U9-V2-产品培训需求计划

全球第一款完全基于SOA架构的企业管理软件U9-需求计划V2.1上市版用友软件股份有限公司U9事业部目录Unit1–参数设置设置MRP参数计划方案Unit2–生产计划按多种纬度编制生产计划多版本计划，可查看历史版本计划的展开、分解、下达、释放、修正生产计划产生调拨单提供计划的拆解功能Unit3–单组织MPS/MRP计划计划方法计划组织时界批量策略重排控制虚拟件安全库存替代ECN净改变BOM版本目录Unit4–多组织MPS/MRP计划组织间业务关系外部需求接口MPS下发跨组织释放计划订单Unit41–局部MRP局部物料MRP局部需求MRP目录Unit5–DRP计划方法BOD外部需求接口MDSUnit6–PRP项目需求WBS、子件发运项目追踪项目变更建议Unit7–LRP计划方法预留LRP计算目录Unit8–计划者工作台快照数据MPS/MRP/DRP计算供需资料供需追溯MDS维护MPS维护/下发/复制版本比较/复制Unit9–多阶缺料模拟模拟参数需求来源模拟计算释放Unit10–粗能力BOR粗能力计算目录V2-改进问题清单多阶缺料模拟MRP算法改进MRP支持Seiban易用性完善支持DRP支持PRP生产计划改进V2.1上市版-改进问题清单计划方案支持按料品分类定义MRP计算逻辑改进计划订单/MPS可指定BOM版本计划订单易用性改进生产计划支持拆解Unit1-参数设置总体描述在进行MPS/MRP计算前，必须要定义相关参数。这些参数会影响MRP计算的结果。计划方案决定计划订单是采购还是制造。因为某些物料由于产能、成本等原因，在某段时间内生产，在另外一段时间内采购。可按特定物料或物料分类（MRP分类）设定。按仓库运行MRP时，设置仓库范围。Unit1-设置MRP参数按运行计划的组织分别设置MRP参数。运行MRP前必须要设定MRP参数。设置参数包括：定义计划订单编码原则默认时界信息MRP计算时的参数最近一次执行计划的信息设置哪些状态的业务单据参与MRP计算设置默认的采购分单、合行条件Unit1-设置MRP参数关键参数说明：参数说明MO释放时间类型用于计划订单释放MO时，MO的日期是否以计划订单上规定的开完工日期为准。时格日期确定原则在合并计划订单时，决定合并后计划订单的需求日期是以时格开始日期还是以时格内的最早需求日期为准。过期需求处理方式在MRP计算时，如果为过期需求是否要调整过期需求的需求日期再进行MRP计算。过期计划订单释放方式指释放计划订单时，如果计划订单已经过期，是否允许释放。采购件工作日历方式对于采购件的计划订单，是否要考虑工作历来计算计划订单的开始日期。过期需求考虑现存量指是否可使用当前库存来满足过期需求。考虑重复件产能指MRP是否按有限能力重复件的计划订单。产生采购需求接口数据指MRP计算时是否同时产生采购需求接口的记录。此参数主要用来提高运算性能。是否将货主作为比对纬度指MRP计算时是否将货主作为供需平衡的纬度。生产计划作为净需求指是否将生产计划作为净需求处理。单据状态指考虑哪些状态的PR、PO、MO、重复计划作为MRP计算的供应来源。Unit1-定义计划方案计划方案主要用于：转换料品形态属性。如：制造转换为采购，采购转换为制造。可按物料分类设定。按仓库进行MRP计算时，设置仓库范围。可以定义多个计划方案，但一次MRP计算只能使用一个计划方案。按物料或物料分类设置通过设置生产/采购/委外比例来转换物料形态属性。设置存储地点范围计划者工作台中设置按计划方案执行。Unit2-生产计划总体描述生产计划是一种粗粒度的、中长期的生产预测。一般针对产品系列及关键部件，按周、月等时间纬度进行预测。主要描述要生产什么、在什么时间、生产多少等信息。计划纬度：可按客户、组织、部门、项目等多纬度编制计划。计划分解：从时间纬度上，细化生产计划以指导生产。计划展开：依BOM结构，对关键部件及原料进行计划。计划下达：多组织环境中，上级组织制定计划，并下发给下级组织。计划释放：生产计划可直接释放为MO，驱动生产。计划修正：当期的计划执行差异可以分摊到未来的分期中，以平衡生产。计划拆解：可将当前计划按比例拆解成多个子计划。Unit2-生产计划-计划纬度按客户、组织、部门、项目等多纬度编制计划。设置计划纬度根据设置的纬度，显示相应纬度的信息，企业可按纬度制定计划。Unit2-生产计划-计划分解制定计划是一个从粗到细的过程。例如：先制定全年的生产计划，然后再根据全年计划制定月度计划，这个过程称为计划分解。首先制定2010年全年的计划。将计划按月分解为月度计划分解后的计划，数量均分到每个月上。Unit2-生产计划-计划展开如果针对关键部件或原料指定生产计划，则可先录入成品预测，再根据BOM结构展开关键部件或原料的需求。例如：计算机为系列件，由家用台式机和商用台式机组成，台式机又是由主机和显示器组成。企业希望对显示器进行预测，则企业首先输入计算机的需求，并通过BOM展开得出显示器的预测。展开的结果。Unit2-生产计划-计划下达上级组织可以统一制定生产计划，并下发给下级组织。可以控制下级组织能否修改计划。控制下级组织能否修改计划。可以将计划下发给下级组织。Unit2-生产计划-计划释放生产计划可以作为MPS/MRP计算的需求来源，也可以直接释放为生产订单。批量反写与即时反写批量反写：定期通过执行“刷新执行数量”操作来回写释放的MO数量。