零部件PPM质量管理ppt课件

零PPM不良的品质管理第一章不良的总体认识一、为何会产生不良不良品的产生，主要的根源就是实际生产操作的结果，与标准的要求有所差异而形成的。就影响产品品质的因素而言，主要有所谓“5M1E”的因素，如下：1)Man（人员因素）Material（材料因素）Machine（机器因素）Method（方法因素）Measurement（量测因素）Environment（环境因素）换句话说，要制订上述六大因素的生产作业的标准规范，并且要能依照标准规范工作。二、不良的二大类别不良的意义，可以说不符合规格要求的产品，就是不良。更严谨地说，不符合客户需求的产品，但是却符合自己公司生产的要求产品，也是不良品，因此不良品可以概分为二大类别。显在的不良在生产中可以被检测出来的不良仍然会有漏网之鱼之不良流到客户手中潜在的不良在生产检测时认为是良品，但是客户使用一段期间后成为不良品可靠性或信赖性不佳所致与制程方式及产品设计零件材料使用有关三、产生不良的原因不良可以说是，只要客户不满意公司的产品，就可以称为不良。就生产过程中，为何会产生一些显在的不良，其主要的原因，可以概分如下：1)加工位置错误或尺寸错误2)遗落加工工作或包装动作3)作业条件设定错误4)欠缺零件、物品5)异品混入，或未清除6)设备制程能力不足7)刀具、治具、夹具不完备8)错误动作9)检查、测试误差10)生产作业方式不佳造成以上这些不良的原因，有些是在生产技术上，设计不周到所造成的。有些，则是属于人员操作上的疏失，错误，或无心之过所造成的。产生不良的十大原因加工错误加工遗落条件错误欠缺物品异品混装能力不足工具不备动作错误检测误差方式不佳四、不良的原因与真因解决不良的首要前提，是要能先找出问题的根源所在。此即“真因”之意。“真因”与一般所言之“原因”是不同的。一般所言之原因，如鱼骨图所示，系指可能会造成不良的各种缘由。而“真因”系指对某一特定之不良品，造成不良的某一个或某一些缘由。解决不良的重点方向，是要找出不良的“真因”，而不是知道不良的原因。从许多现场实务上，所见到的许多不良改善的实例，发现许多人，大都是从原因面去下对策，寻求解决降低不良。虽然，有时也有一些效果，但是，具体大幅度的降低却很少见。主要的原因在于大多数人，忽略了“真因”与“原因”是不同层面的之事。往往只在“原因面”上下功夫，而犯了“事倍功半”之果。另一方面，是缺乏寻找“真因”的方法。当然，只能在传统的“原因面”上去探讨问题。所以说，找“真因”可真是一门学问。寻找真因的经验归纳为如下的七个手法：1）五现法2）地图法3）五问法4）比较法5）放大法6）解剖法7）潜水法原因真因是不同的与结果机器环境量测方法人员材料原因真因：系指如鱼骨图所示，会造成不良结果的所有“各种可能的缘由”：系指对某一“特定不良品”，造成不良结果的“特定缘由”。寻找真因七手法(一)---五现法五现法是指现场、现物、现实、现做、现查，五个名词。代表从事不良改善，寻找真因时，第一个应用的手法。具体而言，指寻找真因时，必须“走入现场”、“观察现物”、“了解现实”、“立即现做”、“效果现查”的五个过程。常见一般的解决不良的第一步骤，是要收集数据，理论而言，这是正确的步骤。可是，实际的做法不同，却影响数据收集的效果，以及后续的改善效果。一般常见的数据收集，往往都是经由现场作业员或检查人员的检查、测试结果、登录、统计、输入电脑，汇总成各种统计。管理人员，或是工程技术人员，就依据这些统计资料，来做为问题的判定，以及坐在办公室内去思考问题，寻找一些想象的可能对策。做做实验以求证效果。这种做法，有时也产生效果，但大多数是无功而返。