桥梁施工一级技术交底

**至**高速公路建设项目 桥梁施工一级 **建设集团有限公司 **同段项目经理部 二○一七年三月二日 目录 第一章钻孔灌注桩钢筋笼制作及安装作业技术交底    1 1.1适用范围    1 1.2作业准备    1 1.2.1内业技术准备    1 1.2.2外业技术准备    1 1.3技术要求    1 1.4施工程序与工艺流程    2 1.4.1施工程序    2 1.4.2工艺流程    2 1.5施工要求    3 1.5.1钢筋储存    3 1.5.2钢筋的除锈钢筋的除锈    3 1.5.3钢筋配料整形    3 1.5.4钢筋下料    4 1.5.5钢筋的弯曲成型    4 1.5.6钢筋的连接接头    6 1.5.7钢筋笼加工成型    6 1.5.8钢筋笼出场报验    7 1.5.9钢筋笼运输与现场堆放    7 1.5.10钢筋笼下沉与连接    7 1.5.11声测管制造和安装    8 1.6材料要求    8 1.7设备机具配置    9 1.8质量控制及检验    9 1.8.1质量控制    9 1.8.2质量检验    10 钻孔灌注桩冲击钻机成孔作业指导书    15 钻孔灌注桩水下混凝土灌注作业指导书    24 第二章双柱墩施工作业技术交底    34 2.1目的    34 2.2 编制依据    34 2.3适用范围    34 2.4  施工程序及工艺流程    35 2.4.1墩柱钢筋的制作与安装    35 2.4.2模板的拼装    36 2.4.3墩柱混凝土施工    36 第三章系梁施工作业技术交底    38 3.1 目的    38 3.2编制依据    38 3.3适用范围    38 3.4 施工方法    38 3.4.1 施工准备    38 3.4.2 施工放样    39 3.4.3 地系梁施工    39 3.4.4 墩系梁施工方案    40 3.5质量控制及检验    44 3.5.1质量控制    44 第四章盖梁施工作业技术交底    46 4.1目的    46 4.2编制依据    46 4.3适用范围    46 4.4  施工程序及工艺流程    47 4.4.1施工前准备工作    47 4.4.2钢筋加工和安装    48 4.4.3模板安装    49 4.4.4砼浇注和养护    50 4.5 混凝土质量保证措施及质量通病预防措施    51 4.5.1混凝土工程质量保证措施    51 4.5.2保证混凝土外观质量措施    51 4.5.3 混凝土表面质量通病的防治措施    52 第五章涵洞施工作业指导书    53 5.1 目的    53 5.2编制依据    53 5.3适用范围    53 5.4 施工程序及工艺流程    53 5.4.1钢筋混凝土箱涵施工程序及工艺流程    53 5.4.2盖板涵工艺流程    55 5.5  施工要求      55 5.5.1施工准备    55 5.5.2施工测量    56 5.5.3基础开挖    56 5.5.4基底处理    57 5.5.5涵洞墙身及顶板施工    57 5.6 施工注意事项    61 5.7施工质量控制要点    62 第一章钻孔灌注桩钢筋笼制作及安装作业技术交底 1.1适用范围 适用于**到**高速公路*段公路工程桥梁钻孔灌注桩钢筋笼加工及安装施工。 1.2作业准备 1.2.1内业技术准备 施工图已到位，经过审核已澄清有关技术问题，技术人员已经认真熟悉施工图纸、规范及技术。人员经培训合格后进场，特种工持证上岗。根据设计图纸及规范做好钢筋笼技术交底或钢筋下料单。 安全防护用品：绝缘鞋、绝缘手套和防护面罩或深色防护眼罩等已发放给操作人员，操作人员熟知使用方法。 1.2.2外业技术准备 钢筋已到达现场，其品种、级别和规格符合设计要求，并附有产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，现场质检员已按要求进行外观检查，并按60t为验收批进行力学性能抽验。 热轧圆盘条、热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋和余热处理钢筋的检验应符合规定；正式焊接前进行可焊性试验和焊接参数试验，取得相应的焊接参数；按材料表或技术交底书进行配料；修建钢筋加工棚，对场地进行硬化，修整完善排水系统，规划场地。 1.3技术要求 (1)所使用的机械及设备具有合格的出厂证明及使用期限。 (2)在大面积进行钢筋笼加工及安装前进行施工工艺试验，确定工艺参数。 (3)钢筋笼的直径、钢筋间距、垂直度等应符合设计及规范要求。 1.4施工程序与工艺流程 1.4.1施工程序 主要施工程序为：原材料报验→可焊性试验→焊接参数试验→设备检查→施工准备→台具模具制作→钢筋笼分节加工→声测管制安→钢筋笼底节吊放→第二节吊放→校正、焊接→循环施工→最后节定位。 1.4.2工艺流程 图4.2  钻孔桩钢筋笼制作安装工艺流程图 1.5施工要求 1.5.1钢筋储存 (1)钢筋的外观检验合格后，应按钢筋品种、等级、牌号、规格及生产厂家分类堆放，不得混杂，且应设立识别标志。 (2)钢筋在储存过程中应避免锈蚀和污染，宜在库内或棚内存放，露天堆置时，应架空存放，离地面不宜小于300mm，应加以遮盖。 (3)检验合格的判定标准：如有一个试样一项指标试验不合格，则应另取双倍数量的试样进行复验，如仍有一个试样不合格，则该批钢筋判为不合格。 1.5.2钢筋的除锈钢筋的除锈 1.5.2.1加工方法 钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。 1.5.2.2注意事项及质量要求 如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。 1.5.3钢筋配料整形 (1)配料单编制：钢筋加工前，依据图纸进行钢筋放样并编制钢筋配料单，配料单应结合钢筋来料长度和所需长度进行编制，以使钢筋接头最少和节约钢筋；钢筋的下料长度应考虑钢筋弯曲时的弯曲伸长量，在允许误差范围内尺寸宜小不宜大，以保证护层厚度及施工方便。 (2)钢筋调直：钢筋应平直、无局部弯折，对弯曲的钢筋应调直后使用。调直可采用冷拉或调直机调直，冷拉法多用于较细钢筋的调直，调直机多用于较粗钢筋的调直，采用冷拉法调直时应匀速慢拉，HPB300钢筋冷拉率应≤2%，HRB400牌号钢筋冷拉率应≤1%。用调直机调直钢筋时，表面伤痕不应使截面面积减少5%以上。调直后的钢筋应平直、无局部曲折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。应当注意： 冷拔低碳钢丝经调直机调直后，其抗拉强度一般要降低10%-15%，使用前要加强检查，按调直后的抗拉强度选用。 1.5.4钢筋下料 (1)下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。 (2)钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行。在缺乏设备时，可用断丝钳（剪断钢丝）、手动液压切断（切断不大于16mm钢筋），对φ40mm以上钢筋，可用氧乙炔焰割断。 在钢筋切断前，先在钢筋上用粉笔按配料单标注下料长度将切断位置做明显标记，切断时，切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽将其切断。 (3)应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不应小于±10mm。 (4)钢筋半成品宜在加工棚内集中加工。 1.5.5钢筋的弯曲成型 1.5.5.1加工方法 钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行，在缺乏设备或少量钢筋加工时，可用手工弯曲成型，系在成型台上用手摇扳子每次弯4-8根8mm以下钢筋，或用扳柱铁扳和扳子，可弯φ32mm以下钢筋，当弯直径φ28mm以下钢筋时，可用两个扳柱加不同厚度钢套，钢筋扳子口直径应比钢筋直径大2mm。曲线钢筋成型，可在原钢筋弯曲机的工作中央，放置一个十字架和钢套，另在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套与中央钢套相切，钢套尺寸根据钢筋曲线形状选用，成型时钢套起顶弯作用，十字架则协助推进。螺旋形钢筋成型，小直径可用手摇滚筒成；较粗（φ16 - 30mm）钢筋，可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个加工圆盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋（或圆箍筋）的内径，插孔相当于弯曲机扳柱间距，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。 钢筋的弯制和末端弯钩均应符合设计要求。设计未作具体规定时，应符合下图的规定。 钢筋弯制和末端弯钩图 箍筋的末端应做弯钩，当弯钩的形式为180。，弯曲直径应大于受力钢筋直径且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，不应小于箍筋直径的10倍。 1.5.5.2注意事项及质量要求 钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度量划线时，应使用长度适当的木尺，不宜用短尺（木折尺）接量，以防发生差错。第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。其尺寸允许偏差为：全长±10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的起弯高度±5mm，箍筋边长±5mm。 1.5.6钢筋的连接接头 (1)焊工必须经考试合格后持证上岗。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，确定工艺参数，试样数量应与检查验收每批抽样数量要求相同。施工时，操作人员严格执行工艺参数，施工员、质量员对焊机参数、接头质量随机抽样，确保焊接过程监控到位，焊接接头检测由监理工程师见证抽样送检。 (2)钢筋电弧焊所用焊条牌号应符合设计要求，其性能应符合现行国家标准《碳钢焊条》(GB/T5117-1995)或《低合金钢焊条》(GB/T5118-1995)的规定。 (3)主筋焊接接头的设置要避开弯曲处，距弯曲点的距离不得小于l0d（d为钢筋直径），同一根钢筋要尽量少设接头，同一截面内，同一根钢筋上不得超过一个接头（同一截面指两焊接按头在35d范围且不小于500mm以内，或两搭接接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内）。 