即时反写：释放为生产订单后就立即回写释放的MO数量。通过参数设置是即时反写还是批量反写。释放画面批量勾选要释放的计划行。点击此处释放。可查询释放的MO信息。Unit2-生产计划-批量反写点击此处进行批量反写批量反写画面列出相应的MO，可批量勾选点击此处回写。实际订单量就是回写数量。Unit2-生产计划-计划修正可以将当期实际执行与计划之间的差异分摊到未来的分期中，以平衡生产。通过参数设置是否做滚动修正。决定要分摊哪些分期的差异。决定将差异分摊到哪几个分期上。表示分摊后的数量。Unit2-生产计划产生调拨单在多组织环境下，A组织的需求由B组织来满足，且A、B组织为关系企业。对于B组织有自己的生产规划方式，其通过编制生产计划来满足A组织的需求。在B组织生产完工入库后，通过调拨的方式将物料发送给A组织。基于上述场景，在生产计划功能中增加产生调拨单的操作，满足了企业易用性上的需求。否则企业只能手工填写调拨单。Unit2-生产计划-计划拆解可按比例将一个计划拆解成多个子计划，可控制拆解后的子计划是否可修改。拆解后的子计划可下达到其它组织中。（例如：下级工厂）通过计划模板保证拆解后的子计划在内容上是一致的。拆解的步骤：创建计划模板：模板规定了计划的展望期、分期纬度、计划纬度等信息，可反复使用。计划模板有两个用途：创建计划时，作为模板使用，减少录入工作量。计划拆解时，通过模板创建子计划，保证各子计划的一致性。创建子计划清单：子计划清单规定了要拆解出的子计划个数及分配比例。拆解：可整单或计划行按子计划清单进行拆解。拆解时可将计划数量分配到子计划的每个计划期间中。下发：通过执行“下发”，将拆解后的结果转化成子计划。子计划是否可改受母计划的“下层是否可更改”控制。通过拆解，可使计划的创建过程更快速。如果不通过拆解，只能通过复制计划来实现。Unit2-生产计划-计划拆解-计划模板可定义计划起止时间及分期数。创建子模版，在拆解时，使用子模版去创建子计划。Unit2-生产计划-计划拆解-生产计划如果想使用拆解功能，必须：计划模式选择“拆解”。选择一个生产计划模板。用于控制创建的子计划是否可改。Unit2-生产计划-计划拆解-子计划清单执行“操作-子计划清单”，来配置要拆解出的子计划个数及比例。选择一个母计划的计划模板对应的子计划模版。设置比例。Unit2-生产计划-计划拆解-拆解可按行或整单拆解。拆解前提是必须先定义子计划清单。拆解时，录入子计划清单中每个子计划的每个分期的计划数量。Unit2-生产计划-计划拆解-下发按照拆解结果创建子计划。可选择子计划进行下发。产生的子计划会记录父计划信息。Unit3-单组织MPS/MRP计划总体描述单组织MPS/MRP是一种最简单的应用模式。在这种模式中，企业的销售、生产、采购为同一个组织。企业依据SO或预测组织生产或采购，完成企业正常的生产经营活动。企业可以先对成品及关键部件产生MPS，并进行手工调整。再依据MPS产生MRP计划。也可以直接运行MPS或MRP计划。在MPS/MRP计算过程中，系统要考虑计划方法、计划组织、时界、批量策略、重排控制、ECN、替代等很多因素。在后面都会有相关的介绍。计算时，可以做净改变或全重排。Unit3-设置计划方法设置对MRP的影响计划方法MPS表示物料进行MPS规划。MRP表示物料进行MRP规划。物料档案计划者工作台设置对MRP的影响计划方法MPS表示只对计划方法=MPS的物料进行MPS规划。MRP表示只对计划方法=MRP的物料进行MRP规划。计划方法决定计算的物料范围。Unit3-定义计划组织设置对MRP的影响工厂组织表示参与计划的工厂组织。营运组织表示MRP计算时，考虑该组织的需求，如：SO。或者该组织的供应，如：PO。对于单组织计划，这两个组织是相同的，且只有一条记录。计划组织决定：考虑哪些组织的供应及需求。对哪些组织进行供需平衡。Unit3-时界时界是一个时间点，系统规定了在该时间点前后的策略。系统可以根据物料提前期自动决定时界的时间点，也可以由人工指定。系统提供的时界包括：需求时界需求时界范围为计划展望期的起始日期到需求时界日期。控制在需求时界范围内考虑哪些需求：订单/预测。计划时界计划时界范围为需求时界日期到计划时界日期之间。控制在计划时界范围内考虑哪些需求：订单/预测/订单+预测/max(订单,预测）控制能否在计划时界范围内插单。发放时界发放时界范围为计划展望期的起始日期到发放时界日期之间。控制在发放时界内的计划订单自动释放为生产或采购订单。计划生产订单时界计划生产订单时界范围为从发放时界日期到计划生产订单时界日期。控制在计划生产订单时界内的计划订单自动释放为计划生产订单。Unit3-设置时界物料档案计划版本可以按提前期自动计算时界，也可以自定义。时界日期为1900-1-1，时界原则为空，表示以物料档案的时界设置为准，否则以计划版本中的时界为准。Unit3-设置批量策略-数量设置对MRP的影响生产数量选择依需求量：LotForLot模式。即需求多少就产生多少的供应。依生产批量：按固定批量生产。如果需求量大于批量，要拆分成多张计划订单。这里的批量指BOM母项的批量，可以有多个。生产批量依需求量：表示最小批量。依生产批量：无意义。生产倍量供应量必须是倍量的整数倍。物料档案-制造件物料档案-采购件设置对MRP的影响采购倍量供应量必须是倍量的整数倍。最小叫货量供应量必须大于等于最小叫货量。批量策略用来控制计划订单的数量及时间。