依据第三者收集的资料，做为问题判定，改善对策的订，往往会偏离事实许多，因为，提供资料人员所填写的资料，可能太过简略无法提供详细有助于判定问题缘由的资讯。所以，减少不良的第一个动作，一定要亲临不良的发生现场。实际观察有关人员、机器、材料作业方式及环境的实能，才能有助于找到真因。手法一五现法要走入现场观察现物了解现实立即现做效果现查不要坐在办公室,只读不良统计报表要亲临不良发生的现场,观察5M1E的实能手法二地图法人有面相观相论性物有物相观相定品寻找真因七手法(二)---地图法人有面相，观其面相可以推定一个人的性向，而产品也有“物相”，观其物相也可以推定产品的“品向”，亦即“品质的趋向”。而“地图法”就是鉴定产品的“物相”之工具。寻找真因七手法(三)---五问法五问法是指对问题现象，要问五次为什么，找出问题的真正根源所在。一般人在看到问题的现象时，往往就认定是某一个表面的原因造成，而后，据此拟订对策，以为解决问题了，但一段时间之后，同样的不良又出现了，这表示不良的真因，或源头仍然没有被发觉出来。问五次为什么，不是要问到第五次，才能发觉出问题的根源。而是指要打破沙锅问到底，一直问到找出问题的源头为止，实物而言，有时问到第三次为止，就能找出真因，也就可以打住了，用不着，要凑到五次为止，同理，有时问到第五次仍然找不到真因，这时，仍然要继续下去，直到真因被发觉为止，问五次为什么的方法如下：1）首先描述问题现象，要能具体叙述何人，何时，何地，在哪一部机器，用了哪一批材料，发生了哪一类别的问题，或不良有多少等等。2）然后，心中默问“为什么出现上述的问题现象？”据此探讨出此阶层的原因。3）将上述之原因，转为下一个问为什么的源头，心中默问“为什么出现这个原因的现象”据此再探讨出下一个阶层的原因，如此反复进行，“为什么-因为”的模式，直到最底层问不下去为止，即表示真因所在。手法三五问法要问五次为什么，打破沙锅问到底，找出问题的真正根源所在2003年4月12日下午2时14分在贴皮加工区由王建中操作之2号贴皮机器有停止生产现象问题现象1.有料夹在机器内,要停机排除夹料因为(为什么)2.夹层压皮要胶粘住薄皮因为(为什么)3.底板上层之薄皮比底板小,所以有胶外漏现象而且在“左上方”之残胶特别多因为(为什么)4.左上方之布胶伦上之扳子，在布胶后，不能自动完全转动出来因为(为什么)5.布胶机之“输出滚轴”过低，无法接触底板而转动出来因为(为什么)6.输出滚轴使用过久，被磨耗而没有更换因为(为什么)7.寻找真因七手法(四)---比较法比较法,指籍用比较两者之间的差异,协助我们找出问题的真因。有时,亦可应用层别的做法,来协助进行比较的过程.例如,发生不良品,如果同一产品,生产线同时有数条生产线在生产.其中,必有一条不良率最高的生产线,和一条不良率最低的生线.我们就可以比较在这二条生产线中,机器设备方面是否有明显差异的地方.比如在压力方面,稳定性方面,速度方面等等,或者,在作业员操作的过程,手法等是否不同之处.如果,有不同之处,即是可能的真因所在.推定可能的真因之后,必须做实验以求证.如果,确实产生明显的改善成果,那就表示此为真因了.如果没有明显的改善成果,即表示真因尚未找到.必须再对其他的可能真因,继续实验求证,以迄找到真因为止.手法四比较法比较不良率最低的生产线不良率最高的生产线观察二者如下有何差异Man　　　　　人员Material　　　材料Machine　　　机器Method　　　方法Measurement　测量Measurement　环境依不同的层别比较生产线别、班别、人员别、日期别、生产批号别、材料批号别、机台别、天气别、小时别、温度别、湿度别等等。