1.5.7钢筋笼加工成型 (1)钢筋笼采用加强筋成型法。制作时，按设计图纸尺寸做好加强筋圈并标出主筋的位置，为保证钢筋笼的刚度和稳定性，可在加强筋内侧安装十字内撑。焊接时，使加强筋上任何一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊；当一根主筋焊好全部的加强筋后，在骨架两端各设一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，再将骨架搁于支架上，按设计间距布置好箍筋并点焊牢固，然后焊接定位筋，最后安装和固定声测管。 (2)钢筋笼在加工场地分节制作，根据钢筋长度及设计图纸确定每节长度，加工必须按照钢筋配料单或技术交底书进行，严禁随意、私自更改制作方式。下料前，必须先进行拉直，然后对号加工下料，并分类标识排放。 1.5.8钢筋笼出场报验 成型后的钢筋笼自检合格后报监理验收，验收合格后挂牌置于专用场地处存放，妥善保护。 1.5.9钢筋笼运输与现场堆放 钢筋笼在搬运和吊装时，需做好保护措施避免钢筋笼变形。吊装采用吊车，吊点设2个，在吊装过程中要轻吊轻放。运输采用平板车运输至工点，用吊机将钢筋笼吊装入孔。钢筋笼吊装入孔要将钢筋骨架中心与桩孔对中后插入孔内，下放过程中要保证钢筋笼垂直。 1.5.10钢筋笼下沉与连接 (1)沉放时要采用逐段吊装逐段沉放的方法，已插入的钢筋笼，利用钢管或型钢通过其架立筋将该段承托临时固定。上段钢筋笼由吊车临时吊住呈悬吊状态，上下两段对中使其成为一条直线后，找正主筋位置并利用吊坠由前后左右控制垂直度，调整完成后进行临时焊接，经检查和中心在一直线上，各项合格后，再全面进行焊接。两节之间采用单面搭接焊，焊缝长度为10d。焊接时间应不超过2h，必要时，采用多人对称同时进行焊接。电焊工要持证上岗，严禁漏焊。 (2)两节钢筋笼连接时，50%的钢筋接头需错开，错开长度不小于35d，并不小于50cm。连接时，上下两节的钢筋笼主筋轴心必须对齐。连接完成后，按要求补焊箍筋使其形成整体。上下节对接完成后，拔掉承托用的钢管或型钢，继续沉放钢筋笼，为避免钢筋笼碰撞孔壁，要缓慢沉放，并将吊索置于钢筋笼轴线上，不使其摇晃。 (3)钢筋笼入孔吊环必须保证4根，要根据控制平台标高位置，准确计算并确定长度及焊接位置，确保钢筋笼位置标高准确。吊环钢筋的搭接长度及焊缝采用标准焊缝。固定钢筋笼的横担（钢管或其他型钢）要有足够的强度及刚度，横担支点要平，卡环要牢。杜绝钢筋吊环高程偏差、横担支点不平及卡环不牢造成钢筋笼整体倾斜及上浮的现象。钢筋笼安放要对准孔位，其顶面标高和平面位置的误差均不得大于10mm，就位后要牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。 1.5.11声测管制造和安装 (1)声测管采用钢管，内孔径为60mm、壁厚为3mm。直径大于1.5m其数量及布置按设计要求均匀设置4根。直径小于等于1.5米 (2)声测管在钢筋笼制造场预先安装在已成型的钢筋笼上，声测管要下端封闭，上端加盖，管内无异物；声测管采用绑扎方式与钢筋笼连接牢固（不得焊接）；声测管连接要积极采取外加套筒焊接方式进行，预防连接处断裂或堵管现象；连接处要光滑过渡，不漏水；管口要高出桩顶100mm以上，且各声测管管口高度要一致，成型后的声测管要垂直、相互平行，防止堵塞现象。 1.6材料要求 (1)钢筋进场时，应附有出厂质量证明书或出厂检验报告单，应进行外观检查，并将外观检查不合格的钢筋及时剔除。 (2)核对每捆或每盘钢筋上的标志是否与出厂质量证明书的型号、批号（炉号）相同，规格及型号是否符合设计要求。 1.7设备机具配置 主要施工机具设备有对焊机及配套的对焊平台、调直机、除锈机或钢丝刷、钢筋切割机、钢筋弯曲机、电焊手套、绝缘鞋、防护深色眼镜，其数量配备根据加工厂大小确定。 1.8质量控制及检验 1.8.1质量控制 (1)钢筋原材料质量：钢筋进场后必须按照规定的频次检验合格后方可使用，不合格材料禁止使用。 (2)钢筋接头质量：钢筋焊接质量频次检验合格，钢筋焊接接头符合规范及设计的规定。 (3)钢筋笼主筋间距：严格控制主筋间距，间距偏差控制在±0.5d以内。 (4)钢筋笼保护层厚度：按照施工图的要求均匀布置定位钢筋，确保桩体保护层符合设计要求。 (5)钢筋笼标高和平面定位：钢筋笼安装定位时，根据护筒标高准确计算吊筋长度，并根据护筒埋设时的偏差合理调整钢筋笼位置。 (6)遇有声测管安装时，钢筋骨架必须有足够的刚度保证声测管不变形，且连接应牢固可靠，防止脱扣。 (7)钢筋存放现场时，要用等高度方木垫高，确保钢筋顺直不变形。遇有灰尘污染或雨水时必须覆盖。 (8)钢筋笼吊装及运输过程中要轻拿轻放，防止钢筋笼变形。 (9)钢筋笼运输过程中，防止混凝土保护层掉落。 1.8.2质量检验 1.8.2.1 主控项目 （1）原材料 ①钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》( GB13013)、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499)和《低碳钢热轧圆盘条》(GB/T701)等的规定和设计要求。 ②环氧涂层钢筋的涂层检验应符合规定要求。 ③钢筋保护层垫块材质应符合设计要求。当设计无具体要求时，垫块的抗压强度不应低于结构本体混凝土的设计强度。 (2)钢筋加工 钢筋的加工应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定： 1 受拉热轧光圆钢筋的末端应做180。弯钩，其弯曲直径d不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。 2 受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，其弯曲直径d不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径10倍的直线段 3 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的20倍。 4 箍筋末端应做弯钩，弯钩的形状应符合设计规定。弯钩的弯曲直径应大于被箍受力主筋直径，且HPB235钢筋应不小于钢筋直径的2.5倍，HRB335级钢筋应不小于箍筋直径的4倍。弯钩平直部分的长度，一般结构不应小于箍筋直径的5倍；有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍 （3）钢筋连接 ①纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。 ②钢筋接头的技术要求和外观质量应符合相关检验标准的规定。钢筋焊接接头应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18)的规定和设计要求。承受静力荷载为主的直径为28-32mm带肋钢筋采用直螺纹筒连接接头时，应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》(JGJ107)的规定和设计要求。检验数量：钢筋接头的外观质量，施工单位、监理单位全部检查。焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。直螺纹套筒连接接头的力学性能检验以同等级、同规格和同接头形式的每500个接头为一批，不足500个也按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位觅证取样检测次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。 ③直螺纹套筒连接加工工艺的要求 （1）、钢筋下料、切头： 为保证钢筋切头端部平整，钢筋下料必须采用砂轮切割机。成料两端和起量点端头必须用砂轮切割机切掉约0.5～10mm，以确保端部平整，这是保证钢筋丝头长度、直径质量的关键。   （2）、钢筋剥肋滚丝： 根据钢筋规格选用相应的剥肋轮和滚丝轮，将钢筋夹在设备台钳上，固定好后，开动电机，扳动给进装置，开始剥肋滚压螺纹。待滚压到调定位置后，设备自动停机反转，退出钢筋后扳动给进装置，将设备复位，钢筋丝头加工完成。 （3）、加工丝头的检验 1）、加工丝头的检验内容为： ①、丝头螺纹的长度； ②、螺纹大、中、小径； ③、螺纹牙形； 2）、所加工的钢筋丝头，要逐个检测，自检合格的丝头由技术人员以一个班加工的丝头为一个检验批按10%随机抽样进行检测。 3）、加工好的丝头应立即拧紧套筒或按钢筋的不同规格堆放，并套上塑料保护帽，以防碰坏螺纹。 4）、钢筋连接前，在施工现场滚丝，按每种规格钢筋的接头试件数量不少与3根，由试验员送试验室做静力单向拉伸试验并出具试验报告。当钢筋连接头达到JGJ107-2016要求时，即为合格接头，便可进行钢筋连接施工。 5）、检验出不合格的丝头应切除后重新制作。 （4）、接头连接 1）、套筒材料宜使用优质碳素结构钢或合金结构钢，应有供货单位保证书，连接套规格与钢筋规格必须一致。 2）、连接之前应检查钢筋螺纹是否完好无损，钢筋螺纹丝头上如发现杂物或锈蚀，可用钢丝刷清除。 3）、钢筋旋转拧合：按规格取相应的螺纹套筒，套在钢筋端头，用管钳顺时针旋转螺纹套筒到定位，然后取另一根带螺纹的钢筋对准螺纹套筒，用管钳顺时针旋动钢筋拧紧为止。 4）、螺纹套筒旋转拧合：适用于钢筋不能旋转的相互连接。把待连接的2根钢筋的端头分别制成右旋螺纹和左旋螺纹，同样将连接用螺纹套筒内部一半加工为右旋内螺纹，另一半加工成左旋内螺纹。安装时把有右旋螺纹的套筒端对准有右旋外螺纹的钢筋端头，并旋进1～2丝，然后，把有左旋外螺纹的钢筋对准套筒的另一端。用管钳转动套筒到定位，两端钢筋就会自然拧紧。 钢筋端头螺丝尺寸（mm） 2、钢筋焊接 （1）、材料要求 1）、根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置选择焊条及焊接工艺。  2）、钢筋焊接施工之前，应清除钢筋表面的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。  3）、焊接所用材料应符合国家标准GB/T5117-1995、GB/T5118-1995，焊接材料应结合焊接工艺，采用与母材相匹配的焊丝、焊剂和手工焊条，且应符合相应的国标要求；焊接材料必须存放在干燥、通风的地方，禁止使用受潮焊条。 （2）操作工艺：  1）焊接时，不得烧伤主筋；焊接接头区域不得有裂纹；焊接不得出现咬边、气孔、夹渣等缺陷。 2）焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应平整光滑，焊缝余高应平缓过渡；焊缝应饱满，不得有较大的凹陷、焊瘤。  3）钢筋搭接焊时，宜采用双面焊。