Unit3-设置批量策略-日期设置对MRP的影响时格表示按时格中定义的天数来合并计划订单。物料档案-时格计划名称-时格设置对MRP的影响时格合并类型不考虑时格：不按时格合并。料品：以物料档案的时格为准进行合并。集中控制：以计划名称的时格为准进行合并。优先料品：先物料再计划名称的时格来进行合并。时格时格合并类型=集中控制或优先料品时选择。MRP系统参数设定设置对MRP的影响时格日期确定原则按时格：合并后的计划订单的需求日期为时格第一天。按最小需求日期：合并后的计划订单的需求日期以时格内最早的需求日期为准。Unit3-重排重排：当供应的交期或数量与需求的交期或数量出现差异时，系统会建议对这些供应进行交期或数量上的调整。这个过程称为重排。重排控制：是对重排的敏感度的控制。如果供需的数量或日期稍有偏差就进行重排，无形中会增加计划员的工作负担。通过重排控制允许供需之间出现一定的偏差，只有超出这个偏差时才进行重排。可以在时间和数量两个维度进行重排控制：重排天数：通过设定物料档案的重排天数，如果供应日期落在需求日期到（需求日期+重排天数）范围内，则无需重排，否则需要重排。 超量百分比：如果供应数量大于需求数量，但超出部分小于等于需求数量乘以百分比时则无需重排，否则需要重排。超量百分比在物料档案中定义。执行重排建议：可以批量执行重排建议，系统按照建议的日期及数量更新业务单据。如下供应单据，不支持重排：锁定的PO锁定的MO重复计划受等级成分控制的物料的MOUnit3-重排控制设置对MRP的影响重排时界重排时界表示供需日期之间的允差范围。如果供应日期在允差范围内，则无需重排。例如：需求日期：10号，重排时界2天。则在8-12号之间的供应不产生重排建议。超量百分比表示供需数量之间的允差范围。如果供应数量在允差范围内，则无需重排。例如：需求数量：100，超量百分比10%。如果供应数量为110，则不用重排，如果为115，则重排。物料档案执行重排建议表示重排建议是否已经执行表示系统建议的重排类型原始供应单据信息重排信息点此按钮执行重排建议Unit3-设置虚拟件通常情况下，虚拟件作为简化BOM建立的一种方法使用。此时MRP计算时不考虑虚拟件的库存，同时跳过虚拟件，计算其下阶子件的需求。但有时虚拟件也作为一种实际存在的物料，提前备货生产。此时MRP计算时要考虑虚拟件的库存。但不产生虚拟件的计划订单。这种场景下配置虚拟件的过程如下：物料档案设置对MRP的影响可库存交易勾选。表示虚拟件有库存，MRP计算时要考虑虚拟件的供应。可生产勾选。对独立需求的虚拟件，可产生计划订单。规划方法设置为MRP规划。BOM设置对MRP的影响发料方式设置为推式或倒冲。Unit3-设置安全库存设置对MRP的影响安全存量法安全存量法：输入固定的安全库存量。安全存量期间法：动态安全库存法。汇总未来一段时间内的需求并乘以百分比得到。安全库存期动态安全库存时，设置一个天数。系统汇总该天数内的所有需求。安全库存量百分比动态安全库存时，设置一个百分比。动态安全库存=sum(安全库存期内的需求)*安全库存百分比。MRP计算时，将安全库存作为需求。安全库存在物料档案中设置。如果在物料-存储地点交叉档中设置了安全存量，则优先取交叉档中的安全库存。Unit3-替代MRP计算时，当主料供应不足时，可以启用替代。替代的关键概念包括：主料/替代优先：主料优先：表示尽可能使用主料，只有主料的生产或采购无法满足需求时才会启用替代。例如：启用PTF控制，则PTF时界为冻结区，不允许产生新的计划订单。此时如果主料在PTF时界内产生净需求，则系统会认为不能及时采购/生产，此时系统会使用替代件的供应来满足主料的净需求。替代优先：与主料优先相反，主要主料存在净需求即查找替代料的供应来满足。全部/部分替代：全部替代：如果替代料的供应可以满足主料的毛需求才进行替代。且主料的毛需求量全部用替代料供应来满足。部分替代：如果替代料的供应可以满足主料的部分需求即可替代。且可替代主料的部分需求。用完为止（UTE）：替代的一种。特指“旧料用完用新料”模式。即旧料全部耗用完毕后才启用新料，以后的需求也全部用新料来满足。而一般的替代场景是替代料有供应则使用，如果主料还有净需求则生产/采购主料。替代优化：如果一个主料由多个替代件替代时，且无法事先指定替代顺序时，系统会按照一定的优化算法自动确定替代料的优先顺序。并可以自动更新MO的备料需求。替代优化一般应用在电子行业中，对于电子行业一般要求替代时优先消耗呆滞料。并由优化算法判断是否为呆滞料。Unit3-替代-替代流程-步骤1步骤1：在料品或BOM上定义替代料。系统优先考虑BOM的替代料，如未定义再考虑物料的替代料。在料品档案的“料品关系”中定义替代料在BOM中定义替代料在料品档案中定义物料替代。步骤1：指定子项是全部替代/部分替代/替换（UTE）。步骤2：点击“替代件”，定义子项的替代料信息。Unit3-替代流程-步骤2计划者工作台步骤2：在计划者工作台中指定MRP计算是否考虑替代。指定主料优先/替代料优先。指定是否考虑用完替代（UTE）。如果为主料替代，则必须勾选，表示只有主料需求在PTF时界内才会使用替代。Unit3-替代流程-步骤3（可选）计划者工作台步骤3：如果需要启用替代优化，则在计划者工作台的“优化”页签中配置相关参数。注意：替代优化要求对于主料及替代料必须勾选物料档案的“需求追溯”。