放大法,顾名思义就是将问题的现象,或是不良的现象,如以放大来观察.有助于对问题的现象,更进一层了解.放大法除了指物体尺寸的放大之外,也可以指时间范围,及空间范围的放大和速度放慢的放大.有些不良品的现象,以肉眼目视的观察之下,无法清晰了解掌握不良的“物相”，当然也就无从明确确认不良的来源。此时，可以把不良的“物相”放在放大境，或显微镜之下可以清晰地看出“物相”的状况。并且同时与正常良品的“物相”互相比较，了解彼此之间的差異之处，从而找出可能的真因。在某些情况下，甚至必须动用高倍电子显微镜才能看出“物相”的真实状况。生产现场中，有时会有高速度的生产设备，有时会产生不良品，或者是瞬间停机状况太频繁，以肉眼目视观察，根本无法看出“物象”的状态．此时，可以利用高速摄影机拍摄下来，事后再慢速播放有助于了解掌握问题的真相，从而解决问题或减少不良.空间的放大是指在探讨问题时,不要只观察某一个点的地域,可以再看看其他的区域是否也有类似的问题以及多寡的存在.时间的放大是指可以看看过去一星期,一个月或一季或半年一年以内的变化情形,找出可疑之处.寻找真因七手法(五)---放大法手法五放大法尺寸的放大空间的放大时间的放大速度的放大解剖法是指将产品拆开,观察内部的状况,才能深入了解不良的来源.解剖法由于必须拆解产品或是剖开产品之后,才能进行观察;所以,通常是破坏性的检查方式.因而解剖法也被视为最后不得已的寻找真因的手法.就是指在应用前述五个手法之后,仍然无法找出真因时,最后不得已,只好解剖来看.例如:在制造一个金属密闭的小球体,要经过音鸣检查.在静音室内,作业者已经事先以高压空气将球体内的残留杂质清出,再经过静音检测后,确定没有异音存在.可是在运交到客户手中之后,仍然偶尔会收到客户的抱怨,有异音存在。其真因的追查确实很困难。最后，只有采用解刨法，将有异音的产品刨开来看，再配合放大法，观察产品内部是否有异物存在。终于发现有一小粒的金属颗粒。再经过高倍显微镜观察，得以判定是属于电焊后，铁水的残留物，残留在焊道下方。这些残留物虽经过上述的吹气清出的动作，但是仍然呈现要掉不掉的状态。所以在静因检查时，没有异音存在。但是在长途运输中颠簸而掉落下来，形成异音。而在再进一步追查残留物产生的真因，发现作业员为追求效率，将电焊电流开得过大，形成铁水状态，流入球体内部而造成。寻找真因七手法(六)---解剖法手法六解剖法拆解产品观察内部破坏性检查最后的手法潜水法，可不是真要去潜水。而是，指要有耐性去不良问题的真因。要有沉潜于问题中，没有找出问题之前，绝不退缩而出。此即，潜水法之意义。一般而言，工厂内所发生的不良品，可以用“慢性病”症状来比拟,治疗慢性病症状,必须要用耐心去治疗.不可期望一、二天内，或一周内即可痊愈，而是，另有真因的存在。此时，必须再经过上述手法，从新再来过一遍，再找真因。如此不断反复循环下去，终能找出不良问题的真因所在。从许多实例中，发现许多不良减少仍未见效果的真正原因，是许多人缺乏耐性，和缺乏客观探讨真因的手法，往往“先入为主”骤下结论。而认为此即为原因所在，当然，也就没有效果了。寻找真因七大手法，事实上不懂是用来寻找不良品的源头所在。已可应用在找其他问题的真因所在的手法。例如：机器故障的真因何在，亦可利用此七大手法找出。寻找真因七手法(七)---潜水法手法七潜水法要有耐性失败为成功之母每一次失败都有收获再重覆上述的六手法一直到成功才罢手第二章防止人为疏失错误一、疏失错误的真因凡人皆会出错。工厂里生产的产品，皆需有人员操作，所以，在生产的过程中，因为人为的错误，而造成的意外事故，或是品质不良的情况，也就时常发生。然而，人皆会出错，并不表示我们可以容许错误的发生，或做为犯错时寻求谅解的藉口。