当不能进行双面焊时，可采用单面焊。搭接长度应符合要求，单面焊搭接长度为≥10d，双面焊搭接长度为≥5d，d为钢筋直径。搭接焊接头的焊缝厚度不应小于主筋直径的0.3倍；焊缝宽度不应小于主筋直径的0.8倍。  4）搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上。  5）搭接焊时应用两点固定定位焊缝，与搭接端部的距离应大于或等于20mm；焊接时，应在搭接焊形成焊缝中引弧，在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端溶合。 6）对外观检查不合格的焊缝接头采取修整或补焊措施。 钢筋焊接 钻孔灌注桩冲击钻机成孔作业指导书 1适用范围 适用于**到**高速公路*合同段公路工程桥梁，地质为粘性土、砂类土、砾石、卵石、漂石、较软岩石，孔径在80~200cm之间的桥梁桩基施工。 2作业准备 2.1内业技术准备 施工前技术人员应认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，熟悉规范和技术标准。制定施工安全质量保证措施和应急预案。根据设计图进行桩位坐标的计算，对地质变化段做好标记，对施工人员进行技术交底，对参加人员进行岗前技术培训，考核合格后持证上岗。 2.2外业技术准备 钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。收集施工地点外部地理环境和钻孔作业层中所涉及的各种技术数据。已完成现场踏勘，对妨碍施工或对安全操作有影响的既有架空管线、地下电缆、给排水管道等设施，采取清除、移位、保护等措施妥善处理。完成施工所需电力线路架设，满足钻机所需电力供应需求，并配备适合备用的变压器或柴油机。进行桩位的放样，做好护桩。挖好泥浆池，准备充足的黄泥，做好安全防护。 3技术要求 (1)施工前按设计提拱的配合比进行试验，确定施工配合比。 (2)混凝土的拌和采用场地集中拌和，砼灌车运输至现场。 (3)钻孔桩位偏差、垂直度、桩径应满足《公路工程质量检验评定标准》的要求。 (4)钻孔和混凝土灌注过程中,现场技术人员应做好钻孔和灌注。 4施工程序与工艺流程 4.1施工程序 施工准备→测量定位→埋设钢护筒→配制泥浆→安装钻机→钻进→终孔→清孔 4.2工艺流程 冲击钻灌注桩施工工艺流程框图 5施工要求 5.1施工准备 (1)钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台。 (2)当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台，在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，采用起吊设备插打水中墩钢护筒。工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。 (3)采用整套冲击钻机设备，不应使用双筒卷扬机组成的简易钻具。为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,应侍邻孔砼抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。 5.2施工工艺 5.2.1测量定位 平整场地后, 根据设计桩位，准确定出钻孔中心位置。并做好十字型护桩，以备钻孔及钢筋笼定位时对桩位进行检验。 5.2.2埋设钢护筒 （1）水中墩钢护筒 ①在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，测量放线定桩位→对接钢护筒→整体起吊钢护筒入水→调整护筒倾斜度及位置缓慢入床至稳定→安装震动打桩锤振动下沉→安装钻机开始水上钻孔桩施工 ②在钢护筒振动下沉过程中要精确定位、跟踪监测、调整，满足规范要求，保证钻孔桩施工顺利进行。钢护筒采用厚度为4～12mm的A3钢板卷制，护筒内径应比桩直径大40cm。钢护筒在车间分节制造，在平台对接后整体下沉，下沉中随时用木楔在导向架与护筒之间调整偏差，护筒底口要求到达卵石层顶面。护筒顶口宜高出施工水位或地下水位2.0m。 （2）浅滩地和陆地钻孔桩钢护筒 ①对河滩内桩位施工前应筑岛，岛的高度应高出施工地面0.5m。 ②钢护筒采用厚度为4～12mm的钢板卷制，内径比桩径应大于40cm。 ③护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1m。 5.2.3配制泥浆 开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下： （1）泥浆比重：一般地层正循环1.05-1.20，易坍地层1.2-1.45. （2）粘度：一般地层16～22，松散易坍地层19～28s。 （3）含砂率：新制泥浆4%-8%。 （4）胶体率：≥96%。 （5）PH值：8-10。 5.2.4钻孔 （1）安装钻机 钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，用钢枕作机座，使底座平稳，钻机底座用倒链滑车交叉对称拉紧，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷，钻架和钻杆要竖直，钻头、钻杆和钻径中心在一铅垂线上，其最大偏差不得大于50mm，以保证孔位正确，钻孔顺直。将钻机底盘调成水平状态并稳定，开机试钻。小心使钻头对准设计中心，盖上封口板，试转数圈，监控钻杆垂直度，使钻机顶部的起吊滑轮、转盘中心和桩孔中心三者在同一垂线上。钻架临时移开时，应作好标志，以确保复位后的准确位置，必要时应重新对位。钻机摆放位置要结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，避免干扰。在碎石类土，岩层中宜采用十字型钻头，在黏性土、砂类土中宜用管型钻具。 （2）钻进 ①柱桩采用冲击钻钻孔。钻孔时开孔进入护筒底口段，向护筒内倒入小片石夹黏土混合物（比值约1:1）用小冲程冲击，施工中应注意保持重锤导向作用，保证成孔垂直度。钻孔作业要连续，同样也应经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求及时调整。其目的使护筒至粉砂层之间形成圆顺、坚实的过渡段，进入卵石层后加入大比重（γ=1.3）高质量泥浆和少量水泥。采用重锤导向冲击法钻孔，使卵石层形成坚硬的孔壁，防止塌孔现象，直至设计高程。 ②冲击法造孔时，应采用小冲程开孔，使初成孔坚实、顺直、圆顺，能起到导向作用，并防止孔口坍塌。钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常的冲击。坚硬漂、卵石层岩层应采用中、大冲程，松散地层应采用中、小冲程。 ③冲击钻孔，为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土的凝固，应待邻孔混凝土浇筑完毕，并达到2.5MPa抗压强度后方可开钻。 ④钻进时应有备用钻头，轮替使用，钻头直径磨耗超过1.5cm时，应及时更换修补。 ⑤在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。 ⑥泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。 ⑦每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土质并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。 （3）终孔 当钻孔达到设计标高孔位后，对孔深、孔径、孔位和孔形、倾斜度、孔底地质情况进行检查，然后填写终孔记录，并及时通知监理工程师到现场检查验收。合格后方准进入下一道工序。孔深、孔径、倾斜度等符合下列要求：孔深不小于设计孔深，并进入设计土层；孔径不小于设计孔径；倾斜度小于1%孔深。 （4）清孔 冲击钻一般采用抽渣法清孔，孔底沉渣厚度应满足设计要求，在设计无要求时，≤1.5米的摩擦桩孔底沉渣厚度应不大于20cm，＞1.5米或桩长＞40m或土质较差的桩不大于30cm。支承桩≤5cm 6材料要求 (1)护筒要求内部无突出物，不漏水； (2)泥浆原料尽可能使用膨润土，使用粘土时应符合下列要求： ①自然风干后，用手不易掰开捏碎； ②干土破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角； ③用刀切开时，切面光滑、颜色较深。 ④水浸湿后有粘滑感，加水和成泥膏后，容易搓成1mm的细长泥条，用手指揉捻，感觉砂粒不多，浸水后能大量膨胀； 5 胶体率不低于96%； 6 含砂率4%-8%； ⑦制浆能力不低于2.5L/h。 (3)施工用水的水质应符合工程用水标准。 7设备机具配置 表8-1主要机具设备配备表（每根桩） 序号 设备名称 单位 数量 备注 1 冲击钻 台 1   2 吊车 台 1   3 发电机 台 1   4 泥浆泵 台 2   5 导管及灌注平台 套 1   6 清水泵 台 1   7 修理设备 套 1             8质量控制及检验 8.1质量控制 冲击钻灌注桩施工要点主要为以下十个方面： (1)护筒内径、倾斜度、埋置深度以及与原地面或水位线高差控制； (2)泥浆原料选取； (3)泥浆的性能指标控制； (4)钻头、钻杆、护筒中心、桩中心在一条铅垂线上； (5)孔深、孔径、倾斜度的检查。 8.2质量检验 钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，技术人员按照下列要求进行检验。 表9-1 桥梁钻孔桩检验标准 序号 质量控制项 目 质量标准和要求 检验方法 1 测量放样 桩位放样误差≤5mm 全站仪测量 2 放护桩 引出十字护桩并保护好，要求中心偏差≤5mm 挂线、吊垂线、尺量 3 护筒埋设 护筒严密不漏水，回填密实，埋深满足施工要求，顶面位置≤50mm；倾斜度≤1%；孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上。 观察、挂线、吊垂球、尺量 4 钻机就位 有防止钻机下沉和位移的措施，对中误差≤10mm；钻头直径满足成孔孔径要求 观察、水准仪抄平、尺量 5 开钻、钻进 泥浆指标根据钻孔机具和地质条件确定。针对卵石层情况，新制泥浆比重指标控制在1.25～1.3为宜，钻孔过程中做好钻孔记录，进入岩层或卵石层技术干部现场核实 泥浆指标测试、抽渣取样，尺量 6 终孔检查 孔深≥设计孔深、孔径≥设计桩径、倾斜度＜1% 检查钻孔记录、测绳量测与外钻杆总长相校核、用等桩径检孔器全深检查 7 下导管 导管接头牢固，严密不漏水；控制导管长度和导管节数，导管下口距孔底控制在50cm左右 观察、尺量 8 二次清孔 泥浆指标≤1.15，含砂率≤2%，黏度17～20s，孔深≥设计桩长；沉渣厚度：≤1.5米的摩擦桩孔底沉渣厚度应不大于20cm，＞1.5米或桩长＞40m或土质较差的桩不大于30cm。