优化范围：计划订单/计划订单+MO。优化目标：目前只支持呆滞料优化。判断呆滞料时，系统根据过去N天的出入库情况来计算呆滞因子。勾选以启用替代优化。表示MRP计算后是否自动按优化结果产生或更新MO备料。表示呆滞因子的计算是计算一次还是N次，N次计算会更准确。Unit3-替代流程-步骤4（可选）计划订单步骤4：对系统的优化结果，可人工调整。点击进入替代调整窗口。表示物料做过替代优化。Unit3-替代流程-步骤4（可选）优化调整窗口步骤4：对系统的优化结果，可人工调整。显示计划订单信息。显示计划订单对应的需求信息。可将数量分配到不同的替代件或厂牌上。Unit3-净改变计划版本净改变：只针对变化的物料进行MPS/MRP计算。这里的变化是指物料的供需、BOM或物料本身发生了改变。净改变运算速度较快，可以每天进行。全重排：对所有物料重新进行MPS/MRP计算，这种方法会删除所有计划订单并创建新的计划订单。全重排计算较慢，可定期运行。在计划版本中设置是净改变还是全重排。如果勾选，表示下次MRP计算时，只重算变化的物料。Unit3-BOM版本匹配BOMMRP在计算过程中，对于物料净需求要展开其下阶子件。匹配BOM时版本、项目、货主都作为匹配BOM的纬度，同时系统只考虑“主制造”的BOM。对于多批量BOM，系统会根据批量分别匹配到多个BOM。如果未匹配到BOM，系统会将此信息写到错误日志中。对于化工行业，同一物料存在多个配方同时生效的场景。具体使用哪个配方是由很多因素如：客户要求、材质等决定的。对这种需求首先将不同配方用不同BOM版本或生产目的来表达，然后要断阶跑计划。例如：将成品设置为MPS料，下阶子件设置为MRP料，先运行MPS产生MPS料的计划订单，然后在计划订单画面中指定BOM版本后再跑MRP，这样系统会按指定的BOM版本进行匹配BOM。计划订单可批量指定BOM版本。Unit3-计划订单计划订单计划订单释放计划订单是MPS/MRP计算后的结果，可人工调整数量、交期，也可释放成生产或采购单据，或MPS。数量信息日期信息可释放为业务单据或MPS。释放采购时可设定采购分单、合行条件。释放采购前可先模拟并由人工确认后再释放。Unit3-MPSMPS数量信息MPS释放点击此处释放为生产或采购订单。勾选要释放的MPS录入释放数量日期信息MPS是计划结果的另一种表现形式。可以由计划订单释放产生，也可以支持手工维护。提供了以二维表方式展示MPS的功能，方便用户使用。Unit3-MPS（续）二维表风格的MPS维护画面：设置显示的日期范围及物料显示每个日期内的需求及供应数量点击此处更新供需数量点击此处可增删记录。显示每天的MPS数量、需求数量等信息Unit3-单组织计划-业务Unit4-多组织MPS/MRP计划总体描述多组织计划有很多应用场景，例如：多工厂协同总厂生产成品，子厂生产组成成品的部件。总厂计划员根据销售订单产生成品的MPS并产生子厂的部件需求。子厂通过运行MRP产生部件的计划订单。总厂和子厂计划员都可以释放计划订单来驱动本厂的生产及采购。总厂也可以通过产生子厂的计划订单来管控子厂的计划。产能分流下的多工厂计划销售组织接单，进行CTP计算，根据产能人工将需求分解到多个工厂组织中。并运行多组织计划，产生这些工厂组织的计划订单。带物流中心的多组织计划物流中心负责企业所有仓储活动。销售组织接单时，指定其供应组织为物流中心。如果物流中心无法满足需求，则驱动工厂组织生产。生产所需的原料由物流中心供应，当物流中心无法满足需求时产生采购订单。运行多组织计划时，也要考虑如计划组织、时界、批量策略、重排控制、ECN、替代、BOM版本等问题。这些问题在单组织计划中已经讲过，在此不再详述。对于多组织计划，要考虑需求如何在上下游组织之间传递、跨组织生单、货主组织等问题。这会在后面讨论。Unit4-设置组织间业务关系多组织计划主要通过组织间业务关系来传递需求。支持如下业务关系类型：销售-物流销售-工厂物流-物流物流-采购物流-工厂工厂-工厂工厂-采购设置关系类型设置是否按料号定义业务关系设置按金额/顺序/比率定义业务关系Unit4-设置组织间业务关系-料号按料号设置业务关系多组织MRP计算时，按料号来查找业务关系，并传递需求到下游组织。不按料号设置业务关系多组织MRP计算时，忽略料号。只要上游组织存在净需求，则按照业务关系将需求传递到下游组织。设置是否按料号定义业务关系可设置%通配符按料设置按比率/顺序/金额Unit4-组织间业务关系与物料形态属性制造件、ATO、FAS、重复件考虑如下业务关系：销售-工厂销售-物流物流-物流物流-工厂工厂-工厂采购件、委外件考虑如下业务关系：销售-工厂销售-物流物流-物流物流-采购工厂-采购Unit4-计划组织在多组织计划模式下，计划组织表示MRP计算的组织范围，由计划员进行配置。计划组织要遵守组之间业务关系定义的约束。例如，组织结构图如下：组织间业务关系定义如下：计划组织定义如下：Unit4-货主组织货主表示货物的所有权。例如：所有工厂的物流都交给一个物流组织来管理。那么从这个物流组织角度来看，其管理多家工厂的货物，此时就需要通过货主来区分是哪个工厂的货。MRP计算时将货主作为供需比对的维度：自己组织的货可以满足任何货主的需求，否则就只能满足对应货主的需求。多组织计划模式下，当需求在不同组织间传递时，由不同业务场景来决定货主是否发生改变。