尤其，在生产过程中，因错误而造成的意外损失，或让不良品流到顾客手中，均会对公司造成重大的伤害。所以，我们必须先改变观念。要有“错误是可以防止、避免”的想法。从许多生产中所发现的不良品而言，我们可以查出真因；大约有80%，都是因为人的因素及管理层面的不周延造成的。只有约20%，才是属于制造技术能力不足，而形成不良。换句话说，不良品只要透过管理面的途经，用心解决，就可以消除80%的不良。管理面的影响而造成不良，又可分为二大领域。一为纯粹是操作人员，个别原因所造成的“纯人为失误”，又可细分为“忘记了”及“做错了”二大原因。另一方面是由于管理阶层的人员在生产工作的管理层面上，因做得不够完善，使得作业人员无法或不能完整地依照规格要求，做出良好的产品。例如：作业指示书不完整、指示的方法欠周详、3S（整理、整顿、清扫）不彻底、作业方法不理想、机器设备的精度能力不足，或是制程能力不足，以及生产线布置的方式不妥当，也有影响。从前人非圣贤，孰能无过现在错误是可以避免减少20%不良80%技术能力不足造成人为错误造成管理面不佳造成忘记了做错了作业指示不完整指示方法欠周详3S不彻底作业方法不理想制程能力不足生产线布置不妥二、人为疏失的类别生产场合中，因为人为的疏失而造成的不良，其疏失的类别又可细分为下列几种：1.）明知故犯型：虽然已有明确的规范，可是仍然有些人，以不遵守规范，自行其事为傲，终而发生失误。2.）认知错误型：听话的人，或者接受资讯的人，对资讯的认知与传达资讯的一方，彼此间认知有差别而失误。3.）漫不经心型：注意力不集中，或不用心理解，喜以过去经验应用到新事物上而造成失误。4.）混淆不清型：工作场所，类似的材料、零件、工具、仪器等等，接近一起，无法容易清晰分辨而造成失误。5.）半生不熟型：新进人员，工作技巧尚未熟练而失误。6.）艺高胆大型：很有经验或是很熟练的人，工作上就不太喜欢依照标准程序操作，而依其习惯工作而失误。7.）无知犯错型：有些人因为缺乏训练、或者缺乏知识，而任意工作，终而产生失误。8.）反应迟钝型：有些工作的操作，前后程序有关连。在前一个程序完成后，应需立即进行下一个程序。但是，因为反应太慢，无法立即接续下去而产生错误。9.）指示不全型：由于管理阶层的人员，所指示的工作方法或程序不齐全、周到而产生失误。10.）意料之外型：在操作过程中，因为遭遇到意外情况，而惊慌失措，产生错误动作而造成失误。三、消除不良的方法等级与评价不良大体是由于人为的疏失所引起，所以要消除不良，就要从减少、防止疏失的发生下手。而从疏失的减少及防止的方法，也可以评定出品质保证的水准。疏失的防止可分为三个层级。最低的层级，称为“无知”，对产出的产品，没有检查的动作，当然也就没有品质保证的观念。中间的层级，称为“预防”，采用“事后检查”方式，以防止不良品流到顾客手中。事后检查是指产出成品之后，再做检查的动作，将不良品筛选下来。也就是“品质是检查出来的”。又可分为四个层次，由下而上分别为，依赖品管部门的抽样检查方式。其次为由生产单位自行做抽样检查方式。再次为由生产单位自行进行全数检查。最后，则是对不良发生原因，进行源流管理动作。当然，最高的境界乃是”防错”从根本源头处，防止错误或不良品的发生，具体实现“品质是制造出来”的零不良品质保证的境界，又能以不增加工时及成本来达成此境界，使“品质”与“成本”二者兼顾。防错又分成二个主要的级别，一为“结果确认”意指出机器设备能自动检查不良品的出现，又可细分为“发生警报”、“流动防止”，及“不良停止”。另一级别为“事前预防”，意指不让不良品有被生产出来的机会，又分为“预知侦测”、“异状停止”及“预知警报”。