支承桩≤5cm 泥浆指标测试仪，测绳量测         钻孔灌注桩水下混凝土灌注作业指导书 1适用范围 适用于新建铁路贵阳～广州线GGTJ-7标中铁二十三局集团贵广铁路工程指挥部桥梁钻孔灌注水下混凝土灌注作业施工。 2作业准备 2.1内业技术准备 施工前技术人员应认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，熟悉规范和技术标准。制定施工安全质量保证措施和应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加人员进行岗前技术培训，考核合格后持证上岗。准备好水下混凝土浇筑记录表等资料，根据测量数据计算出浇筑混凝土应到的高程。 2.2外业技术准备 灌注前，对主要机具及配套设备进行检查、维修，对混凝土的运输通道疏通，确保混凝土的连续浇筑。检测泥浆指标及孔底沉渣厚度，合格后报监理验收。 3技术要求 (1)施工前按设计提拱的配合比进行试验，确定施工配合比。 (2)混凝土的拌合采用场地集中拌合，砼灌车运输至现场。 (3)沉渣经测定符合≤1.5米的摩擦桩孔底沉渣厚度应不大于20cm，＞1.5米或桩长＞40m或土质较差的桩不大于30cm。支承桩≤5cm的要求。 (4)现场混凝土满足首次灌注埋深≥1m要求，并有保证连续灌注的混凝土供应。 4施工程序与工艺流程 4.1施工程序 导管水密性试验及安装→二次清孔→混凝土现场检测→首批混凝土→灌注混凝土→导管和导管随混凝土灌注进程的提拔→拆卸导管及清洗→埋深控制→填写灌注作业记录。 4.2工艺流程（水下混凝土灌注桩的工艺流程见下图） 5施工要求 5.1导管水密性试验及安装 (1)导管在使用前或使用一段时间后，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真的检查外，还需做拼装、过球和水压试验，水压试验时的压力应不小于灌注混凝土时导管可能承受的最大压力的1.5倍。 导管壁可能承受的最大压力按下式计算： Pw=1.3（Rc×Hc- Rw×Hw） 式中Pw ——导管壁可能承受的最大压力(kg/m2)； Rc——混凝土容重(kg/m3)； Hc——导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长(m)； Rw——钻孔内水或泥浆比重，一般为1000～1250kg/m3，大于1250时不宜灌注水下混凝土； Hw——钻孔内水或泥浆深度(m)。 (2)水密试验方法是把拼装好的导管先灌满水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与水泵给水管相接，启动水泵给导管注入压力水，当水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压15min后接头及接缝处不渗漏即为合格。 (3)导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时在逐段拼装。分段拼装时，应仔细检查，变形和磨损严重的不能使用。导管内壁和法兰表面如黏附有灰浆和泥砂应擦拭干净。 (4)导管在吊放时宜用两根钢丝绳分别系掉在最下端一节导管的两个吊耳上，并沿导管每隔6m左右用铁丝将导管和钢丝绳捆扎在一起。导管吊放时，应使位置距孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。导管上用油漆划上刻度，导管安装好后，插入孔底，然后提离孔底30cm，检验导管实际长度。导管下放完毕后，做提升试验，检查在导管提升过程中是否与钢筋笼相互影响，确保在混凝土浇注过程中提升导管时不会出现导管挂住钢筋笼的情况。 5.2二次清孔 为确保沉碴厚度满足设计要求，需要二次清孔的，采用高压风或高压泥浆喷射法，二次清孔后，测定泥浆比重和沉碴厚度，确定是否能灌注砼，如不满足要求，继续进行二次清孔。对于清孔难度较大采用空气吸泥机清孔。 图5-2  泥浆循环示意图 二次清孔完毕，将导管轻轻下放到底，然后再往上提升25～40cm，与导管的理论长度进行比较，吻合之后，将导管固定在灌注平台孔座上。灌注混凝土前检测孔底沉渣厚度及泥浆指标，直至达到设计和规范要求再拆除封头，接上混凝土初灌漏斗，检查孔底沉渣厚度，符合规范要求后，开始灌注混凝土。 5.3 混凝土拌和物现场性能检测 水下混凝土灌注前，需对混凝土的坍落度、含气量、入模温度、三项指标进行测试，满足要求后方可进行混凝土浇注。 5.4封底混凝土施工 (1)首批混凝土数量：按规范要求，首批混凝土的方量应满足导管初次埋深≥1.Om和填充导管底部间隙的需要，设导管下口离孔底40cm，参照规范进行计算桩基首批混凝土方量。 首批封底混凝土计算： 导管口到孔底0.3-0.4m，首批混凝土导管埋深应满足1m以上，首批混凝土数量V按下式计算： V=H1×πd2/4+H2×πD2/4 式中 D—钻孔桩直径； d—导管直径； H2—首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深(lm)+导管底至孔底高度； H1——混凝土面到水面高度。 (2)隔水栓一般采用混凝土制作，其外径宜比导管内径小20-25mm，采用3-5mm厚的橡胶垫圈密封，其直径宜比导管内径大5-6mm。采用混凝土制作的隔水塞，宜制成网锥体，混凝土的强度等级宜为桩基混凝土同等强度。为保证隔水塞隔水性能良好和能顺利从导管内排出，隔水塞应具有一定的强度，表面光滑，形状尺寸规整。 (3)封底混凝土施工后导管埋置深度为1-3m。检查导管内混凝土顶面标高是否满足要求，是否存在漏水现象，不满足要求则重新进行封底。 5.5混凝土灌注 灌注开始后，应紧凑的连续的进行，严禁途中停工，同一个桩的混凝土持续灌注时间应不大于凝土初凝时间。尽量缩短导管拆除时间，下料掌握好速度，不宜太快太猛，以免造成气堵。    灌注过程中要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉人孔底。使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指导导管的提升和拆除。 在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌人，不可整斗地灌人料斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。 5.6导管提升 导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管。此时暂停灌注，先取走料斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将料斗重新插入井口的导管内，校正好位量继续灌注。 拆除导管动作要快，时间一般不超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉人孔中，并注意安全，已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。 5.7灌注混凝土测深和导管埋深控制 (1)测深：灌注水下混凝土时，应探测水面或泥浆面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制沉淀层厚度、埋导管深度和桩顶高度。 测深锤法：目前多采用绳系重锤吊入孔内，使通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面上，根据测绳，所示锤的沉入深度作为混凝土灌注深度。完全凭探测者手中所体测锤在接触混凝土顶面以前与接触混凝土顶面以后不同重量的感觉而判别。 测深桩的测锤的重量以重一些为好，为防止测深锤接触混凝土表面后陷入太深，以平底为宜，且底面积不宜太小。一般制成网锥形，锤底直径15cm左右，高8-12cm，锤用铁铸成，其重量视所系绳种类、测探深度和泥浆比重等而定，一般为6-9kg。测绳用质轻、拉力强、遇水不伸缩，标有尺度的如尼龙皮尺为宜。探测时须仔细，比以灌注的混凝土数量校对，防止错误。 (2)导管埋深控制：灌注混凝土时，导管埋入混凝土的深度，一般宜在2-4m较好。在任何情况下，不得小于1m或大于6m。少于1m时，已发生拔导管时拔漏事故，大于6m以上时，易发生埋管拔不m来的事故。拔管前须仔细测探混凝土面深度。用测绳锤探测时，须有2人用2个测锤测探，防止误测。 5.8混凝土最终灌注高度的确定 为确保桩顶质量，在施工图桩顶高程以上应加灌一定高度，以便灌注结束后，将此段混凝土清除。增加的高度可按孔深，成孔方法、清孔方法确定，一般不宜小于0.5m，深桩不宜小于1m。 混凝土灌注到接近施工图桩顶高程时，工地值班入员要计算还需要的混凝土数量。通知搅拌站按需要数拌制，以免造成浪费。为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土凝结前，挖除多余的一段桩头，但应保留10-20cm，以待随后修凿，接灌承台。 在灌注接近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加、比重增。如出现现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀，使灌注工作继续进行。在拔出最后一节导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。 5.9桩头凿除 基坑开挖后，准确测量并标示深入系梁的高度，后采用混凝土切割设备沿周边切入3cm深度，再将混凝土与钢筋小心剥离后，用錾子将桩头凿除。 6材料要求 原材料应符合设计要求，主要有砂石、水泥、粉煤灰、外加剂、钢筋、导管等。施工用水的水质应符合工程用水标准。 7设备机具配置 表7-1主要机具设备配备表（每根桩） 序号 设备名称 单位 数量 备注 1 冲击钻 台 1   2 吊车 台 1   3 发电机 台 1   4 泥浆泵 台 2   5 导管及灌注平台 套 1   6 清水泵 台 1   7 修理设备 套 1             8质量控制及检验 8.1质量控制 (1)混凝土灌注前必须准备充足的砂、石料、水泥、外加剂等原材料；设备必须维修保养、调试运转，并备足够的易损件；集料斗每次灌注混凝土前均应清理干净。 (2)导管连接时，接头须清洗干净、涂上黄油，并加上密封圈，对于破损的密封圈进行调换，接头的螺纹要旋转到位，以防漏水。每次混凝土浇注拆管后应及时清洗导管，以免水泥砂浆附着凝固后下次浇注时造成堵管。 (3)混凝土到达现场进行坍落度、扩散度、含气量、入模温度等的检测，检测结果满足表9.2.1中的指标要求。 (4)灌注前对泥浆进行测试，指标满足比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度控制在17-20s后方可灌注。 (5)为防止灌注过程中导管拔出混凝土面造成断桩现象出现，导管埋深要求控制在2-4m。 (6)声测管在灌注过程中，采用内插套管的方法检查是否有漏浆现象，一旦出现不通苗头，即刻疏通，混凝土灌注结束后再进行检查，合格后灌满水，并用木塞封好。 (7)严格控制进入料斗内混凝土的坍落度。发现混凝土有异常应停止灌注，处理不合格混凝土，同时查明原因处理后才能继续施工。 (8)灌注过程中，若发生意外而导致暂停，应不时地上下缓慢提升导管，以免导管埋置太深造成提升不动或混凝土假凝，从而出现堵管。 (9)认真检测混凝土面上升高度、导管埋深，并和已灌入的混凝土数量校核，以便确定扩孔率或混凝土而上升是否正常。 (10)混凝土灌注至计算桩顶标高时，采用小漏斗或刚性竿探测混凝土面质量，以确定混凝土标高。 8.2质量检验 8.2.1钻孔灌注桩混凝土主控项目 （1）混凝土原材料、配合比设计、施工和水下混凝土的检验必须符合铁道部现行《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015及《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011中的有关规定。 （2）水下混凝土浇注必须符合施工工艺设计要求。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察和测量。 监理单位旁站监理。 （3）桩身顶端必须清理上层浮浆露出新鲜混凝土面。桩顶高程和主筋伸入承台的长度必须符合设计要求。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察和测量。 8.2.2现场水下混凝土施工质量标准及检验方法 表9-1 桥梁钻孔桩检验标准 序号 质量控制 项目 质量标准和要求 施工单位检验方法 1 下导管 导管接头牢固，严密不漏水；控制导管长度和导管节数，导管下口距孔底控制在50cm左右 观察、尺量 2 二次清孔 泥浆指标≤1.10，含砂率≤2%，黏度17～20s，孔深≥设计桩长；沉渣厚度：≤1.5米的摩擦桩孔底沉渣厚度应不大于20cm，＞1.5米或桩长＞40m或土质较差的桩≤30cm。支承桩≤5cm 泥浆指标测试仪，测绳量测 3 混凝土浇筑 混凝土坍落度＜1.5m控制在18～22cm，≥1.5m控制在16-20cm保证首罐混凝土导管埋深1-3m，控制拨管长度，导管埋深控制在2～6m；在灌注过程中，混凝土连续浇注，每根桩的灌注时间宜在混凝土的初凝时间内完成，混凝土浇注高度高出设计桩顶至少1m。 坍落度筒、测绳量测和混凝土反算相校核，做好灌桩记录         第二章双柱墩施工作业技术交底 2.1目的 明确**线墩柱工程施工作业工艺流程、操作要点和相应工艺标准，指导、规范涵洞施工。 2.2 编制依据 《公路桥涵施工技术规范 JTG/T F50-2011》 《实施性施工组织设计》 2.3适用范围 适用于腾陇线所有双柱墩工程施工。 2.4  施工程序及工艺流程 工艺流程：钢筋在加工场集中加工、现场绑扎，模板采用大块定型钢模板现场拼装、 风缆与脚手架配合固定，搅拌站集中拌制砼，砼罐车运输至现场，吊车、窜筒与料 斗配合浇注砼入模，人工振捣，砼浇注7 天后拆模，养护。 2.4.1墩柱钢筋的制作与安装 钢筋制安钢筋采用钢筋成型机集中制作。钢筋、机械连接器、焊条等的品种、规格和技术性能符合国家现行标准规定和设计要求，受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接和机械接头质量符合施工技术规范要求。 墩柱顶和墩柱为钢筋加密区，钢筋间距 10cm，墩柱主筋与桩基主筋连接方式采用焊接，焊接时严格按照 设计图纸和施工规范施工，确保焊接质量符合要求。主筋下料时要满足设计长度， 并预留伸入盖梁的钢筋长度。主筋连接采用直螺纹套筒机械连接，钢筋接头按规范要求错开布置。钢筋拉丝后内螺纹不得有缺牙、错牙、污染、生锈、机械损伤等严重现象；钢筋下料时，要确保切口端面平整，不得有马蹄形、挠曲、缺角和与钢筋 轴线不垂直的现象，确保钢筋端部顺直；加工完后丝头要有塑料保护套，不得有污 染、生锈、机械损伤现象，丝口经检验合格后再进行连接。 钢筋箍筋绑扎，加劲箍筋采用双面焊焊成闭合环形，焊缝长度不小于 5D，定位 钢筋要按规范设置，有系梁的墩柱在钢筋制作时注意系梁钢筋位置。在搭设好脚手 架后，即可开始钢筋安装。为确保施工过程中钢筋保护层厚度满足设计要求，钢筋 四周设置高强度砂浆垫块，垫块根据设计要求的钢筋保护层厚度预先制作。钢筋连接完成后报现场监理工程师验收，通过后再进行下道工序施工。 2.4.2模板的拼装 模板在正式安装前需在现场进行试拼工作，拼装之前要仔细检查模板的规格型号、平整度和光洁度，并涂刷脱模剂，不符合要求的模板不能使用。 模板安装时节面之间设置一道双面胶条，防止浇筑施工中浆液串漏，保证模板错台小于1.0mm。 模板在现场预拼检验合格后进行整体吊装、安装，模板安装前需检验模板底口地面平整度满足要求，四周紧靠模板外侧设置 4-6 个固定锚栓，确保模板整 体安装后垂直精度及模板移位。第一节段模板安装至墩系梁下口，模板的安装与拆 卸均由吊车完成。 墩柱模板安装后浇筑混凝土前进行校核。模板安装完成后用4 根风缆固定，风缆上设花蓝螺丝调节、紧固。缆风绳上端拉住模板，下端固定在地面上的预埋钢筋桩上，然后利用全站仪进行放样定位，在测量组的指挥下，调节缆风绳上的松紧螺栓使模板垂直，最后用脚手架钢管撑紧模板，以保稳定。待第一节段混凝土浇筑后并达到强度的70%；安装第二节段墩柱模板(包括系梁模板)至盖梁下口。 墩柱模板安装完毕后，采用钢管脚手架在墩柱周边搭设混凝土施工作业平台，排架间排距按1.0*1.0m 控制，布距为 1.5m，四周设置剪刀撑结构，排架搭设高度根据墩身的高度不同而定，以满足墩柱混凝土灌注捣固、养护和 拆模的需要。作业平台排架搭设不得与墩柱模板连接，防止荷载影响墩柱模板变形移位。模板加固及自检合格后，报监理工程师 检查合格后浇筑砼。 2.4.3墩柱混凝土施工 高度小于10m 墩砼采用一次浇注。 高度大于10米有墩系梁墩分两次浇注砼，其施工顺序为：搭设脚手架，绑扎第一节段钢筋，第一节段模板安装至墩系梁下口，第一节段混凝土浇至墩系梁下口，待混凝土强度达到设计强度的70%以上；绑扎第二节段钢筋和系梁钢筋，第二节段模板(包括系梁模板)安装至盖梁下口，第二节段混凝土浇至盖梁下口。  墩身砼浇筑墩柱砼标号为C30，砼采用拌合站集中拌合，砼罐车运输，吊车、下料斗和窜筒 配合浇注砼入模，插入式振捣器捣固。 砼拌制前根据天气、气温适当的调整施工配合比，水泥、砂、碎石等原材料要符合要求，砼塌落度设计值为 120mm～140mm，对于到场混凝土进行坍落度和外观检查，不合格的退场。砼分层浇筑，浇筑前，先在墩柱底面浇筑1～2cm 厚的同标号砂浆。浇注时将软式导管伸入墩柱模板内，每层浇筑高度 30～40cm，砼捣固采用φ 50 插入式振捣棒，振捣时，振捣器垂直插入，快入慢出，插入下层混凝土中的深度 5-10cm，其移动间距不大于振捣器作用半径的 1.5倍。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，严格控制时间，以免过振或漏振，振捣时间约20～30s，每一点振捣完毕后，边振动边徐徐拔出振捣器。振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。 在砼浇筑过程中，实行“三定”，即定人、定位、定机具，并设专人对模板垂直度、平面位置、模板接缝等进行观察，发现问题及时进行处理。浇注过程中注意防雨。 浇到墩顶的时候在墩身上预留销孔施工盖梁。 拆模、养护当混凝土终凝以后，开始洒水养护，每天由专人利用高压喷水对墩柱进行喷水 养生，每天养生次数根据天气及气温情况确定，以保证墩柱处于湿润状态为准；拆除模板时的强度按浇注混凝土时同期制作的试件做抗压试验确定，开始拆掉模板加固槽钢并松开模板横竖向紧固螺栓，利用汽吊吊开模板，模板拆除过程中尽量少用人工撬动。模板拆除以后，及时洒水养护，采用覆盖薄膜保湿，以防止水分蒸发过快，并提高砼表面养护温度，减小砼内外温差。砼养护不少于7天。 特别注意事项：①模板严格按照设计尺寸制作，每节模板用全站仪精确测定墩位一次，上下模板间连接螺栓螺帽要上足、拧紧。②钢筋按照结构要求，进行绑扎，钢筋绑扎时应在周围绑扎垫块，保证浇注混凝土时钢筋骨架有足够的保护层。③结构混凝土采取分层灌注，层高为0.3m，当混凝土灌注落差2m 时，使用 串筒将混凝土输送至结构浇筑部位。 第三章系梁施工作业技术交底 3.1 目的 明确**线系梁工程施工作业操作要点和相应工艺标准，指导、规范系梁施工。 3.2编制依据 《公路桥涵施工技术规范 JTG/T F50-2011》 《实施性施工组织设计》 3.3适用范围 适用于腾陇线所有桥梁系梁工程施工。 3.4 施工方法 根据现场施工实际条件、设计文件及公司以往施工经验，系梁采用定型组合钢模。 3.4.1 施工准备 ⑴、用全站仪依据设计图纸进行测量放样； ⑵、砼配合比试配己完成并经监理工程师验证、批准； ⑶、砂、石料、水泥、钢筋等原材料经试验室检验合格； ⑷、对施工队伍进行技术交底； ⑸、为工程施工所配置的机械设备、检测仪器均己进场，并运行良好。 3.4.2 施工放样 用全站仪依据设计图纸重新进行测量放样，放样系梁中心位置，并与实际系梁中心进行复核。 3.4.3 地系梁施工方案 基坑开挖至设计标高凿除桩头砼，桩基检测全部合格后，平整基底，铺垫5cm的碎石层找平，然后浇筑10cm厚细石子砼作为底模，侧模用大块钢模板拼装。钢筋在棚内加工制作，现场绑焊成型。砼用罐车运输，分层浇筑和振捣，及时覆盖养护。 3.4.3.1 桩头凿除 按测量提供的标高，组织空压机及风镐将桩顶多浇的0.5m～1m砼凿除，凿好的桩要求桩顶平整，断面碎石出露均匀，桩径范围外凿平至系梁底，桩周围含泥及杂质砼必须凿除。 3.4.3.2 基底处理 基坑开挖至比设计基底标高低10cm后，清除积水、杂物和松散土质，做到基底清洁、平整，然后铺5cm厚碎石垫层找平，再浇筑10cm厚细石子砼，砼标号为C10。 3.4.3.3 钢筋绑扎 按设计和规范要求绑扎钢筋网，将桩顶钢筋与系梁钢筋焊接牢固，完成墩身主筋的预埋，并采取适当加固措施，保证墩身主筋在系梁砼浇筑过程中不发生移位。 施工用的钢筋全部集中在加工厂制作，然后运到现场进行绑扎安装，钢筋制作施工要求： 1.钢筋的表面应洁净,使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净； 2.钢筋应平直，无局部弯折，盘圆钢筋和弯曲钢筋均须调直； 3.采用冷拉方法调直钢筋，HPB300钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%； 4.