例如：关系企业的配套生产场景，母厂接单，其配套子件由子厂生产，则在将配套子件的净需求传递到子厂时，货主为子厂。这样子厂生产完毕并调拨给母厂时，会发生内部交易结算。通过配置来确定需求在组织间传递时的货主：MPS/MRP：通过设置计划组织的“净需求货主组织方式”来确定货主。DRP：通过设置BOD的“货主组织方式”来确定货主。计划组织分销清单（BOD）Unit4-外部需求接口外部需求接口用来保存上游组织传递过来的需求。如下情况会产生外部需求接口的数据：多组织计划，但供应组织不在计划组织范围内。多工厂协同场景中，上级组织只负责MPS计划，部件（MRP规划）由下级组织供应。则运行MPS计划时，部件需求会写到外部需求接口中。作为与第三方系统的接口。如：销售模块采用第三方软件。则可以导入销售数据到外部需求接口中。外部需求接口数据通过“外部需求来源”功能来查看。定义外部需求的来源记录上游组织Unit4-MPS下发MPS下发主要用于：多组织集中管控场景。上级组织可以将调整后的MPS下发到下级组织中。下级组织只有查看、释放的权限，但不能修改MPS。Unit4-跨组织释放计划订单多组织集中管控场景下，上级组织统一产生并释放所有下级组织的计划订单，来驱动下级组织的采购或生产。表示由哪个组织来生产/采购表示哪个组织产生的需求Unit4-多组织计划-业务流程图（1）Unit4-多组织计划-业务流程图（2）Unit41-局部MRP通常情况下，MRP是一个“完整”的计划。即对所有物料的所有需求、供应状况进行规划。但在某些业务场景中，需要运行“局部”的计划，例如：场景1：企业有多个计划员，每个计划员只负责编制若干产品（含所有下层子件）的计划。场景2：企业有多个子厂，每个子厂各自独立编制计划，各子厂之间一般不存在交叉物料。但企业并不希望将每个子厂作为一个单独的组织来管理，而是希望作为组织内的不同部门来管理。场景3：企业的“试制”业务。对于试制产品耗用的零部件、原料，企业一般单独管理，以和正常生产的物料区分开。并单独进行生产、采购。。。。对于上述业务场景，可通过运行“局部”计划来解决，具体为：局部物料计划：即只考虑部分物料的所有需求、供应计划。通过在计划者工作台中指定计划员、物料范围来实现。指定料品范围。指定计划员。Unit41-局部MRP局部需求计划：即只考虑物料的部分需求、供应计划。通过在计划者工作台中指定需求分类、在计划方案中指定存储地点来实现。指定存储地点范围。指定需求分类。计划者工作台计划方案无论单组织还是多组织，都可以运行局部MRP。Unit5-DRP总体描述DRP应用场景：场景1：典型的具有分销网络的企业中，企业的DC（分销中心）一般是具有层级结构的（如省、市、县）。在企业进行规划时，可以按照DC的层级结构，从最底层DC开始逐层产生上层DC的需求。直至最终的工厂。也可以由工厂拉所有DC的需求来驱动工厂生产或采购。场景2：原料配送。例如企业有若干线上仓，每个线上仓有若干线边仓来补货，而线边仓又是由专门的采购公司来补货。则线上仓-线边仓-采购公司之间构成补货的路径，并按此补货路径进行原料的配送。上述场景中提到的补货路径，在U9系统中表达为“分销清单”（BOD）。DC在U9中可以定义为营运/物流组织，也可以作为一个组织内的不同仓库。每个DC可以单独运行DRP，来保证自己的供需平衡。同时产生上级DC的需求。当然也可以一次运行所有DC的DRP。DRP通过BOD，来“拉”BOD路径中规定的补货组织的供应来满足DC的需求，同时将需求“推”给补货组织的仓库。同时DRP也要考虑计划方法、时界、重排控制、批量策略等要求，这些逻辑同MRP是一致的。Unit5-计划方法物料档案设置对DRP的影响计划方法DRP：表示按照DRP方式规划物料。DRP+MPS：表示物料既可以做DRP规划，也可以做MPS规划。DRP+MRP：表示物料既可以做DRP规划，也可以做MRP规划。计划者工作台设置对DRP的影响计划方法DRP：表示按照DRP方式规划物料。DRP+MPS：表示先按DRP方式规划物料，产生需求。然后再按MPS方式规划这些需求。DRP+MRP：表示先按DRP方式规划物料，产生需求。然后再按MRP方式规划这些需求。Unit5-BODBOD用来定义补货路径。补货路径有两个作用：在DRP计算时，根据补货路径来决定哪些仓库的供应可以满足特定仓库的需求。如果无法满足需求，则按补货路径分解需求到上级DC的特定仓库中。分配集用来定义料品集合，同一分配集的物料可以共享补货。可按料品及料品分类设置。补货规则用来定义补货的路径。可定义优先顺序、分配百分比及补货体前期。补货规则可被多个分配集共享。决定供应的先后顺序决定需求的分配比率路径间的运输周期定义补货组织及仓库Unit5-BOD（续）分销清单定义分配集和补货规则之间的关系。不同时间段内，同一分配集的分销清单可以不同。需求仓库规定需求仓库中的哪些物料可以由哪些补货组织、仓库来补货。可以为同一需求仓库设置不同的生失效日期。Unit5-外部需求接口运行DRP时，下级DC产生的需求写到上级DC的外部需求接口中。上级DC可以通过调拨方式给下级DC补货。此时销抵外部需求接口数据。保证上级DC的供需平衡。当下级DC重新运行DRP时，会重新产生上级DC的需求。来源类型=DRP，表示是下级DC产生的补货需求来源组织、存储地点表示下级DC及仓库。销抵的单据类型，如：调拨单。销抵的明细信息，如：数量、日期、单号等。