供应商质量有害物质管理体系审核表

供应商质量有害物质管理体系审核表 Supplier Q&HS checklist 供应商质量/有害物质管理体系审核表 文件编号: SAR2014 审核日期: 报告日期: 审核组长: 供应商协审员: 审核员: 供应商自评 五金类供应商 配件类供应商 审核类别 首次审核 供应商类别 塑胶类供应商 包装类供 应商 跟踪审核 电子类供应商 年度审核 表面处理供应商 其他 锻造/铸造供应商 供应商名称: 联系人: 电话: 供应商地址: 传真: 邮件: 供应商编号: 员工人数: 供应商的产品: 厂房面积: 供应商认证状态: ISO9001 TS16949 QC080000 ISO14001 Other : 审核项目评分情况: 章节 审核项目 审核评分 目标分数 1 质量及有害物质管理体系 26 40 65 2 人员培训及资格鉴定 0 20 0 3 产品的设计、变更及新产品导入 0 50 0 4 物料采购及供应商管理 0 45 0 5 生产制程控制 0 40 0 6 产品的检验与测试 0 40 0 7 生产及测量设备的控制 0 40 0 8 不合格品控制 0 35 0 9 产品的标识、储存及防护 0 35 0 10 客户财产管理及服务与沟通 0 35 0 总计 26 380 最后总得分 = (总计Santo评分/总计目标分数)x 100 64>>.842 审核结果以及审核概述 审核结果雷达图 审核结果 最后总得分 6>.842 等级 C 结论 审核概述 根据最后总得分进行评级: 等级 A B C D 分数 100?X?85 85,X?70 70,X?60 X,60 评价 优秀供应商 合格供应商 有条件合格供应商 不合格供应商 审核评分 分数 评分标准 1 分 供应商未执行，没有相关的文件。 2 分 供应商执行较差，相关的文件记录不完整。 3 分 供应商有部分执行，但执行中存在偏差，部分文件记录不完整。 4 分 供应商基本上有执行，系统方面有相应的文件和记录，且文件记录基本上是完整有效的。 5 分 供应商较为完全地执行，系统方面有适用的文件以及完整有效的记录，达到汉浦的要求 。 N/A 不适用的评估项目, 此项目不包括在最后总得分中。 供应商质量/有害物质管理体系审核清单 1>. 质量及有害物质管理体系 项目 审核内容 审核记录 评分 目标分数 1>.1 组织是否建立质理管理人员和形成文件并清晰地定义了各部门组织架构与职责? 5 5 1>.2 公司是否已建立并文件化其质量/有害物质政策和目标? 目标是否量化和可测量,是否对公司各层级人员进行沟通，使其能了解这些政策和目标? 5 5 1>.3 有否定期或不定期总结质量目标的完成情况。未达成目标时,是否进行了检讨并有效跟进。 5 5 1>.4 是否有推动品质持续改善的活动和记录>. 5 5 1>.5 公司是否已经建立了文件管理程序,文件发行前是否经过授权 人员的审定和核准? 1 5 1>.6 适用文件的相应版本是否在使用处能够方便地获取(例如，在产品生产及检验场所，作业人员或检验人员可以方便的获取最新版本的作业指导书或检验标准等),所有的作废文件是否及时从使用处移除? 2 5 1>.7 外来文件是否已根据文件控制程序的要求进行识别和登记，并控制其分发? 2 5 1>.8 公司是否已经建立了记录控制程序? 有关产品质量的记录/有害物质的记录是否获得了合适地保存,这些记录是否清晰易读，便于查找和追溯, 1 5 合计 26 40 2>. 人员培训及资格鉴定 项目 审核内容 审核记录 评分 目标分数 2>.1 是否定期调查和收集公司各层级人员的培训需求? 5 2>.2 是否明确地定义了各工作岗位的技能要求及相应的培训要求(如岗位职责说明书)? 5 2>.3 是否有明确的年度培训计划? 培训计划是否涵盖公司的各层级人员?