钢筋加工配料时，准确计算钢筋长度，对于有弯钩或弯起钢筋，增加其长度，并扣除钢筋弯曲成型的延伸长度，拼配钢筋实际需要长度。同种钢筋不同长度的各种钢筋编号（设计编号）先按顺序填写配料表，再根据调直后的钢筋长度，统一配料，以便减少钢筋的断头废料和焊接量； 5.钢筋加工成型后，应详细检查尺寸和形状，并注意有无裂纹；同一类型钢筋应存放在一起，一种型式弯完后，应捆绑好，并挂上编号标签，写明钢筋规格尺寸，必要时还应注明使用的工程名称。 3.4.3.4 侧模安装 模板采用定型钢模、钢管和方木支撑加固，基坑四周坑壁用木板垫紧撑实，确保模板稳定牢固和尺寸准确。 3.4.3.5 砼浇筑 砼在拌和场集中拌和，砼搅拌运输车运至现场，人工配合吊车或溜槽入模，20～30cm分层浇筑，插入式振动器捣固密实，并及时进行养护。 3.4.4 墩系梁施工方案 3.4.4.1底座工字钢安装 中系梁则在已浇注好的墩柱预留直径8cmPC管，穿直径5cm钢棒，18b型号工字钢作托架。再在工字钢上铺设10型号工字钢作为横衬，10型号工字钢长度超圆柱墩边界各60cm，作为工作平台并设置护栏。18型号工字钢用Φ25钢筋对拉（或圆柱墩直径定长钢管作内撑限位装置）固定。 3.4.4.2 底模安装 10型号工字钢上横桥向铺10cm×10cm方木，间距40cm，工字钢与方木间用木楔调平，方木上再铺系梁底模板。 3.4.4.3 钢筋安装钢筋安装施工要求： 1.成型的钢筋，如需二根扎结或焊接者捆在一起； 2.弯曲成型的钢筋在运输时，应谨慎装卸，避免变形，存放时要避免雨淋受潮生锈以及其他有害气体腐蚀； 3.钢筋接头采用搭接电弧焊，采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝，钢筋接头采用电弧焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）； 4.凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单。各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18 ）的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施； 5.受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度； 6.每根钢筋的交叉点都用铁丝绑扎结实，必要时，用点焊焊牢； 7.浇注前检查：在钢筋与模板间设置垫块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，用短钢筋支垫，保证位置准确。 8.所有钢筋的加工与安装均须经自检合格并通过监理工程师检验认可后方可进入下一工序施工。 3.4.4.4 侧模安装 为了保证混凝土质量、外观、尺寸和平整度要求，模板一律采用钢模板。模板表面要求光滑、平整、顺直，安装时用螺栓连接固定，连接处要密封不漏浆、不错位；并采取加固措施；四周采用三道钢管抱箍，中间用对拉螺栓加固，防止模板变形和位移。项目部对模板进行自检，质检合格并经监理工程师检查同意后方能进行下道工序的施工。模板在安装前，模板内侧清理干净后涂抹脱模剂或新鲜机油，不得使用废机油。 3.4.4.5 混凝土浇筑 混凝土采用拌和站集中拌和，由混凝土罐车运输至施工现场。混凝土浇筑采用吊车吊灰斗送砼入模。混凝土浇筑层厚度不超过规范要求的30cm，使用插入式振捣器振捣。振捣器开动后方可插入混凝土内，振完后慢慢提出，不得过快或停转后再拨出机头，以免留下孔洞，振捣时按照顺序进行，避免漏振。振捣棒与模板保持一定距离，一般为 10cm。混凝土浇完底层后，在浇筑上层混凝土时，振捣器稍插入下层 (不少于5cm)使两层结合一体。防止过振或漏振，以混凝土停止沉陷、表面呈现平坦、泛浆为宜。砼运到施工现场时，要检查其塌落度，每个桥墩墩系梁制取4组砼试件。砼采用水平分层浇筑，自下而上进行，插入式振捣器振捣时移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50-100mm的距离；插入下层混凝土50-100mm，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振捣器碰撞钢筋及模板，以防止钢筋及模板变形移位。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。砼浇筑期间，应设有专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。气温低于5℃时，不得浇注混凝土。 3.4.4.6 拆模、养生 砼浇筑完后应立即进行覆盖洒水养生，当混凝土强度达到2.5Mpa时，方能拆除侧模，当混凝土强度达到设计强度75%时，方可拆除底模。侧模拆除后草席进行包裹或覆盖，洒水养生7d，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。 拆模后混凝土外观检查：在模板拆除后进行外观质量检查，外观质量标准为： 1）混凝土表面平整，棱角平直，无明显施工接缝； 2）蜂窝、麻面面积不得超过该面积总面积的0.5%； 3）混凝土表面不出现非受力裂缝。养生期间，如果气温出现低于5℃情况时，应立即覆盖保温材料，采取保温措施，防止砼受到冻害。 3.4.4.7 施工操作要点及注意事项 （1）桩身顶端必须清理上层浮浆露出新鲜混凝土面，桩顶高程和主筋伸入系梁的长度必须符合设计要求。 （2）钻孔桩桩身混凝土应匀质，完整。 （3）混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱角等缺陷。 （4）冬季施工时，混凝土的入模温度不应低于5℃；夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于气温且不宜超过30℃ 。 （5）混凝土在拌制过程中，应对混凝土的拌合物的坍落度进行测定，测定值应符合理论配合比的要求，偏差不宜大于±20mm。 （6）混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果、环境条件、工作性能要求等及时调整施工配合比。 （7）混凝土的入模含气量应满足设计要求。 （8）新浇筑与邻接的巳硬化混凝土或岩土介质间的温度不得大于15℃。 （9）湿接缝处的混凝土表面，在后浇混凝土前应进行凿毛处理并充分湿润，但不得有积水。 （10）拆模时混凝土芯部与表层、表层与环境之间的温差不得大于20℃，混凝土内部开始降温前不得拆模。 （11）混凝土宜连续浇筑，当分段浇筑时，混凝土与混凝土之间接缝，周边应预埋直径不小于16mm的钢筋或其他铁件，埋入与露出长度不应小于钢筋直径的30倍，间距不应大于直径的20倍。 3.5质量控制及检验 3.5.1质量控制 3.5.1.1混凝土拌制 混凝土拌制应参照工艺拌合站拌制混凝土施工工艺相关内容，并应针对大体积 混凝土的特点，对以下各方面重点控制： （1）根据入模温度的规定进行热工计算，调节原材料的温度，当气温过低时应将原材料放入暖棚预热，不宜直接对原材料进行加热；当气温过高时应将原材料进行降温处理，原材料降温依次选用： ①水：加冰屑降温或用制冷机提供低温水。 ②骨料：料场搭棚防烈日曝晒，或水淋或浸水降温。 ③水泥和掺加料：贮罐设隔热罩或淋水降温，袋装粉料提前存放于通风库房内降温。 （2）拌合物温度控制 灌筑大体积混凝土应在一天中气温较低时进行。混凝土灌筑温度（振捣后50~100mm深处的温度）不宜高于30℃。在炎热季节灌筑大体积混凝土时，宜将混凝土原材料进行遮盖，避免日光曝晒，并用冷却水拌制混凝土，或采用冷却骨料、搅拌时加冰屑等方法降低入模温度，或在混凝土内埋设冷却管通水冷却。在遇气温骤降的天气或冬期灌筑大体积混凝土后，应注意覆盖保温，加强养护，应尽量减少灌筑层厚度，以便加快混凝土散热速度。 3.5.1.2灌筑过程中混凝土质量控制 （1）混凝土拌合物检测运送到现场的混凝土坍落度每车均应目测检查，并应在灌筑点取样检验坍落度、含气量、泌水率、温度等，每50m3同配合比的混凝土，其取样不得少于一次，当一个工作班组生产相同配合比的混凝土不足50m3其取样也不得少于一次。现场拌制混凝土，也按每50m3检测一次坍落度、含气量、泌水率、温度等拌合物性能，检查结果应符合要求。 （2）制作混凝土检查试件 抗压强度试件应在混凝土的灌筑地点随机抽样制作，不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次，每次取样应至少留置两组标准养护试件（每组三个），并要考虑混凝土强度统计评定所需的最少组数。 确定拆模及施工期间临时负荷时的混凝土强度，应采用与结构、构件同条件养护的试件的混凝土强度，留置的试件组数应根据实际需要确定。 混凝土强度及耐久性检验试件抽取频次及灌筑过程中质量控制的其他内容可参照铁路混凝土施工质量检验要求，并应符合施工图及相关要求。 （3）使用振动棒时，前手应紧握在振动棒上端约50cm处，以控制插入点，后手扶正软轴，前后手相距40~ 50cm左右，使振动棒自然沉入混凝土内。插入式振动器操作时，应做到“快插慢拔”。“快插”是为了防止混凝土表层先振实，而下层混凝土发生分层，离析现象，“慢拔”是为了使混凝上能填满振动捧抽出时形成的"空隙"，防止形成空洞。 （4）要保证混凝土内部结构密实，振捣过程中，应采用对钢筋或者振捣棒进行标注，以控制其插入深度，并严格控制其振捣间距。 （5）浇筑混凝土期间，应设专人检查支撑、模板、钢筋和预埋筋等的稳固情况， 当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。 （6）混凝土浇筑过程中应按要求及时测试混凝土的坍落度、含气量、泌水率、入模温度等拌合物性能，在浇筑地点取样制作试件，留置足够数量的混凝土试件按规定进行同条件养护或标准养护，及时填写施工记录。严禁在拌合站取样制作试件。 （7）系梁混凝土浇筑完毕，收面压光后，应设专人看护，并设警示标志，防止因人踩踏引起系梁顶面平整度。 （9）拆除的模板应放置于系梁之外，不应置于系梁顶面，以防碰伤系梁混凝土顶面。 （10）在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。 第四章盖梁施工作业技术交底 4.1目的 明确腾陇线墩柱工程施工作业工艺流程、操作要点和相应工艺标准，指导、规范涵洞施工。 4.2编制依据 《公路桥涵施工技术规范 JTG/T F50-2011》 《实施性施工组织设计》 4.3适用范围 适用于腾陇线盖梁工程施工。 4.4  施工程序及工艺流程 工艺流程： 摆设支架          支设模板    测量放样    绑扎钢筋      支设侧模    浇筑砼    养生    拆模板支架 本合同段，设计采用C30 砼。 