疏失预知侦测异状停止预知警报不良停止流动防止发生警报不良对策全数检查自主检查品管抽查没有保证疏失事前预防结果确认事前预防结果确认疏失疏失四、防错法的构造与等级从以上的论述，我们应知道最佳的零不良品质保证的做法，乃是以“防错装置”或称“防错法”的方式，来达成此目标。整个防错法的构造可分成二大部份五个等级。防错构造发生防止波及防止(1)排除化(2)代替化(3)容易化(4)异常检出(5)缓和影响五、防错法十大原理(1/10)原理一：断根原理断根原理亦称为异形原理。系利用物体的不规则形状，或者是材料、零件、部品、成品的形状差异，以防止错误的发生。甚至能做到不使错误发生的境界。这些形状的差异，具体而言，可以利用材料或部品的凹穴、凸角、突起、弯曲、圆弧，以及长、宽、高、也、孔径大小，形状，位置等等的不同，来做为区别正确或不正确的基准。而且，一旦不正确的状况发生时，生产加工动作是无法进行下去，而达到不制造不良品的境界。工厂中，在加工或冲压作业过程中，是最常见到应用“断根原理”以防止错误发生的地方。举例说明，有一工件，在左下角有一个洞，要冲出一个长方形的孔。有时因作业不小，将工件放反了，使小孔放到右下角，而造成冲孔位置不正确，形成不良品。我们可以在模具左下角正确位置装上一支插销杆。若工件放的正确，则能放入模具。如果放反了，则放不进去，而无法生产，达成防错效果。原理一断根原理五、防错法十大原理(2/10)原理二：对称原理对称原理与断根原理，正好是完全相反的原理。断根原理是利用形状的不同，或是不对称的设计而达到防止错误的目的，而对称原理，则是利用对称设计的原理，来消除方向性的需求，使得在工作时够够不用选别方向，即能完成工作。由于不用选别方向，就可以避免因为方向的错误而造成不良，达到防错的目的。对称原理的应用，不只限定物品的对称性，也包括了“标准化”的道理存在。例如：原来的产品需要用二种以上螺丝来装配产品，有时会因大小相近而装配错误。如果能将之标准化成为一种类别的螺丝。那么，因为取螺丝而装配错误的情形就不会发生了。标准化也不单指产品所使用之零件或材料的标准化，而要包含使用工具、治具、模具、夹具、检验仪器方法等的标准化。要设法减少类别的数量。类别愈少愈好，因为犯错误的机会也愈少。标准化若仍有困难，就退而求其次，要追求简单化。复杂的动作过程都是容易造成错误。原理二对称原理五、防错法十大原理(3/10)原理三：对比原理对比原理是利用两个明显的差异，以区别不同的物品或部位，以防止错误的方法。对比原理最常见的应用之例，是以不同的颜色来区别不同的物品或部位；另外，是在填写报表时，某些栏位是不需要填表人填入，此部位可以用较粗的线条，形成一个粗框，或印上颜色，做为明显的区别；又如零件物品有由大而小的变化，而大小之间的差异为逐渐变化这情形。五、防错法十大原理(4/10)原理四：互锁原理互锁原理是指利用前一个动作若没有完成的话，下一个动作就无法进行下去的意义。或称“保险原理”，指若两个动作没有同时进行的话，则无法继续下一个动作。五、防错法十大原理(5/10)原理五：层别原理层别原理是指利用分门类别的方式，并且予以分离出来的方法，以达成防止或减少错误的发生。层别的基本做法是不要将不同的物品，混杂放在同一容器或同一位置。五、防错法十大原理(6/10)原理六：顺序原理工作的过程中，如果必须依照一定的顺序，才能正确完成工作。此时，必须要设法能依照顺序来工作。例：装配线的装配工作，材料的放置顺序可以配合工作物在一面移动到下工序的进程中，以装配的顺序排列；又如在进行机器设备的自主保全活动时，由于机器设备的点检位置有好几处，经常会发生有些处所，忘记点检，而失去自主保全的意义。