培训计划中是否包含了有害物质管控的培训课程, 5 2>.4 公司是否依据培训计划执行相关的培训,是否保存了相应的培训记录, 5 2>.5 公司是否对相关人员进行了高级质量工具的培训，例如: GR&R、SPC、FMEA、Control Plan、8D等? N/A 合计 0 20 3>. 产品的设计、变更及新产品导入 项目 审核内容 审核记录 评分 目标分数 3>.1 公司是否对客户的质量/有害物质要求以及相关法规的要求进行了及时地收集、评审和确认，以确保对客户要求及法规要求的满足,(例如，RoHS指令的要求) 5 3>.2 公司是否建立了新产品导入的流程,产品样品在提交给客户认可前，是否进行了必要的品质检验、可靠性测试及有害物质测试, 5 3>.3 是否明确地定义了新产品试产的质量目标,是否保存了新产品试产记录，如试产报告，以提供给相关人员做为改善的依据,在试产中发现的产品质量问是否进行了原因分析并采取了改善行动, 5 3>.4 产品正式生产前，制定了产品总成图、加工工艺及技术要求，产品包装图 5 3>.5 批量生产前是否进行了小批试产活动。试产活动完成后，有正式记录表明至少包括了质量、技术、工艺三个部门对试产进行了评审，只有评审合 格后方可进行批量生产。 5 3>.6 试产评审至少包括了:文件准备及工艺适合性，设备工装的适合性，员工熟练性，工序检验结果和成品检验结果。 5 3>.7 量产前已确认了产品功能特性/安全性、可靠性/包装、运输测试合格。(可引用同行业公认的中间机构的测试报告)，有按要求取得客户的认可。 5 3>.8 公司是否规定了工程变更的流程? 工程变更记录是否得到了适当地归档保存, 5 3>.9 工程变更执行前，是否经授权人员的评审和批准? 如果工程变更可能影响到产品中有害物质的含量，那么在变更执行前，是否进行了必要的有害物质测试以确保对客户要求及法规要求的符合? 5 3>.10 工程变更一经核准，是否及时地通知/分发给所有相关的部门/人员以确保其被正确的执行? 5 合计 0 50 4>.物料采购及供应商管理 项目 审核内容 审核记录 评分 目标分数 4>.1 对于所要采购的物料, 公司是否有明确的采购要求, 包括交期、品质、产品规格、保密性等要求? 这些要求是否已经及时传达给了供应商, 5 4>.2 公司是否有详细的来料检验标准，包括:抽样计划、质量允收水 准，外观、尺寸、适配、功能、有害物质含量等的检验要求? 5 4>.3 公司是否依据检验标准执行了相应的来料检验项目(包括有害物质的检验)? 来料检验的记录是否进行了适当的保存以方便追溯, 5 4>.4 公司是否清楚地标识了来料的检验状态，环保物料与非环保物料存放区域是否有标识区分? 5 4>.5 公司是否及时地对不合格来料(包括对有害物质不合格来料)进 处理，并反馈给供应商要求其改善 行了(要求供应商分析不合格的根本原因，采取相应的纠正措施并提供证据以显示其措施的有效性) , 5 4>.6 公司是否已经建立了供应商选择和认可的标准或流程,是否保留了相应的供应商选择和认可的记录,公司是否有建立合格供应商清单并保存供应商的基本信息? 5 4>.7 公司是否制定了供应商定期审核计划，并依据该计划对供应商的质量及有害物质管理体系执行现场审核? 5 4>.8 公司是否依据成本、质量、技术和服务等标准对合格供应商进行定期评估? 5 4>.9 公司是否将自己的有害物质要求及时沟通给供应商? 是否要求供应商定期提供有效的检测报告(例如:SGS报告), 5 合计 0 45 5>. 生产制程控制 项目 审核内容 审核记录 评分 目标分数 5>.1 是否有制做质量控制计划，以定义生产过程和检验过程的控制以及出现异常时的反应计划? 5 5>.2 作业指导书是否包含了制程规格说明和设备参数设置?