盖梁施工采用抱箍法， 圆柱墩采用抱箍作为承重结构,在抱箍上架设贝雷片，然后在其上设置调平千斤顶、 承重横梁以及分配梁进行模板安装的施工方法； 技术要求：轴线最大偏差不大于 10mm，断面尺寸不超过20mm，钢筋骨架保护层偏差不超过设计值10mm， 模板安装标高控制在10mm，内部尺寸偏差控制在15mm，轴线偏位在10mm 以内。 在施工中严格按照设计图纸以及规范要求进行控制。 4.4.1施工前准备工作 1)、模板制作：盖梁模板由侧模板、底模板、端模板构成，采用大块定型钢模 制作，盖梁侧模、底模均采用大块整体钢模，加工完成后运至施工现场进行组拼。模板顶口设拉杆。模板加工必须保 证模板有足够的强度和刚度，并保证板面的平整度、结构尺寸满足施工技术规范要求。横、竖向连接的边缘与面板边重合，避免面板边缘不齐造成模板的对接不严密。模板加工好后主要利用汽车吊进行吊装。 2)、放出墩柱顶标高，凿毛。 3)、测量放样：底模安装前对盖梁的结构尺寸复核一次，以确保盖梁轴线、高 程的准确性。按设计资料定出垫石的中心线及标高并做好技术交底工作。 4)、支撑设置：安装抱箍或者安装销棒牛腿及千斤顶（在墩柱上预埋销孔，穿插销棒，设置安装牛腿作为盖梁承重横梁的支撑系统），用验算合格的型钢设置承重横梁， 在承重横梁上设横向分配梁，然后铺设底模，底模利用楔子进行分配梁和底模板标 高调平，底模安装完成后进行测量放样、调整至设计位置，施工过程中严格按照图 纸进行控制。 4.4.2钢筋加工和安装 在进行钢筋加工前，必须将钢筋表面的油渍、漆皮、鳞锈等清楚干净，并且在加工前必须对钢筋进行检验，合格后才能使用。钢筋半成品在加工棚集中完成，加工好的钢筋按规格、长度、编号堆放整齐，并检查钢筋长度和数量是否满足要求， 同时注意防雨防锈。钢筋加工过程中严格按设计图纸和规范要求进行施工。 进行钢筋安装前，检查墩顶位置的砼凿毛情况和底模安装情况，符合要求后方可进行安装。安装盖梁钢筋时，考虑到施工机具等因素的影响，依照实际情况在墩身附近地面现场焊接，骨架钢筋采用双面焊焊接成型，焊缝长度不小于5d。施工中 必须确保钢筋骨架的整体稳定，接头焊缝质量，焊缝长度以及焊缝厚度必须满足施工技术规范要求，同一截面的钢筋接头数量不大于50%，钢筋的各项技术指标严格按施工技术规范和设计图纸要求进行控制。主筋与箍筋之间采用铅丝呈梅花状绑扎结实、 牢固，防撞挡块钢筋和垫石预埋钢筋，其位置要非常准确，必须满足施工要求，误差不得大于5mm，防震挡块钢筋若与帽梁钢筋干扰时，可稍作移动。 为确保施工过程中钢筋保护层厚度满足设计规范要求，在盖梁四周设置混凝土垫块。 在进行盖梁钢筋骨架安装时，需先将墩顶预留钢筋调顺直，然后再进行骨架安装，采用扒杆配合卷扬机或汽吊结合人工进行提升，在进行钢筋起吊和转运过程中需采取安全可靠的措施，避免钢筋的变形。钢筋骨架绑扎成型后，经监理工程师 检查并签认后方可进行下一道工序。 钢筋施工中的一些注意事项: 1)、放样要准确。 2)、放出钢筋骨架位置线，以及钢筋结构尺寸线。 3)、钢筋保护层利用同标号的混凝土垫块来保证。 4.4.3模板安装 底模板安装前，必须先清洗墩顶位置的杂物。钢筋骨架经过验收后进行侧模和端模的安装，在模板具备安装条件后将已加工检查好的模板在现场将模板进行组装， 涂刷脱模剂，然后用汽吊将模板分节进行拼装。模板安装时严格按照放出的边线进 行控制。为保证模板的整体稳定，模板拼装好后，设置加劲龙骨和对拉螺杆。模板拼装时应注意保证拼缝的密封性和钢筋骨架的保护层，防止漏浆和露筋。 模板安装时，先将侧模拼好，接缝之间采用泡沫双面胶密封，将拉杆大致紧上， 再有测量组和工人配合进行模板调整。模板调好后再放出盖梁顶标高。模板安装完 成后，及时对模板进行检查调整并做好支撑，测量放样，设置支座垫石及挡块预埋钢筋。 模板施工的一些注意事项： 1)、模板采用大刚度大块钢模板，环形加劲龙骨，且尽可能减少螺杆眼。 2)、模板的刚度、强度、稳定性顺直度和接头平整度符合模板设计要求，模板 接缝严密满足砼浇注时不会漏浆，确保砼外观质量要求。 为保证模板的水平缝和竖向缝光顺、不露浆，采取措施如下： 1)、水平接缝与竖向接缝均采用泡沫双面胶衬垫并用打磨机打磨平整。 2)、每次拆模后均及时将模板表面清理干净并涂抹机油，确保在下一次使用时不生锈。 3)、每次立模前先将模板表面清理干净，涂上适量脱模剂。 4.4.4砼浇注和养护 (1)、砼的拌和 砼采用在拌合楼集中拌和，砼输送车运输到施工作业点，由吊车吊料斗送料或 砼输送泵泵送砼进行施工。拌制砼的配料器具经标定符合要求，使用过程中按时进 行重新标定。对骨料的含水量在开盘前或在施工过程中天气突变时进行检测，据以 调整骨料和水的用量。 (2)、砼浇注 模板经监理工程师验收合格后，进行砼浇注。砼必须具有良好的和易性和流动 性、坍落度，砼的配合比由实验室设计并报监理工程师审批后使用，为了减少砼的 表面泌水，配合比设计时选择泌水性较小的水泥。砼拌和时须有专职的实验人员在现场把关、控制，以确保砼的质量。在进行砼浇注时做好钢筋保护层混凝土垫块和模板支撑、固定工作，砼振捣采用插入式振捣器振捣，砼的施工严格按照《公路桥涵施工技术规范》要求进行，控制好浇注速度。混凝土采用分层（按照一定顺序和 方向）浇注分层振捣，每层浇注厚度控制在 30cm。在每层砼浇注过程中，随砼的灌入及时采用插入式振动棒振捣。振动棒振动时移动间距不超过振动棒作用半径的1.5 倍。振捣过程中，振动棒与模板间距保持 5～10cm 的距离，并避免碰撞钢筋，不得 直接和间接地通过钢筋施加振动。振捣上层砼，振动棒应插入下层砼内5～10cm。每 一处振捣完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒。对每一振动部位，必须按照技术规 范要求振动到该部位砼密实为止，砼密实的标志是砼停止下沉、不再冒出气泡、表 面呈现平坦、泛浆。砼的振捣一定要控制好时间，不过振不漏振，保证砼的密实度， 使盖梁内实外光，无蜂窝、麻面、离析现象，盖梁浇注完后要注意防震挡块砼浇注。 砼浇注过程中应保证有足够的砼运输设备，并保证设备性能处于良好状态，进行砼 浇注前应进行全面的检查和保养，以确保完成盖梁浇注的砼运输和浇注任务。 盖梁拆除模板时的强度按浇注混凝土时同期制作的试件做抗压试验确定，拆除 过程中应避免模板碰撞结构物。拆除的模板必须及时进行清理和修整，涂上脱模剂， 转到下个墩位施工。模板拆除后及时对结构进行保湿养生及保护，采用土工布洒水 的办法养护，养护时间不少于7 天，确保施工成品的质量。 4.5 混凝土质量保证措施及质量通病预防措施 4.5.1混凝土工程质量保证措施 原材料质量控制。把好水泥、碎石、砂等的原材料关，坚决做到不合格材料不验收、不使用。 混凝土配料采用自动计量，特别是混凝土拌合均采用自动计量拌合站，以确保计量准确。 混凝土浇注中，采取定人定岗负责振捣。插入式振动器振动的移动间距，不超过振动器作用半径的1.5 倍，与侧模保持5-10cm；插入下层混凝土5-10cm，使上、 下层良好结合。振捣时间一般为 20-40 秒左右，确保整体振捣密实。当出现下列情 况时，表明混凝土己振捣完成：a.混凝土表面停止沉落，或沉落不显著；b.振捣不 出现显著气泡，或振捣四周无气泡冒出；c.混凝土表面呈平坦、无气泡；d.混凝土 己将模板边角部位填满充实。 加强对混凝土浇注后的养护。利用塑料薄膜养护工艺，少量采用洒水养生。 4.5.2保证混凝土外观质量措施 为保证混凝土表面美观，根据施工中可能出现的混凝土表面质量通病及其产生 原因，采取一定的预防保证措施和处理措施。 防止出现脱水现象和干缩裂缝。混凝土在浇筑终凝后的10～12 小时内，必须不断的浇水湿润加强养护，以维护良好的硬化条件，浇水的次数以能使混凝土保 持充分的潮湿状态为度，在一般气候条件下，当气温在 15以上时，最初三天白天 应至少每隔 小时浇水一次，夜间至少浇水两次，在以后的日期中，每昼夜至少浇水四次。在较干燥气候条件下或混凝土中水份较少时，浇水次数宜再适当增加，养 护期不得少于7 天。 4.5.3 混凝土表面质量通病的防治措施 A、预防混凝上表面气泡的措施 根据气泡的特征调整混凝土的水灰比和坍落度。发现拌合物表面有大量气泡出现时，应减小混凝土的水灰比和坍落度；在高温季节施工时，向模板外面洒水使 之降温，也能抑制气泡的产生。 适当减小浇筑分层厚度，以减少排气阻力。采用插入式振捣器时的分层厚度宜控制在30cm 左右。 B、预防混凝土色斑和皱纹的措施 表层型 先将模板板面用砂纸或喷砂处理干净，再用稀释后的环氧树脂浆液均匀喷涂于模板表面，待环氧树脂膜凝固达到需要的强度后，即可灌注混凝土。环 氧树脂浆液的配制方法是：取环氧树脂100 份，磷苯二甲酸二丁酯20 份，乙二胺8 份(可视具体情况进行调整)，混合均匀即可使用。 深层型 严格按照施工规范控制混凝土的拌合质量，并根据浇筑情况作适当调整；做到混凝土生产质量稳定。 C、预防混凝土表面裂纹的措施 网状裂纹 在保证混凝土强度的前提下，尽量加大细骨料的比例、降低水和水泥的用量。选用水化热低的水泥配制混凝土，并掺缓凝剂延缓混凝土凝结时间(以 降低水化热释放速度)，拌制前对粗骨料洒水使之降温。加强模板外洒水和拆模后对 混凝土表面的洒水养护。 水平裂纹冒白浆 低高度的墩柱，尽量采用一模到顶连续灌注工艺，以减少接缝，加强混凝土的捣固，确保混凝土密实；高墩柱分段浇注，作好混凝土接茬面 的处理；预留的锚栓孔不宜过深，并注意灌浆封严，以减少雨水进孔。 第五章涵洞施工作业指导书 5.1 目的 明确**线涵洞工程施工作业工艺流程、操作要点和相应工艺标准，指导、规范涵洞施工。 5.2编制依据 《公路桥涵施工技术规范 JTG/T F50-2011》 《实施性施工组织设计》 5.3适用范围 适用于腾陇线所有涵洞工程施工。 5.4 施工程序及工艺流程 5.4.1钢筋混凝土箱涵施工程序及工艺流程 （1）施工程序 施工准备→基坑开挖→基底处理→底板钢筋绑扎→底板混凝土浇注→涵洞墙身外模支立→涵洞墙身钢筋绑扎→涵身内模支立→顶板钢筋绑扎→边墙、顶板混凝土浇注→养护。 （2）工艺流程 钢筋混凝土箱涵施工工艺流程图 5.4.2盖板涵工艺流程 盖板涵施工工艺流程图 5.5  施工要求  5.5.1施工准备 5.5.1.1内业资料准备 在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。现场测设涵洞位置，核对涵位、孔径、涵长、方向、出入口高程以及与既有线路、沟渠的连接，结合现场实际与设计文件进行核对，如有不符，及时与设计单位联系解决。制定施工安全保证措施，提出应急预案，对施工人员进行技术交底，进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。 5.5.1.2外业技术准备 施工作业中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。 施工前要求清理场地，并做好施工机械进、出场地及材料运输的道路。 