Unit5-MDSDC与工厂之间的需求传递是通过MDS来体现的。即DC将需求写到工厂的MDS中。工厂再将MDS作为需求，进行MPS/MRP计算来驱动工厂的采购或生产。工厂调拨时销抵MDS。每次DC重新运行DRP时，重新产生工厂的MDS。总结：DC与DC之间的需求传递是通过外部需求接口来实现的。调拨时销抵外部需求接口数据。DC与工厂之间的需求传递是通过MDS来实现的。调拨时销抵MDS。工厂信息表示由工厂的哪个仓库满足需求。表示哪个仓库产生的需求。记录来源的组织信息。Unit5-DRP-业务流程图Unit6-PRP总体描述项目需求计划（PRP）主要应用在项目制造环境中。PRP根据WBS产生相应的计划订单，并用这些计划订单来满足SO。在PRP中，项目作为供需比对的纬度。对于没有项目的供应或需求，系统认为是项目号=“空”的供应或需求。按项目跟踪：组成成品的各级部件的计划订单，可以具有与成品需求相同的项目号。这样可以与其它项目的需求分开，从而实现项目跟踪。对于PRP，主要关注项目需求、WBS、子件发运、项目跟踪、项目变更建议等内容。Unit6-项目需求、WBS、子件发运总体描述项目需求：作为PRP计划的需求来源。在创建SO时会销抵项目需求，在PRP时会同时读入SO和项目需求（未消抵部分）来保证需求平衡。WBSPRP按WBS规定的日期和数量产生计划订单。然后用这些WBS计划订单满足项目需求或SO需求。对于WBS计划订单与需求在日期和数量上的差异，系统会产生重排建议，并修正WBS的MRP建议日期与数量。子件发运：子件发运是指某些组成产品的零部件单独发给客户，由客户自己组装到产品上。所以子件发运要作为供应以保证子件供需之间的平衡。Unit6-项目追踪（1）物料档案设置对PRP的影响专用料如果为专用料，系统将项目作为供需比对纬度，且严格比对。BOM母项设置对PRP的影响项目可以按项目定义BOM。系统优先查找特定项目的BOM，再找公共BOM。BOM子项设置对PRP的影响专项控制如果勾选，表示该子项的计划订单会携带母件项目号。项目对于跨组织供应，子件的项目可能与母项不同。如果不同则输入一个项目。Unit6-项目追踪（2）对于SO、预测等需求单据，可以输入项目号。对于MO、PO等供应单据，也可以输入项目号。供需比对时将项目作为比对纬度，并按BOM子项中的“专项控制”属性来向下传递项目。项目号作为计划订单的纬度。由计划订单产生的MO、PO也带项目号。从而实现根据项目号来跟踪生产、采购的进度。例子：物料档案母项子项用量专项控制计算机机箱1Y显示器1N机箱主板1YBOM结构物料物料形态专用料计算机制造件Y机箱制造件Y显示器采购件N主板采购件NUnit6-项目追踪（3）例子（续）：销售单号物料需求项目需求数量供应单据供应项目供应数量说明SO001计算机P001100计划订单P001100专用料，产生的计划订单带项目。.机箱P001100现存量P00180专用料，只能用同项目的供应来满足。计划订单P00120有净需求，产生的计划订单带项目。..主板P00120计划订单P00120非专用料，但为专项控制。产生的计划订单也带项目。.显示器100现存量P001100非专用料、非专项控制。优先使用同项目的供应，如果不够，可以使用其它项目的供应。销售订单单号物料项目数量交期SO001计算机P00110010号SO002计算机P0025015号现存量物料数量项目显示器110P001显示器20机箱80P001机箱100供需比对过程（SO001）Unit6-项目追踪（4）例子（续）：销售单号物料需求项目需求数量供应单据供应项目供应数量说明SO001计算机P00250计划订单P00250专用料，产生的计划订单带项目。.机箱P00250计划订单P00250专用料，只能用同项目的供应来满足。有净需求时，产生的计划订单带项目。..主板P00250计划订单P00250非专用料，但为专项控制。产生的计划订单也带项目。.显示器50现存量P00110非专用料、非专项控制。优先使用同项目的供应，如果不够，可以使用其它项目的供应。现存量20计划订单20产生的计划订单不带项目号。供需比对过程（SO002）Unit6-项目追踪（5）例子（续）：物料项目数量交期计算机P00110010号P0025015号机箱P0012010号P0025015号主板P0012010号P0025015号显示器2015号计划订单生产订单物料项目数量交期计算机P00110010号P0025015号机箱P0012010号P0025015号采购订单物料项目数量交期主板P0012010号P0025015号显示器2015号Unit6-项目变更建议WBS中规定的交期、数量可能与系统依BOM结构及LT计算出来的有所偏差。对于这种偏差，系统会产生重排建议，并自动更新WBS的MRP建议数量、建议日期信息。用户依此信息手工调整WBS。例如：A由B组成，用量为1，A的LT=4天。WBS中规定10号生产A150个，8号生产B100个。假设有一张SO，需求日期为12号，数量100个。则系统建议将A的WBS日期调整为12号，将B的WBS数量调整为100个。重排建议表示是WBS的计划订单建议信息：数量、交期。任务PRP建议的日期和数量PRP中规定的日期和数量Unit6-计划者工作台通过配置计划者工作台中的参数来控制是否考虑WBS及WBS的版本。