； 5.4铸件重量检测 5.4.1对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表6的规定； 表6 铸件重量偏差 公称 重量(Kg) ≤200 ＞200~500 ＞500~1000 ＞1000~ 5000 ＞5000~ 10000 ＞10000~ 30000 ＞30000~ 50000 ＞50000 铸件重量上偏差(%) 8 7.5 7 6.5 6 5.5 5 4.5                   6.铸件外观图片参考 ——本规范由222品质部提出 编制：陈雪刚          审核：陈雪刚        批准：