(温度、压力、和调整/测试说明等) 5 5>.3 生产流程中的所有操作、测试工序制定了作业指导书并有悬挂于现场;作业员是否严格依照作业指导书或类似的作业文件进行操作, 5 5>.4 各工序操作员能熟悉该工位的操作内容包括工艺参数设定/质量控制点/异常问题处理 5 5>.5 对质量有重大影响的各工序有正式的生产记录 5 5>.6 生产现场的物料、半成品、成品是否有适当的标识? 生产现场的材料流向是否进行了合理的规划,是否使用了足够的防错夹/治具以减少不良品的产生, 5 5>.7 是否有实施PFMEA，并对RPN指数较高的过程采取了风险消除措施? 是否运用SPC(Cp和Cpk等)进行过程控制， 必要时是否采取纠正措施? N/A 5>.8 是否进行了必要的环境监控, 如温度、湿度、清洁度、检验工位照明强度的监控? 5 5>.9 在生产过程中，是否采取了有效的措施以防止环保与非环保物料/产品的交叉污染以及有害物质混入 5 合计 0 40 6>.产品的检验与测试 项目 审核内容 审核记录 评分 目标分数 6>.1 各产品检验阶段是否建立了相应的检验标准(制程检验、出货检验等阶段), 是否已规定了产品中有害物质的检验及测试要求? 5 6>.2 是否有执行过程首件确认，并保留有效的检验记录和样板 5 6>.3 对产品的制程品质是否进行了监控和统计分析，以提供持续改善的依据, 5 6>.4 对客户指定的重要品质特性和信赖性是否进行了检验或测试,(如盐雾、高低温、冲击、附着力等测试) 5 6>.5 产品在出货前，是否都按检验标准进行了规定的检验或测试，而且都是合格的(包括对产品的有害物质的检验或测试),出货发现不合格时，是否有评审决定，放行的产品是否经过客户同意, 5 6>.6 检验记录是否得到了合适的保存,是否包含了足够的产品检验信息以保证可追溯性? 5 6>.7 产品的检验或测试状态是否被适当地识别，例如:待检验，检验 合格，检验不合格，免检等, 5 6>.8 产品检验时是否有样品可供参考? 样品是否有适当的标识(料号、版本、系列号)，是否有进行必要的检查和合适的保存? 5 合计 0 40 7>.生产及测量设备的控制 项目 审核内容 审核记录 评分 目标分数 7>.1 公司是否有建立检验、测量、测试、生产设备的管控程序或流程? 对于测量设备/工具的检验标签是否有明确规定, 5 7>.2 是否有建立测量设备/工具清单? 测量设备/工具是否定期校验，是否保存校验记录, 5 7>.3 是否已经建立了生产设备的操作指引、保养指引,是否明确规定了设备保养的职责, 5 7>.4 否有建立生产设备、模具、工装清单? 档案与实际相符;生产设备是否定期进行保养维护,是否保存保养记录, 5 7>.5 公司的校验人员是否经过培训并正式获得了从事校验工作所需的资格? 用于内校的标准件是否有足够的能力?(如高于10倍的分辨率) 5 7>.6 未经校验的测量设备/工具是否禁止使用? 是否规定了校验不合格设备的处理方法? 5 7>.7 是否对测量系统进行重复性和再现性分析? 如果重复性和再现性分析结果大于30%，是否采取改善措施并进行效果跟踪? N/A 7>.8 是否明确规定了模具、夹治具的编号管理及保管的要求? 模具的使用寿命是否进行了明确的规定，并相应的登记了模具的使用次数, 5 7>.9 使用于环保与非环保生产线的设备、工具、夹治具是否有明确的标识并隔开存放，以防止有害物质的污染或混入, 5 合计 0 40 8>.不合格品控制 项目 审核内容 审核记录 评分 目标分数 8>.1 是否有程序规定对不合格物料/产品如何进行处置(包括有害物质不合格的物料/产品的处置)? 5 8>.2 对不合格产品/物料是否进行了明确的标识区分以防止误交货或误用,是否有专门区域隔离放置有害物质不合格产品/物料, 5 8>.3 是否对修理品/返工产品进行重检或测试? 是否保存了相关的重检记录以供追溯, 5 8>.4 公司是否明确地规定了客户投诉、客户退货等的处理流程或方法, 5 8>.5 对不合格产品，是否分析不合格产生的根本原因，实施适当的纠正措施并验证措施的效果 (数据分析、失效分析、主要不良的纠正行动及跟踪)? 