设置是否考虑WBS及WBS版本信息Unit7-LRP总体描述LRP是一种批对批的计算方式。在MTO类型的企业中，企业只有接到销售订单才开始组织生产，而且要按照销售订单进行跟踪。虽然是同一个物料，但销售订单不同时也不能合并生产或采购。MRP是针对全局进行供需平衡，LRP则针对局部进行供需平衡。并且LRP通过“预留”的机制来避免供需的不平衡。对于LRP，主要关注计划方法、预留、LRP计算等几个问题。Unit7-计划方法物料档案设置对LRP的影响计划方法如果为LRP，表示按LRP方式规划物料。Unit7-预留由于LRP可以针对个别SO进行规划。为避免两次计算之间，不同需求占用同一供应而导致的供需不平衡问题，LRP会通过预留机制占用供应，包括：现存量、MO、PO等。如果存在净需求，LRP会自动产生相应的PO、MO进行补货。并且这些MO、PO会自动预留给相应的销售订单。对于连续多阶的LRP物料，部件的MO会自动预留给上阶母件的备料。成品MO会自动预留给销售订单。Unit7-LRP计算LRP以SO做为需求，以现存量、MO等作为供应，进行供需比对。如果存在净需求，则直接释放生产或采购订单。在整个计算过程中，通过预留机制占用供应，来保证供需平衡。系统提供批量LRP计算的功能：批选要进行LRP的SO点击此处进行LRP计算Unit7-LRP-业务流程图Unit8-计划者工作台总体描述计划者工作台是一个集成的工作环境。在工作台中，计划员可以：快照MRP计算需要的所有数据。进行MPS/MRP/DRP/PRP计算。查看快照数据。查看计算结果：模拟计划订单。查看计算过程：供需资料。以需求/供应为角度的追溯查询。可向上/向下追溯任意层。多版本模拟计算。版本之间的复制/比较。MDS维护。MPS维护/下发/复制/释放。Unit8-计划者工作台-快照数据MRP计算前需要将所有数据进行快照并处理成MRP计算时需要的格式。这些数据包括：物料、BOM、工艺、SO、预测、现存量、MO等。MRP计算时，首先快照相关数据，然后再进行MRP计算。快照数据可以通过工作台中的相关功能进行查看。如果勾选，可查看快照数据。查看快照数据。Unit8-计划者工作台-供需资料/供需追溯供需资料以物料为角度，显示该物料的所有供需的汇总及明细信息。供需追溯以供应/需求为角度进行向上/向下的追溯查询。可以按列表或BOM结构显示物料。可按不同时格纬度显示。按不同供需类型分别显示。Unit8-计划者工作台-供需资料/供需追溯（续）供需资料-明细画面：显示详细的供需记录信息。可按供需类型进行过滤Unit8-计划者工作台-供需资料/供需追溯（续）供需资料-追溯画面：以供应/需求为角度查看追溯信息。可选择向上、向下追溯以缩排方式显示供应/需求的追溯信息Unit8-计划者工作台-版本比较版本比较：多版本模拟时，可以比较同一计划名称的两个版本或不同计划名称的两个版本之间的差异。包括：BOM差异、MO差异、SO差异、库存差异等。选择两个计划版本进行比较选择要比较的物料选择要比较的内容将相同及不同的内容分开显示Unit9-多阶缺料模拟总体描述多阶缺料模拟主要用于对局部需求进行计划模拟，而MPS/MRP是从全局角度对需求进行规划。通过这个功能可以：设定模拟参数，如考虑哪些单据作为供应等。设定哪些需求参与模拟，如：SO、预测。也可手工录入需求数据。可查看模拟过程中出现的错误及相关信息。可查看缺料信息，并可将缺料结果释放为PO、MO来驱动生产或采购。Unit9-多阶缺料模拟-模拟参数与MPS/MRP计算类似，多阶缺料模拟也提供了相关的参数。这些参数用来：控制模拟时考虑哪些供应。控制是否启用替代。控制供应范围。控制是否启用替代。Unit9-多阶缺料模拟-需求来源需求来源表示要模拟的对象。系统支持：自动加载需求，包括：销售订单预测手工输入需求自动加载时，可按组织、料品、需求日期等条件过滤SO或预测。也可以按项目、Seiban来加载需求。Unit9-多阶缺料模拟-模拟计算、释放模拟计算是指根据需求及供应范围，按MPS/MRP逻辑计算缺料量。对于缺料信息，系统可释放为生产或采购订单。对于模拟或释放过程中出现的异常，记录在日志或错误记录中，供企业查看。Unit10-粗能力总体描述BOR（资源清单）：规定了生产单位MPS物料所使用的标准资源、用量及偏置天数等信息。粗能力根据资源清单评估MPS的产能占用状况，并支持按图形方式显示能力负荷状况。上级组织可以对下级组织的产能进行评估。下级组织只能评估自己的产能状况。Unit10-BOR粗能力资源：指专用于建立BOR的资源。资源清单集：资源清单的集合。一个组织可以建立多个资源清单集，但粗能力计算时只能使用一个资源清单集。资源清单（BOR）：描述生产单位MPS物料所使用的标准资源、用量及偏置天数等信息。资源清单可以跨组织定义。例如：在协同生产场景中，A组织生产的物料，其中有一道工序需要协同给B组织加工，则在定义A组织物料的资源清单时，可以直接引用B组织的资源。在粗能力评估时，A组织既可以同时评估A、B两个组织的资源负荷，也可以是A、B两个组织分别评估各自的资源负荷。可以选择协同生产的组织决定资源用量是否与物料的数量有关。Unit10-粗能力计算计算的前提条件：运行了MPS计划，并且产生了MPS。或者手工定义了MPS。定义了BOR。如果不选择组织，则对计划名称中的所有计划组织进行粗能力评估。选择一个资源清单集。点此处进行计算。点此处查看未建立资源清单的物料。