改善方法，可以在点检位置上贴上标笺纸，上面注明共有几处点检位置，并将点检位置编上顺序号码。点检时依号码顺序进行点检动作，可以防止遗漏并能确知是否已完成全部点检；又如文件档案的放置，必须依据定位置放置，以利取用。五、防错法十大原理(7/10)原理七：自动原理自动原理，系指利用各种感测器，来协助我们做自动防止错误的功能，或者是做为自动检查的功能。一般常见的感测器可以检知出许多不同的领域。例如：位置、线、面、厚度、重量、毛边、刮痕、颜色、电流、压力、异物、金属物、温度、时间、计数、振动、外径、幅宽、通报等等。五、防错法十大原理(8/10)原理八：隔离原理隔离原理是将不希望或不应该发生的动作或物品，分隔出来，以避免无意中的碰触或取用，而造成错误。工作场所中，可以看到许多隔离原理的应用。例如：为了安全操作起见，冲床机器除了按装双手按钮的安全操作方式之外，尚可以再加装防护隔离罩，使操作者的手无法伸入机器的加工点位置工作，而使安全防护便为确保。五、防错法十大原理(9/10)原理九：配套原理在装配线工作中，最常见到的不良错误是产品误装配，或者是遗漏装配。例如：某一个零件，忘记置入印刷电路板上，或者是置放错误。在包装作业中，经常发生忘了放入某一个，而被客户投拆的情况，时有发生。配套原理系指物料零件的供应，要以成品的需要量，成套供应。当然，最好能以“一套流”的方式供料最好。一套流是指一个成品为单位，将一个成品所需之零件物料放在专用的容器内，依作业员别或工作站别，供应到每一个工作站。装配完成后，如果发现仍有零件、物料遗留在容器内，就表示该物料被遗漏装配上去，而知道有不良发生。一套流当然是理想的方式。但是，如果一下子做不到，则可以成品包装箱的倍数或分数做为配套数量的依据。例如：成品包装箱是设计为装入12个。则配套数量，可以配成：二套流、三套流、四套流、六套流、十二套流、二十四套流、三十六套流方式。如果，容器内最后有遗留物料。则必须追溯回去几套流，重新筛选检查，挑出不良。原理九配套原理五、防错法十大原理(10/10)原理十：缓和原理缓和原理，即是指要对产品的伤害，要设法减缓其影响度，或进而避免产品成为不良品。成品的包装方法，事实上已经考虑到在运输、搬运的过程中受到伤害。所以，在这一方面比较没有问题了。缓和原理的应用，首先要避免产品在生产过程中有碰触的状况发生。要避免产品堆积、撞击、挤压的状况发生。为达此目的最好采用“一个流流线生产方式”。生产一个、检查一个、传送一个的方式，来进行生产活动。第三章品质保证的新观念一、从品管检查变革为自主检查旧观念：品管检查为了确保品质，传统的做法，是以加强检查来防止不良品流到客户手中，或者流到下工程，同时，又为了防止生产制造产品的作业员，有放松品质的心态，而为了赶产量，就不顾及品质的要求。所以，通常是另派品管人员，来负责检查的工作。此种品质保证的方式，表面上可以防止不良品流到下工程或客户手中。但是，完全依赖检查的方式，仍然会有漏网之鱼，而有不良品流到下工程及客户手中。并不是很可靠的品质保证的做法。新观念：自主检查要实现品质是制造出来的，而不是检查出来的想法，首先要改变生产人员的观念。要进行“自主检查”。自主检查就是指负责生产制造产品的人员，要负责产品的检查工作，一旦有不良品流到下工程就是自己的责任。旧观念品管检查你检查②我生产①我生产→你检查品质意识薄弱，不良永远存在新观念自主检查②①我生产→我检查品质意识强烈，不良可以减少二、从抽样检查变革为全数检查旧观念：抽样检查抽样检查是从一大批货中，抽取一些样品数量，藉由样品的检查结果，来推测判定该批货的品质水准，决定为合格品或拒收品。抽样检查，在某些场合是不得不采用的做法。例如：破坏性的检查，产品一经检查之后，即被破坏了，而不能使用。