5 8>.6 所有不合格产品/物料的处理记录是否得到了适当地保存，包括让步采用、退货给供应商、报废、返工、客户投诉、客户退货等记录, 5 8>.7 所有不合格物料是否有进行物料评审处理，至少有质量部人员参与并由质量部人员最终决定，不合格产品的放行及让步接收是否得到授权人员或客户的书面批准, 5 0 35 合计 9>. 产品的标识、储存及防护 项目 审核内容 审核记录 评分 目标分数 9>.1 是否有相关的程序规定如何对产品/物料的搬运、储存、包装过程进行控制? 5 9>.2 物料/产品是否有合适的标识 (包括仓库和生产线上的物料)? 物料/产品标识卡是否有足够的信息以确保可追溯性? 5 9>.3 公司是否合理的划分并标识了不同产品/物料的储存区域，包括合格品区、不合格品区、环保物料区、非环保物料区等, 5 9>.4 产品/物料在装卸、搬运及储存的过程中，是否采取了必要的防 护措施(防尘、防雨、防潮、防压、防刮损等)，以减少或避免产品/物料的损伤, 5 9>.5 是否定义了物料/产品的保存期限, 并对物料/产品的保存期限进行了必要的监控，以避免过期或变质物料/产品的使用,是否明确规定了变质或过期物料/产品的处置方法? 5 9>.6 公司是否建立了先进先出的控制系统以保证物料/产品的准确发放, 5 9>.7 是否规定了产品/物料储存区域的环境要求(温湿度要求等)，并定期进行监控? 5 35 合计 0 10>. 客户财产管理及服务与沟通 项目 审核内容 审核记录 评分 目标分数 10>.1 客户提供的保密性文件、信息、设备(包括产品图纸、样品、生产设具、模具、测试仪器)等是否得到了适当的管理? 5 10>.2 是否定期对客户满意度进行调查，并根据调查结果采取相应的改善措施,是否定期召开会议，总结客户投诉情况及纠正预防措施的落实。 5 10>.3 是否与Puly签订了质量协议、交货协议、保密协议、不使用有害物质保证书、采购等, N/A 10>.4 是否有定期进行产能评估分析, 包括对模具、生产设备、测量设 备、物料、人力等的分析，以确定公司的产能能否满足客户的要求? 5 10>.5 有对实际的交货率进行统计监控?是否能达成所设定的准时交货率目标, 5 10>.6 公司是否具备足够的应变能力以满足客户的需求, 例如接特殊订单、订单量增加、订单量减少、订单变更等 N/A 10>.7 产品的包装方式是否符合客户的要求以避免因包装方式不当造成产品损坏或客户的使用不便? 5 10>.8 对于客户所反映的问题(如品质、交货期、有害物质含量不合格等问题)，公司能否作出迅速的反应或处理,问题解决前，能否及时地将问题的 处理进度告知客户, 5 10>.9 当客户要求时，是否能够及时地提供给客户准确的信息(包括:交期/品质数据/有害物质含量的测试数据等)? 5 合计 0 35 1 2 A 3 B 4 C 5 5 D N/A N/A E Supplier Q&HS checklist 1>.QMS&HS systems 2>.Training 3>.NPI and ECN 4>.Supplier Magt>. 5>.Production process 6>.Quality inspection 7>.Equipments 8>.Nonconforming product 9>.Product preservation 10>.Service communication 稽核表 供应商质量/有害物质管理体系审核表 File No>./文件编号: SAR2014 Audit Date/审核日期: Report Date/报告日期: 审核组长: 供应商协审员: 审核员: 供应商自评 五金类供应商 配件类供应商 审核类别 首次审核 供应商类别 塑胶类供应商 包装类供 应商 跟踪审核 