点此处查看资源负荷。Unit10-粗能力查询可按组织纬度进行查询。可设置自定义时格进行汇总查询。支持以图形化方式显示资源负荷状况。可自定义超载率、低载率。可按组织查询可选择自定义的时格按表格方式显示能力负荷按图形方式显示能力负荷定义超载率、低载率V2-改进问题清单总体概述V2.0增加或完善了如下内容：多阶缺料模拟MRP算法改进MRP支持Seiban易用性完善支持DRP支持PRP生产计划改进V2-改进问题清单-多阶缺料模拟新增功能，实现按单进行多阶缺料模拟。并可针对缺料量产生MO、PO进行补货。模拟时可自动加载SO、销售预测作为模拟需求，也可手工录入需求。模拟时可配置供应来源，如：MO、PO等可记录模拟时的错误信息，如：未定义BOM等。缺料信息可驱动生产或采购。V2-改进问题清单-MRP算法改进如果BOM子项未生效，则不处理该子件及其下阶所有子件。主要应用在边设计边生产的企业，对于设计好的部件可以投入生产，而对于未设计好的部件则不处理。支持集中代购模式。净算时将货主组织作为供需比对的维度。BOM展开时，支持按货主匹配BOM。MRP支持按特定项目的工艺路线计算计划订单的资源需求。可产生独立需求的虚拟件的计划订单。净算时考虑虚拟件的可用库存。支持软硬预留。支持两种模式的过期需求处理：按过期的需求日期产生计划订单。将过期需求调整到当前日期产生计划订单。支持物流组织参与MRP计算。净改变时，支持将锁定的计划订单作为供应。支持是否将现存量作为净算的供应。支持供应可按需求的不同交期产生多笔重排建议。支持物料替代。替代时可不受PTF时栅约束的控制。即定义了替代就发生替代。V2-改进问题清单-MRP支持SeibanMDS、MPS、计划订单、外部需求来源支持输入Seiban。净算时将seiban作为供需比对的维度。Seiban作为跟踪手段，可按BOM结构向下传递至最低层。供需资料查询支持按seiban过滤。所有查询UI中可显示seiban号。计划订单/MPS释放时，将seiban传递到MO、PO上。V2-改进问题清单-易用性完善计划名称的从..到物料改为参照模式输入，并支持批选物料。计划订单显示物料默认主供应商。将计划名称的从..到存储地点移到计划方案中。供需资料查询支持分时段按不同供需来源分别汇总显示。供需资料查询可向上/向下追溯每笔供应/需求的来源。计划订单释放、计划订单释放（树形）作为单独的功能点。计划订单释放（树形）功能的菜单名称改为计划订单分层释放。MPS支持OBA的导入、导出操作。MPS、MDS、计划订单维护功能支持标准查询方案。重排建议作为单独的功能点：可查询、释放重排建议。支持标准查询方案。V2-改进问题清单-DRP定义BOD。提供确认补货路径优先顺序的标准接口。可按企业要求单独开发补货优先顺序算法。支持补货路径上的运输提前期定义。支持渠道库存。即可人工修正DRP规划的结果。也可自动将DRP规划的结果转成物料需求计划，驱动生产或采购。调拨时自动销抵DRP需求。支持单/多组织DRP：既可以从分销末端节点按分销网络逐层进行DRP规划。也可以由上游节点对其所有下游节点进行DRP规划。V2-改进问题清单-PRP在项目制造环境下，支持将项目产出、wbs产出作为供需来源，驱动产生物料需求计划。提供多版本的PRP模拟功能。在wbs产出与系统模拟结果有偏差时，自动提供建议的wbs产出数量、交期，来指导企业修正wbs信息。对项目专用件的跟踪。V2-改进问题清单-生产计划生产计划可推式生成调拨单。生产计划支持OBA的导入、导出操作。V2.1上市版-改进问题清单总体概述V2.1上市版增加或完善了如下内容：计划方案支持按料品分类定义生产计划支持拆解MRP计算逻辑改进计划订单/MPS可指定BOM版本计划订单/MPS易用性改进V2.1上市版-改进问题清单-详细内容计划方案支持按料品分类定义支持按料品分类（MRP分类）定义物料形态属性的转换。生产计划支持模板、拆解提供模板功能，根据模板创建生产计划。提供拆解功能，根据模板同时创建多个子计划计划订单/MPS可指定BOM版本可为计划订单/MPS指定BOM版本，MRP计算时按指定的版本进行展开。计划订单/MPS易用性改进计划订单支持全部释放。计划订单释放MO时支持推式生单配置。MPS二维表支持列合计。V2.1上市版-改进问题清单-详细内容MRP计算逻辑改进支持生产计划作为净需求。全重排/净改变都可以执行重排建议。按需求分类规划时，支持多阶MPS选项。支持按指定BOM版本跑计划。对于没有备料的MO，增加参数来控制是否由MRP展开备料并计算需求。支持将负库存作为需求参与MRP计算。通过参数来决定货主是否作为供需平衡的维度。销售预测增加了存储地点，DRP/按仓跑MRP时支持将销售预测作为需求来源。多组织场景下，通过配置来决定货主在组织间传递时如何取值。对于由委外MO产生的委外PO/PR，不作为MRP的供应。支持对BOM子件偏置天数的两种计算方式：含当天/不含当天。MRP运算时，支持优选取物料-仓库交叉档中的安全库存。PRP计算时，支持根据wbs和项目需求的“MRP标志”来决定是否将wbs和项目需求作为PRP的需求来源。通过参数决定是以并行还是串行方式进行MRP计算。通过参数决定MRP计算时是否产生采购需求接口表数据，以提高运算性能。中国的世界级全球第一款完全基于SOA架构的企业管理软件客户信赖的长期合作伙伴演讲完毕，谢谢观看！客户信赖的长期合作伙伴