当然，就无法实施全数检查。又如，买进来的材料数量很多，一经收货后，即需立即送到生产线加工生产，也没有充裕的时间人力，进行全数检查。所以，不得不采取抽样检查。新观念：全数检查会产生抽样检查的另一个原因，是认为抽样检查的成本较经济。但是，忘了抽样检查并不能保证零不良的品质水准。以前述的进料抽样检查方式，如果，供应商所供应的材料是零不良的话。那抽样检查也可以不用做了，不是更经济吗？换句话说，零不良的品质保证过程的重点，要放在生产制造过程中，要做到“不接受前工程的不良品”、“本工程不制造出良品”，以及“不将不良品流出到下工程”。为了达到此要求，每一工程至少要做到每一个产品都要检查，确保良品流到下工程的全数检查做法。三、从判别检查变革为源流防错旧观念：判别检查判别检查，意指对一个产品，进行检查的动作。符合规格要求，即判定为合格品。不符合规格的产品，就判为不良品，如此进行下去。判别检查，亦属全数检查。但是，如果真是尽做判别动作，将良品与不良品区分出来而已，而不对造成问题源头找出来，并且，做出防错措施。那么不良品将永远存在，检查的动作也将持续要做下去。正是“品质是检查出来的”写照。判别检查的方法，只能当做阶段性的品质保证的做法，我们必须要突破比种做法才好。新观念：源流防错判别检查，如果只是尽做判别动作的话，那真太可惜了。我们应当从判别检查的过程中，了解不良的模式、现象，并且设法找出不良的原因，要能提供一些有价值的不良资讯，做为改善之依据。不良的真因如果找出来之后，就必须设法不良的源头，思考设计出防止不良发生的“源流防错”的意义。源流防错就是落实不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品，以达成“品质是制造出来”的具体做法。也是，零不良品质保证的具体实现。四、从离岛重修变革为同步回修旧观念：离岛重修生产的过程中，难免有不良品的产生。有些不良品是不能再修复而变成废品。而有些不良品，则是可以经过修复，也成为良品。其修复的工作，即称为“重修”。重修虽属无可避免。但重修的方式，也要讲究。一般常见的方式，是生产线中所产生的不良品先收集起来，隔一段时间，例如：一天一次，或一周一次，将这些不良品集中，一起送到另外一个专责重修的单位，负责修复，并再送回生产线。这种重修的方式，称为“离岛重修”相信许多公司，都是如此重修方式居多。新观念：同步回修离岛重修有许多不好的地方。其一是隔离了一段时间才能修复好，会影响交期时间。其二是重修的单位，无法及时将不良的原因，及时回馈到生产单位，使能及早采取矫正措施，以防止不良的继续发生。有时，甚至重修的产品与生产线正在生产是不同型号，或不同的产品。所以，重修所发现的不良模式，无法在生产线上立即看出，而无法找出不良的真因，改善的对策也无从下手。因此，我们要朝“同步回修”的方式努力。生产线所发现的不良品，要立即修复。另外，要由同一生产线负责修复。五、从人工检查变革为自动检查旧观念：人工检查检查的工作，难易差别很大。有些借助机器检查，有些则必须依赖人工检查。尤其是，许多的产业，特别是一些传统的劳力密集产业，信赖人工检查的状况很多。诚如前述所言，我们要朝自主全数检查方向改善。但是如果自主全数检查，安全要信赖人工检查的方式，那实施起来，一定有很大的困难。其一是耗用人力、人工成本增加，也可能会人手不足。其二是主观判断差异大，学习训练时间长，检查人员训练不易。其三是仍然有人为疏忽造成仍有不良品流出之现象。新观念：自动检查要确实做到能不增加成本，或增加人手的自主全数检查的方向，必须朝“自动检查”的方向努力。自动检查的难易也有所差别。