160t×66m桥式起重机安装工艺

160t×66m桥式起重机安装工艺 1. 起重机简介 沪东中华造船（集团）有限公司安装二台起重量为160t×66m的桥式起重机，该起重机轨道间距为66m，结构总重量为460t，为目前国内跨度最大的桥式起重机。起重机金属结构由主梁、端梁、上小车、下小车、大车行走机构等组成。主梁为双箱式结构，长67.125m，宽6.786m，高4.83m。两根端梁为箱形结构，长12.83m，宽1.2m，高2.2m。主梁上部设有上下两台小车，上小车在主梁的上翼缘板外侧轨道上运行，下小车在主梁内侧轨道上运行。上小车上有两套起重量各为80t的起升机构，下小车上有一套起重量为100t的起升机构。端梁下部连接有大车行走机构，共有16只走轮，其中8只为驱动轮。主动台车和从动台车之间由平衡梁连接，平衡梁和端梁之间由门腿接头连接。起重机安装后轨顶标高为25m，主梁顶标高为28m。 厂房吊车梁系统由吊车梁、辅助珩架、水平珩架、止动珩架及顶面走道板等组成。 吊车梁为H型截面，长24m，高3.664m，上翼缘宽850mm，下翼缘宽550mm，重量为32t，大车轨道为QU120型，长24m，重量为3t。因此吊车梁总重量约为35t。 2. 工程特点及安装方法 2.1. 由于该起重机跨度大，重量重，用一般的吊机无法吊装；且由于吊车梁系统结构复杂，安装周期较长。因此我们预先安装好单排吊车梁系统，然后采用安装塔架，并通过液压提升器将起重机整体提升后，在空中将起重机水平移位，而后安装另一排吊车梁系统，最后将起重机放置于吊车梁轨道上就位。 2.2. 采用液压同步提升技术，通过柔性钢绞线承重，提升器集群，计算机控制，液压同步提升原理，将起重机在地面拼装后，整体提升到预定位置安装就位，实现大吨位、大型构件整体安装。 2.3. 液压提升系统简介 液压提升系统的核心设备采用计算机控制，全自动完成同步升降、负载均衡、姿态校正、应力控制、操作闭锁、过程显示和故障报警等多种功能。液压提升系统由提升油缸、承重钢绞线、液压动力泵站、传感测量系统和计算机控制系统组成,是集机、电、液、传感器、计算机和控制于一体的现代化先进设备。 2.4. 整体提升液压系统配置 桥式起重机重量为460t。为确保整体提升的稳定性，采用四个吊点，每点配置一台提升力为200t的液压油缸，总提升力为800t，满足整体提升需要。 3. 安装工艺流程 3.1. 基础处理 塔架安装基础为混凝土路面，在每组塔架基础位置竖向铺设3块9m×1.6m路基箱，上面横向铺设2块6m×1.5m×60mm钢板，钢板与路基箱之间焊接固定。塔架竖立在60mm钢板上，为保证塔架的稳定，用骑马铁一端压住塔架底部法兰，另一端与钢板电焊固定，每只法兰上不少于12个。经计算，塔架基础最大对地比压为53.4kN/㎡。 3.2. 安装塔架布置 安装塔架为正方形桁架式结构,正方形截面为4m×4m, 塔架每节长12m,重量为24t。在起重机两侧布置四组塔架，每组3节，用大六角高强度螺栓连接，塔架顶部放置2根下箱梁，下箱梁上搁置一根中箱梁，两组塔架中箱梁上搁置一根大箱梁。在大箱梁与中箱梁接触面处放置直径为Φ20mm、长度为600mm的滚杠，以方便大箱梁水平移动。塔架布置详见图一《平面布置图》及图二《立面布置图》。 起重机在地面拼装时，预先向H排偏置1300mm，两组塔架中心同时向H排偏置700mm。塔架上大箱梁相对塔架中心线向H排方向偏置600mm。保证上下吊点位置在同一垂线上。（见图一、图三） 3.3. 安装塔架的稳定与校正 为保证塔架本身的稳定，在塔架三面挂置缆风绳，通过缆风绳调整塔架垂直度，将偏差控制在1/1000范围内。计算缆风绳拉力时综合考虑风荷载、偏心荷载及起重机空中移位产生的水平力等因素，因此缆风绳最大拉力为138kN。 3.4. 起重机整体提升 3.4.1. 提升前准备工作 A) 提升用油缸、钢铰线疏导架、泵站及控制设备安装就位，穿好钢铰线，保证钢铰线平顺。 B) 放下疏导板理顺钢铰线，并通过地锚与主梁上吊耳固连。 C) 提升液压系统调试完毕。 D) 塔架缆风绳收紧到设计预拉力，并将塔架垂直度调整到1/1000范围内。 E) 钢铰线预紧，每根钢铰线的预紧力为10kN。 F) 收集气象资料，确保提升时风力小于5级。 3.4.2. 当提升到离开胎架20mm后，全面检查塔架、缆风绳的拉力及拉力变化，监测塔架的垂直度，并检查提升系统的工作情况。 3.4.3. 提升过程中，注意监测塔架的垂直度，提升系统的载荷变化情况等，并认真做好记录。 3.4.4. 当提升高度达到3m时，暂停提升，安装起重机驾驶室及平台扶梯。 3.4.5. 当提升超过安装标高100mm后（即主梁底部离地约23.3m），停止提升。通过塔架箱梁上的四只32t千斤顶将大箱梁连同起重机整体向A排位移1600mm。用7150履带吊及90t汽车吊抬吊将H排的吊车梁安装就位。然后将起重机向H排方向回移300mm至就位位置，缓慢降下起重机。 3.5. 起重机水平移位 每组塔架中箱梁上预先搁置一台32t千斤顶，其后座依靠在中箱梁上的支座上，头部顶住大箱梁，通过大箱梁移动来实现起重机移位。（大箱梁与中箱梁之间预先放置有滚杠，以减小摩擦力）。预先在中箱梁上每隔50mm做好记号，四台千斤顶同步操作，缓慢顶出千斤顶，每个行程为50mm，每移动50mm后暂停，待起重机稳定后再进行下一个行程操作，直至移到规定位置。移位步骤详见图三《移位过程示意图》。 4. 控制 4.1. 工程所用高强螺栓、钢材和钢绞线等，必须符合设计或有关标准要求。高强螺栓、钢绞线经见证取样复试，应符合设计要求或有关规定的规范要求。 4.2. 所用塔架、箱梁及各种器索具应经计算满足受力要求。 4.3. 安装使用的扭矩扳手及其它施工机具应经检测符合要求后方可使用。 4.4. 整体提升前，对安装塔架、液压提升设备等施工设施、起重机结构以及厂房结构等进行全面检查，并经有关单位和人员确认。 4.5. 塔架垂直度偏差控制在1/1000范围内。 4.6. 起重机水平移位时严格控制每个行程，以保持四点同步。 5. 结束语 5.1. 经过精心设计、严格管理、精心施工，沪东中华造船厂两台160t×66m桥式起重机结构安装顺利完成，获得了厂方的一致好评。 5.2. 本采用了整体提升，高空水平移位的方法，提高了安全性和可靠性，最大限度的减少了对厂房结构的影响，缩短了施工周期，取得了一定的经济效益。