电子类供应商 年度审核 表面处理供应商 其他 锻造/铸造供应商 供应商名称: 联系人: 电话: 供应商地址: 传真: 邮件: 供应商编号: 员工人数: 供应商的产品: 厂房面积: 供应商认证状态: ISO9001 TS16949 QC080000 ISO14001 Other : 审核项目评分情况: 章节 审核项目 汉浦评分 目标分数 1 质量及有害物质管理体系 29 40 72>.5 2 人员培训及资格鉴定 13 20 65 3 产品的设计、变更及新产品导入 19 30 63>.333 4 采购及供应商管理 27 45 60 5 生产制程控制 19 30 63>.333 6 产品的检验与测试 26 40 65 7 生产及测量设备的控制 24 40 60 8 不合格品控制 23 35 65>.714 9 产品的标识、储存及防护 23 35 65>.714 10 客户财产管理及服务与沟通 22 35 62>.857 总计 225 350 最后总得分 = (总计Santo评分/总计目标分数)x 100 64>.286 审核结果以及审核概述 审核结果雷达图 审核结果 最后总得分 64>.286 等级 C 结论 审核概述 根据最后总得分进行评级: 等级 A B C D 分数 100?X?85 85,X?70 70,X?60 X,60 评价 优秀供应商 合格供应商 有条件合格供应商 不合格供应商 审核评分标准 分数 评分标准 1 分 供应商未执行，没有相关的文件记录。 2 分 供应商执行较差，相关的文件记录不完整。 3 分 供应商有部分执行，但执行中存在偏差，部分文件记录不完整。 4 分 供应商基本上有执行，系统方面有相应的文件和记录，且文件记 录基本上是完整有效的。 5 分 供应商较为完全地执行，系统方面有适用的文件以及完整有效的 记录，达到汉浦的要求 。 N/A (不适用) 不适用的评估项目, 此项目不包括在最后总得分中。 供应商质量/有害物质管理体系审核清单 1>.质量及有害物质管理体系 项目 审核内容 供应商 自评分 汉浦评分 目标分数 1>.1 组织是否建立质理管理人员和形成文件并清晰地定义了各部门 组织架构与职责? 5 5 1>.2 公司是否已建立并文件化其质量/有害物质政策和目标? 目标是 否量化和可测量,是否对公司各层级人员进行沟通，使其能了解这些政策和目标? 4 5 1>.3 有否定期或不定期总结质量目标的完成情况。未达成目标时,是否进行了检讨并有效跟进。 3 5 1>.4 是否有推动品质持续改善的活动和记录>. 5 5 1>.5 公司是否已经建立了文件管理程序,文件发行前是否经过授权人员的审定和核准? 4 5 1>.6 适用文件的相应版本是否在使用处能够方便地获取(例如，在产品生产及检验场所，作业人员或检验人员可以方便的获取最新版本的作业指导书 ,所有的作废文件是否及时从使用处移除? 4或检验标准等) 5 1>.7 外来文件是否已根据文件控制程序的要求进行识别和登记，并控制其分发? 5 1>.8 公司是否已经建立了记录控制程序? 有关产品质量的记录/有害物质的记录是否获得了合适地保存,这些记录是否清晰易读，便于查找和追溯, 4 5 合计: 0 29 40 2>.人员培训及资格鉴定 项目 审核内容 供应商 自评分 汉浦评分 目标分数 2>.1 是否定期调查和收集公司各层级人员的培训需求? 3 5 2>.2 是否明确地定义了各工作岗位的技能要求及相应的培训要求(如岗位职责说明书)? 4 5 2>.3 是否有明确的年度培训计划? 培训计划是否涵盖公司的各层级人员?培训计划中是否包含了有害物质管控的培训课程, 3 5 2>.4 公司是否依据培训计划执行相关的培训,是否保存了相应的培训记录, 3 5 2>.5 公司是否对相关人员进行了高级质量工具的培训，例如: GR&R、SPC、FMEA、Control Plan、8D等? N/A N/A 合计: 0 13 20 3>. 