基坑开挖前，测定基坑中心线、方向和高程；按地质、水文资料，结合现场情况，确定开挖坡度、支护方案、开挖范围和防、排水措施。 5.5.2施工测量 依据设计图纸对涵洞所在位置进行测定，根据开挖、支护方案放样出基坑开挖线。 5.5.3基础开挖 1）根据涵洞类型在基坑开挖前做好道路改移、水渠改移等工作。 2）基坑采用机械开挖，根据土质类别进行放坡开挖，底平面尺寸每侧放宽80cm，坑顶至少留有1.0m的护道，弃土不得妨碍开挖基坑及其它工作。 开挖时严禁超挖，预留20～30cm人工修整、清理基坑。 3）基底的验收：基坑开挖完毕，应立即通知主管技术人员和指挥部质检员进行检查，自检合格，报请监理工程师、设计代表前来检查，并事先填写“基坑开挖质量检查记录”；检查合格后，方能进行基础施工或其他工序。 4）涵洞开挖施工安全要求 ⑴ 开挖基坑应根据基坑开挖作业指导书开挖，分层下挖至比设计高程高出20～30cm后采用人工清基。严禁采用局部开挖，从底层向四周掏土的方法施工。 ⑵ 处在土石松动处坡脚下的基坑，先清除坑边孤石、浮石，土质松软易坍塌的必须设置挡土板。 ⑶机具、材料、弃土等必须堆放在基础边坡周围安全距离以外，基坑顶面四周，必须开挖排水沟，并保持畅通，吊机要远离基坑上口作业，确保边坡稳定性。 ⑷抬运石料时，石料必须捆绑牢固，道路要求平整，进入基坑的跳板必须设置防滑措施，涵洞施工时搭设作业平台、人行过道、上下扶梯与运料便道。 5.5.4基底处理 涵洞基底需软基处理的，根据试桩总结报告，做好前期的各项准备工作。 换填级配碎石或砂垫层：基坑完成经检测地基承载力满足设计要求后，将换填料运至基坑内，人工摊铺整平，用压路机分层压实。换填层压实完毕后，对个别不平整处人工找平，并检测承载力。 5.5.5涵洞墙身及顶板施工 5.5.5.1箱涵施工 基底换填垫层处理合格或软基处理质量评定合格后，于基础换填层表面恢复箱涵中线，立模、浇筑混凝土垫层。垫层施工完成后进行箱涵身立模、绑扎、焊接钢筋及沉降缝施工。 涵身混凝土分两阶段施工，先浇筑底板（包括下梗肋），当底板混凝土强度达到设计强度70%后，测量放样定出涵洞外轮廓线。根据定位的轮廓线，支立涵身外模，绑扎涵身钢筋，支立涵身内模及顶板模板，然后绑扎顶板钢筋，涵身和顶板混凝土一次性浇注成型。混凝土统一在集中拌和站进行拌和，用混凝土运输车运至施工现场，人工浇注，采用插入式振动器振捣密实。混凝土的养护在混凝土浇筑完成后用透水土工布加盖，并及时洒水养护。 5.5.5.2盖板涵施工 盖板涵施工采用现场浇注，并按照设计的沉降段连续进行；当不能一次连续完成时，按照垂直涵身轴线方向设置施工缝，分段浇筑。 5.5.5.3模板施工 （1）模板必须保证混凝土结构和构件各部分设计形状、尺寸和相互间位置准确。 （2）模板接缝不得漏浆，要采用海绵胶条沿模板缝挤压密实。 （3）模板与脚手架之间不得相互连接。 （4）模板表面要涂刷脱模剂，模板使用后立即进行修整保存完好。 （5）混凝土拆模时的强度要符合设计要求，当设计无要求时，要符合下列规定： 侧模要在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且表面及棱角不因拆模而受损伤方可拆除。 板的底模要在混凝土强度达到85%以上时方可拆除。拆模按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并要减少模板破损，当模板与混凝土完全脱离后，方可拆卸、吊运模板。 5.5.5.4钢筋工程 （1）钢筋在加工下料前，应符合下列规定： 钢筋表面的油渍、水泥浆和铁锈等均要清除干净；钢筋要平直（弯曲的要调直），无局部折曲；钢筋表面不得有削弱钢筋截面的伤痕。 （2）钢筋的弯制和末端的弯钩必须符合设计要求。 （3）用光圆钢筋制成的箍筋，其末端有弯钩（半圆形，直角形或斜弯钩），弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不能小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，一般结构不能小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不小于箍筋直径的10倍。 （4）钢筋加工的允许偏差不得超过下表规定： 序号 偏差名称（mm） 允许偏差（mm） 1 受力钢筋顺长度方向的全长 ±10 2 弯起钢筋的弯起位置 ±20       （5）安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，要符合设计要求；在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或其他适当的钢垫，但短钢筋头或钢垫的断头不得伸入混凝土保护层。 （6）绑扎和焊接的钢筋骨架，在运输、安装和浇注混凝土过程中不得有变形，开焊或松脱现象，并要符合下列规定： 在钢筋的交叉点处，要用直径0.7mm～2.0mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向，交错扎结，或按双对角线方式扎结。 除设计要求外，结构中钢筋骨架的箍筋，要与主筋垂直围紧，箍筋与主筋的交叉点要用铁丝绑扎。 箍筋接头的两端应向内弯曲，箍筋的接头要在角部主筋相交处，并要沿竖直方向交错布置。 钢筋骨架经制作、安装就位后，要进行检查，做出记录并加以保护，不得在其上行走和递送材料。 5.5.5.5混凝土工程 （1）混凝土运输 混凝土在搅拌站集中搅拌，采用罐车运送 （2）混凝土浇筑 在浇筑混凝土前，地基面应予清理，对干燥的非粘性土基面，要用水湿润；对未风化的岩石，要用水清洗，但其表面不得积水。 浇筑混凝土前以及浇注过程中，要对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等加以检查，发现问题，要及时处理，并做好记录。 浇筑混凝土前要将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；木模板要用水湿润，但不得留存积水；当模板有缝隙和空洞时，要用海绵胶条挤压堵塞，不得漏浆。 混凝土浇筑采用泵送，自由倾落度不得超过2m。当自由倾落度超过2m时，要通过滑槽、串筒、漏斗等器具或通过模板上预留的孔口浇筑。 浇筑混凝土要分层进行，分层厚度要能够满足振捣密实。 混凝土浇筑要连续进行，当因故间歇时，其间歇时间宜缩短，对于不掺外加剂的混凝土，其间歇时间不得超过2小时，当温度高达30度左右时，不得超过1.5小时；当温度低于10度左右时，可延至2.5小时。 当允许间歇时间已超过时，要按浇筑中断处理，同时要留施工缝，并作出记录，施工缝的平面要与结构的轴线相垂直，施工缝要埋入适量的接茬片石、钢筋或型钢，并使其外露出前层混凝土外一半左右。 （3）混凝土养护 混凝土开始养护的时间要根据气候条件确定，最迟不超过浇筑后12小时，即覆盖和洒水，直至规定的养护时间，养护过程中，不得使混凝土受到污染和损伤。 当新混凝土与流动的地表水或地下水相接触时，要采取临时防护措施，直至混凝土获得50%以上的设计强度为止，并不得少于7天。 当新浇筑混凝土的强度未达到1.2Mpa以前，不得在其表面来往走人，堆放机具或架设上层结构用的支撑和模板等设施。 5.5.5.6预制盖板安装 （1）吊装环的位置和吊环钢筋的按照设计施工布置； （2）预制盖板的混凝土达到设计要求的强度后，方可吊运、安装； （3）安装前应检验成品和涵身与安装有关的部位的质量，影响安装不 的部位应提前整修达到标准； （4）安装结合面应刷洗干净，安装时应浇水润湿，用设计要求强度等级的水泥砂浆将接缝填满、塞实后抹平表面 （5）待涵身混凝土强度达到设计要求的强度后，方可进行涵顶的填土施工。 5.5.5.7其他 报检：每道工序都必须自检和互检，重点工序如隐蔽工程和检验批验收必须报请监理验收。 5.6 施工注意事项 （1）顶板或底板的混凝土必须一次浇筑，各边墙的施工缝不得在同一水平面上。 （2）浇筑箱身混凝土时，应预先埋好有关构件的预埋件。 （3）形成骨架的各钢筋间的连接以及骨架钢筋与纵向分布钢筋间的连接均宜采用焊接。 （4）顶板及边墙外侧路基填土，需在结构混凝土强度达到设计强度后进行。 （5）同一个涵节避免设在软硬相差悬殊的两种地基上，如遇到此种情况，应进行换填。 （6）基础襟边以上边墙被土掩埋部分（无论涵身边墙及出入口边墙），表面均不得有凹缺，以免存水，砂浆缝应密实平贴。 （7）为避免板顶以上路堤压力不均匀，应按照设计要求设置过渡段，回填土水平分层填筑，每层厚20cm，涵洞两边墙外的回填土在施工中应分层夯实，最佳密实度的要求按路基设计办理，使之对两边墙内洞顶以上的土体起减载作用。 （8）基础位于换填土壤上时，应将基坑填满夯实，防止水流淘刷。 5.7施工质量控制要点 (1)、施工前，编制实施性施工组织设计及开工报告。 (2)、施工前，对涵洞的结构尺寸、标高、轴线进行全面的复核。 (3)、涵洞施工放样后，结合实地对涵洞的功能进行确认，对于过水涵洞要实测进出口原地面标高，与设计涵洞进出口标高进行比较，确保流水顺畅，对于交通涵，确保涵洞与既有道路中心要一致。 (4)、模板应具有可靠的刚度和强度的，支撑牢固各部尺寸符合设计要求。 (5)、基础开挖较深时（≥2m）,要考虑基坑的放坡，必要时进行支护。开挖过程中，基坑有水的，要设置积水坑及时将渗水排除。基坑开挖后及时进行基底承载力的检查，并及时请设计院现场地质代表和现场监理确认，合格后尽快进入下一工序；防止基坑暴露时间过长；与设计不符的根据具体情况按变更程序处理。 (6)、根据设计图要求需采用定型图数据的，要注意分清定型图适用范围。 (7)、基础与涵身必须按设计分段长度设置沉降缝，并按要求进行填充物的填塞，沉降缝勾缝采用平凹缝，为确保沉降缝的位置准确，跨度大于等于3米的涵洞分节间隔浇注砼，涵洞的沉降缝必须垂直于结构中线。 (8)、箱涵分底板、墙身顶板两次浇筑完成，施工时注意钢筋搭接焊质量；砼浇筑时，要注意保护钢筋，钢筋骨架发生位移及变形，及时纠正；施工缝要凿毛清理干净，在下次砼浇注前铺一层厚10～20㎜水胶比为1：2的水泥砂浆。 (9)、箱涵身浇筑时，要水平分层对称施工，每层厚度不大于30厘米，防止对内模造成偏压；浇筑过程中要有专人负责振捣作业，杜绝漏捣、过捣情况发生。 (10)、斜交涵洞要注意洞口的放样。 (11)、拆模后的砼要安排专人根据天气情况采取覆盖保湿养护方式进行养护。 (12)、防水层要铺设平整，顺畅，沥青涂刷饱满、均匀。进行涵背过渡段填筑时，按照涵路过度段填料要求施工，施工时要注意保护防水层。 (13)、基坑和涵背填筑级配碎石，施工时划线分层对称进行夯填，涵身两侧1米范围内的填筑不得用大型机械施工，采用人工配合小型机械的方法夯填密实；填筑过程中及时进行试验检测，确保填筑压实度。 (14)、涵顶填土超过1米后方可通行大行机械。 (15)、涵洞的砼按耐久性进行配合比设计。 (16)、涵洞施工完成后，进出口的改沟、改渠、改路要根据实地情况与既有沟、渠、路接顺。