某些产业或产品，其检查的自动化较容易实现。相反地，某些产业或产品，其自动检查的做法，是难以实现的。自动检查的实现，并不只是硬体技术的问题。有时，亦与生产的观念及方式，有密切的关连。一般而言，若能实施ANPS先进新生产技术所要求的“一贯化、一个流的线生产方式”，对于检查的自动化的实现，不但容易实现。而且，实现的成本也较低。六、从真实顾客变革为虚拟顾客旧观念：真实顾客零不良的品质保证的最终目的，是要满足客户的要求。而真正的客户，就是指付钱买我们产品的人。所有制造的产品都是要达到满足客户的要求。而不是，只是符合自己公司的规格要求。有些公司，仍然以自己为本位，认为产品已符合公司设计规格的要求就可以了，而反而与客户争论客户的要求与其公司规格不符合，甚至就不接受订单了。这在“卖方市场”的情况下，尚可理解。但是，在趋向“卖方市场”的情况下，就会失去许多生意的机会。新观念：虚拟顾客顾客永远是对的，意义是要能满足顾客的要求。真实的顾客就是付钱买东西的人。为了满足顾客的要求，同时，也了解到产品是经过许多不同工序完成的。每一个工序，若没有做好，有缺陷存在，最终的产品也就不能满足客户的要求。为了达成每一个工序都能做好品质的要求，我们必须有“下一工序，即是客户”的虚拟顾客的想法。要把下一工序的作业员，当做是自己的客户，也要保证没有不良品，流到下工序。而本工序也要落实依照标准规范工作，做好品质。不可以为追求效率，而疏忽品质。七、从自动化变革为自动化旧观念：自动化自动化是每一家公司，无时无刻都在追求的方向。目的无非是要追求生产速度愈快，生产成本愈低，雇用人数愈少。方向是正确的。但是，大多数的自动化机器设备的设计、制造理念仍有不周之处。常见一般自动化设备，一旦生产出不良品时，机器设备仍然不知，继续生产不良品下去等待作业人员发现有不良品时，已经产出了一大堆不良品，甚至，已完成整批的生产。要全部报废又觉得可惜，只好花费人力，百分之百中从中挑选出良品。新观念：自动化人字边的“自动化”的设计理念与一般的自动化机器设备的设计理念是有所不同。“自动化”是强调设备要具有能自动侦测到异常状况的出现，面能自动停止生产，以防止异常状况的继续存在。并且，使作业人员或管理人员，能够立即异常状况的发生，采取矫正措施，恢复正常生产。此中的异常状况之一就是指产品不良，要防止产品不良，在机器设计时，要考虑设计“防错机构”（FoolProof），避免不良品的产生。以及，设计“自动检查”，一方面防止不良品流到下工序，一方面提示异常警报。八、从筛选记录变革为资讯回馈旧观念：筛选记录经常看到有些所谓品管制度做得很健全的公司的做法。说是一切要有“数据”为根据。不良品的模式类别以及发生的频率次数。所以，就要求节选检查的人员，将每一个不良的状况，记录下来。有客观数据资料的收集固然是必要的，而且，也是有帮助的。但是，做法上的不同，有益的效果差别就很大。常看到的现象，是拼命收集记录，一整天下来将这些记录统计成日报表，或进一步汇总成周报表或月报表，供工程技术或管理人员参阅，知道不良水准而已。新观念：资讯回馈记录不是目的，而是要透过检查结果，及早发现不良现象及频率，而能立即将这些资讯，反应到问题来源的工序，使能立即改正，防止不良的持续发生。例如：在检查的工位上，发现有某些一类别的不良发生，除了要记录之外，并且要能立即将此不良品质的实物，拿到产生不良工序的作业人员之处，亲眼让其看看不良的现象，使其明白，改正错误动作。一方面能减少不良的持续发生，一方面也可以具体教导作业人员正确的生产方式。同时，也可以使作业员警觉到，不按标准操作而产生不良品，都会随时被发觉，而心生警惕。此课件下载可自行编辑修改，供参考！感谢您的支持，我们努力做得更好！