产品的设计、变更及新产品导入 项目 审核内容 供应商 自评分 汉浦评分 目标分数 3>.1 公司是否对客户的质量/有害物质要求以及相关法规的要求进行了及时地收集、评审和确认，以确保对客户要求及法规要求的满足,(例如，RoHS指令的要求) 3 5 3>.2 公司是否建立了新产品导入的流程,产品样品在提交给客户认 可前，是否进行了必要的品质检验、可靠性测试及有害物质测试, 3 5 3>.3 是否明确地定义了新产品试产的质量目标,是否保存了新产品试产记录，如试产报告，以提供给相关人员做为改善的依据,在试产中发现的产品质量问题是否进行了原因分析并采取了改善行动, 3 5 3>.4 产品正式生产前，制定了产品总成图、加工工艺及技术要求，产品包装图 4 5 3>.5 批量生产前是否进行了小批试产活动。试产活动完成后，有正式记录表明至少包括了质量、技术、工艺三个部门对试产进行了评审，只有评审合格后方可进行批量生产。 3>.6 试产评审至少包括了:文件准备及工艺适合性，设备工装的适合性，员工熟练性，工序检验结果和成品检验结果。 3>.7 量产前已确认了产品功能特性/安全性、可靠性/包装、运输测试合格。(可引用同行业公认的中间机构的测试报告)，有按要求取得客户的认可。 3>.8 公司是否规定了工程变更的流程? 工程变更记录是否得到了适当地归档保存, 3>.9 工程变更执行前，是否经授权人员的评审和批准? 如果工程变更可能影响到产品中有害物质的含量，那么在变更执行前，是否进行了必要的有害物质测试以确保对客户要求及法规要求的符合? 3 5 3>.10 工程变更一经核准，是否及时地通知/分发给所有相关的部门/人员以确保其被正确的执行? 3 5 合计: 0 19 30 4>.物料采购及供应商管理 项目 审核内容 供应商 自评分 汉浦评分 目标分数 4>.1 对于所要采购的物料, 公司是否有明确的采购要求, 包括交期、品质、产品规格、保密性等要求? 这些要求是否已经及时传达给了供应商, 4 5 4>.2 公司是否有详细的来料检验标准，包括:抽样计划、质量允收水准，外观、尺寸、适配、功能、有害物质含量等的检验要求? 4 5 4>.3 公司是否依据检验标准执行了相应的来料检验项目(包括有害物质的检验)? 来料检验的记录是否进行了适当的保存以方便追溯, 2 5 4>.4 公司是否清楚地标识了来料的检验状态，环保物料与非环保物料存放区域是否有标识区分? 2 5 4>.5 公司是否及时地对不合格来料(包括对有害物质不合格来料)进行了处理，并反馈给供应商要求其改善 (要求供应商分析不合格的根本原因，采取相应的纠正措施并提供证据以显示其措施的有效性) , 2 5 4>.6 公司是否已经建立了供应商选择和认可的标准或流程,是否保留了相应的供应商选择和认可的记录,公司是否有建立合格供应商清单并保存 供应商的基本信息? 4 5 4>.7 公司是否制定了供应商定期审核计划，并依据该计划对供应商的 3 5 质量及有害物质管理体系执行现场审核? 4>.8 公司是否依据成本、质量、技术和服务等标准对合格供应商进行定期评估? 3 5 4>.9 公司是否将自己的有害物质要求及时沟通给供应商? 是否要求供应商定期提供有效的检测报告(例如:SGS报告), 3 5 合计: 0 27 45 5>. 生产制程控制 项目 审核内容 供应商 自评分 汉浦评分 目标分数 5>.1 是否有制做质量控制计划，以定义生产过程和检验过程的控制方法以及出现异常时的反应计划? 3 5 5>.2 作业指导书是否包含了制程规格说明和设备参数设置?(温度、压力、和调整/测试说明等) 4 5 5>.3 生产流程中的所有操作、测试工序制定了作业指导书并有悬挂于现场;作业员是否严格依照作业指导书或类似的作业文件进行操作, 4 5 5>.4 各工序操作员能熟悉该工位的操作内容包括工艺参数设定/质量控制点/异常问题处理 2 5 5>.5 对质量有重大影响的各工序有正式的生产记录 N/A N/A 5>.6 生产现场的物料、半成品、成品是否有适当的标识? 生产现场的材料流向是否进行了合理的规划,是否使用了足够的防错夹/治具以减少不良品的产生, 5>.7 是否有实施PFMEA，并对RPN指数较高的过程采取了风险消除措施? 是否运用SPC(Cp和Cpk等)进行过程控制， 必要时是否采取纠正措施? 5>.8 是否进行了必要的环境监控, 如温度、湿度、清洁度、检验工位照明强度的监控? 3 5 5>.9 在生产过程中，是否采取了有效的措施以防止环保与非环保物料产品的交叉污染以及有害物质混入 3 5 / 合计: 0 19 30 6>.产品的检验与测试 项目 审核内容 供应商 自评分 汉浦评分 目标分数 6>.1 各产品检验阶段是否建立了相应的检验标准(制程检验、出货检验等阶段), 是否已规定了产品中有害物质的检验及测试要求? 4 5 6>.2 是否有执行过程首件确认，并保留有效的检验记录和样板 4 5 6>.3 对产品的制程品质是否进行了监控和统计分析，以提供持续改善的依据, 2 5 6>.4 对客户指定的重要品质特性和信赖性是否进行了检验或测试,(如盐雾、高低温、冲击、附着力等测试) 3 5 6>.5 产品在出货前，是否都按检验标准进行了规定的检验或测试，而且都是合格的(包括对产品的有害物质的检验或测试),出货发现不合格时，是否有评审决定，放行的产品是否经过客户同意, 4 5 6>.6 检验记录是否得到了合适的保存,是否包含了足够的产品检验信息以保证可追溯性? 3 5 6>.7 产品的检验或测试状态是否被适当地识别，例如:待检验，检验合格，检验不合格，免检等, 3 5 6>.8 产品检验时是否有样品可供参考? 样品是否有适当的标识(料号、版本、系列号)，是否有进行必要的检查和合适的保存? 3 5 合计: 0 26 40 7>. 生产及测量设备的控制 项目 审核内容 供应商 自评分 汉浦评分 目标分数 7>.1 公司是否有建立检验、测量、测试、生产设备的管控程序或流程? 对于测量设备/工具的检验标签是否有明确规定, 3 5 7>.2 是否有建立测量设备/工具清单? 测量设备/工具是否定期校验，是否保存校验记录, 3 5 7>.3 是否已经建立了生产设备的操作指引、保养指引,是否明确规定了设备保养的职责, 3 5 7>.4 否有建立生产设备、模具、工装清单? 档案与实际相符;生产设备是否定期进行保养维护,是否保存保养记录, 3 5 7>.5 公司的校验人员是否经过培训并正式获得了从事校验工作所需的资格? 用于内校的标准件是否有足够的能力?(如高于10倍的分辨率) 3 5 7>.6 未经校验的测量设备/工具是否禁止使用? 是否规定了校验不合 5 格设备的处理方法? 3 7>.7 是否对测量系统进行重复性和再现性分析? 如果重复性和再现性分析结果大于30%，是否采取改善措施并进行效果跟踪? N/A N/A 7>.8 是否明确规定了模具、夹治具的编号管理及保管的要求? 模具的使用寿命是否进行了明确的规定，并相应的登记了模具的使用次数, 3 5 7>.9 使用于环保与非环保生产线的设备、工具、夹治具是否有明确的标识并隔开存放，以防止有害物质的污染或混入, 3 5 合计: 0 24 40 8>. 不合格品控制 项目 审核内容 供应商 自评分 汉浦评分 目标分数 8>.1 是否有程序规定对不合格物料/产品如何进行处置(包括有害物质不合格的物料/产品的处置)? 4 5 8>.2 对不合格产品/物料是否进行了明确的标识区分以防止误交货或误用,是否有专门区域隔离放置有害物质不合格产品/物料, 3 5 8>.3 是否对修理品/返工产品进行重检或测试? 是否保存了相关的重检记录以供追溯, 3 5 8>.4 公司是否明确地规定了客户投诉、客户退货等的处理流程或方法, 4 5 8>.5 对不合格产品，是否分析不合格产生的根本原因，实施适当的纠正措施并验证措施的效果 (数据分析、失效分析、主要不良的纠正行动及跟踪)? 3 5 8>.6 所有不合格产品/物料的处理记录是否得到了适当地保存，包括让步采用、退货给供应商、报废、返工、客户投诉、客户退货等记录, 3 5 8>.7 所有不合格物料是否有进行物料评审处理，至少有质量部人员参与并由质量部人员最终决定，不合格产品的放行及让步接收是否得到授权人员或客户的书面批准, 3 5 合计: 0 23 35 9>. 产品的标识、储存及防护 项目 审核内容 供应商 自评分 汉浦评分 目标分数 9>.1 是否有相关的程序规定如何对产品/物料的搬运、储存、包装过程进行控制? 4 5 9>.2 物料/产品是否有合适的标识 (包括仓库和生产线上的物料)? 物料/产品标识卡是否有足够的信息以确保可追溯性? 3 5 9>.3 公司是否合理的划分并标识了不同产品/物料的储存区域，包括合格品区、不合格品区、环保物料区、非环保物料区等, 4 5 9>.4 产品/物料在装卸、搬运及储存的过程中，是否采取了必要的防护措施(防尘、防雨、防潮、防压、防刮损等)，以减少或避免产品/物料的损伤, 3 5 9>.5 是否定义了物料/产品的保存期限, 并对物料/产品的保存期限进行了必要的监控，以避免过期或变质物料/产品的使用,是否明确规定了变质或过期物料/产品的处置方法? 3 5 9>.6 公司是否建立了先进先出的控制系统以保证物料/产品的准确发放, 3 5 9>.7 是否规定了产品/物料储存区域的环境要求(温湿度要求等)，并定期进行监控? 3 5 合计: 0 23 35 10>. 客户财产管理及服务与沟通 项目 审核内容 供应商 自评分 汉浦评分 目标分数 10>.1 客户提供的保密性文件、信息、设备(包括产品图纸、样品、生产设具、模具、测试仪器)等是否得到了适当的管理? 3 5 10>.2 是否定期对客户满意度进行调查，并根据调查结果采取相应的改善措施,是否定期召开会议，总结客户投诉情况及纠正预防措施的落实。 3 5 10>.3 是否与Puly签订了质量协议、交货协议、保密协议、不使用有害物质保证书、采购合同等, N/A N/A 10>.4 是否有定期进行产能评估分析, 包括对模具、生产设备、测量设备、物料、人力等的分析，以确定公司的产能能否满足客户的要求? 3 5 10>.5 有对实际的交货率进行统计监控?是否能达成所设定的准时交货率目标, 3 5 10>.6 公司是否具备足够的应变能力以满足客户的需求, 例如接特殊订单、订单量增加、订单量减少、订单变更等 N/A N/A 10>.7 产品的包装方式是否符合客户的要求以避免因包装方式不当造成产品损坏或客户的使用不便? 3 5 10>.8 对于客户所反映的问题(如品质、交货期、有害物质含量不合格等问题)，公司能否作出迅速的反应或处理,问题解决前，能否及时地将问题的 5 处理进度告知客户, 3 10>.9 当客户要求时，是否能够及时地提供给客户准确的信息(包括:交期/品质数据/有害物质含量的测试数据等)? 4 5 合计: 0 22 35 1 2 A 3 B 4 C 5 5 D N/A N/A E 版本: 1>.0 制订: 审核: 批准: 日期: 2014/11/1 稽核表 VCAR Vendor Corrective Actions Report 供应商改善行动报告 Report No>. 报告编号: VCAR2014 No>. 序号 Finding Description 稽核发现 Corrective and Prevention Action 改善措施 Responsible 责任人 Completion Date 完成日期 Result Follow-up 跟进结果 版本: 1>.0 制订: 审核: 批准: 日期: 2014/11/1