玩具厂品检培训基础

玩具厂品检培训基础 文件制定单位: 玩具事业处制定 制定时间:2004年5月10日 目 录 第一章 方针与目标 1(1公司的质量方针 1(2质量目标 第二章 品质管理的意义 第三章 品质控制的历史、演变过程和应用 3(1品质控制的演变 3(2品质概念的延伸 3(3品质控制在工业发展上的应用 第四章 抽样检验 第五章 来料品质控制 5(1运作程序 5(2检测判定标准 第六章 制程品质控制 6(1啤机巡查QC运作程序 6(2胶件检测判定标准 6(3喷油、移印巡查QC运作程序 6(4喷印产品检测判定标准 6(5装配巡查QC运作程序 6(6车间半成品检测判定标准 第七章 最终品质控制 7(1运作程序 7(2成品品质判定 7(3成品检验项目 第八章 测试 第一部分:安全性测试 第二部分:可靠性方面的测试 第九章 附录 附录1 品质术语 附录2 美国、欧洲和中国玩具物理测试比较 附录3 玩具重金属要求 2 i 第一章 方针与目标 1(1公司的质量方针 质量方针 “质量是企业的生命” 全体员工必须从我做起,严 格把关,认真做好每一项工 作,满足客户的需要,为企 业的兴旺发展贡献力量。 1(2公司的质量目标 1. 公司质量目标 : HK.QA验货合格率 ?95% 客户退货批 ?1 客户满意度 ?95% 2. 物控部质量目标 : 入货准时率 ?90% 3. 部质量目标 : 评审率 ?95% 4. 货仓部质量目标 : 账目准确率 ?95% 5. 人事部质量目标 : 培训合格率 ?95% 6. 啤机部质量目标 : QC检验合格率 ?95% 7. 喷油部质量目标 : QC检验合格 ?95% 8. 移印部质量目标 : QC检验合格 ?95% 9. 装配部质量目标 : QA检验合格 ?95% 10.品质部质量目标 : IQC来料检验合格率 ?95% 11.文控中心质量目标 : 文件控制失误率 ?3 12.工模部质量目标 : 修改模一次合格率 ?95% 13.工程部质量目标 : 产品工艺技术资料及时供给率 ?90% 以上目标仅供参考 3 第二章 品质管理的意义 品质管理的应用是非常广泛的,它使用在各行各业和日常生活中. 包括: 1. 国防---飞机,大炮 2. 医疗---做手术时检测病人的血压和心跳. 3. 工业---电器,玩具 4. 建筑---楼房 5. 食物---饮品的成份控制等等. 有句俗语,广告是先锋,品质为后盾,品质为什幺这幺重要呢?原来品质可以提高一间公司的信誉,令公司繁荣,品质可以留住客户、吸引客户、降低成本、提高效率。 品质从用家开始。 简单地说，人们在购物时，可能会经过如下三个步骤: 1) 在购买一个产品之前,可能会做一些准备工作.比如:问问朋友,找找资料,或根据自己的经验看看哪个牌子的产品好,然后才决定选择. 2) 在购买之后,在使用过程中或使用后,你会作出比较,看你买的东西好不好,值不值得. 3) 之后,你会决定将会不会再买该牌子,而且会将自己的经历告诉亲朋或对劣货进行投诉. 在以上的步骤中,第三步骤是非常重要的. 为此很多公司都非常重视产品的品质,因为如果你买到一件很满意的产品,你会免费为它宣传,甚至于你会觉得使用一间信誉好的公司的产品会引以为荣. 品质不是单一的,而是反应在各个层次中: 1.价钱-----所谓一份价钱一份货. 2.产品本身-----安全性、可靠性、功能、外观。 3.售后服务-----维修、保养. 4.礼貌-----乐意解答客人问题. 5.技术支持-----提供有效的技术等等. 作为生产厂家,作为QC人员,我们的工作大部分会在第2和第4上,如果我们能保证产品本身的品质,便可以保证了客人使用我们的产品的信心,如果我们对人有礼貌,他人亦愿意接近我们. 由于品质是这幺重要,所以人们便想,怎样才能将品质做得更好.为此,便出现了各种各样的品质管理概念:如ISO9000、CWC、TQM和品质圈等. 由于产品本身的生产需经过很多过程,而每个过程均会相互影响,而影响品质,在每个过程中,我们都需将这个过程的品质做好,从而使下一个过程能顺利进行,我们有IQC、PQC、FQC建立在这些过程中. 虽然我们的QC人员会在不同的岗位上,但是我们都是在同一个位置,面对同一情况:就是同时面对供应商和用家,为什幺?因为上一个工序的人员就是我们的供应商,而下一个工序的人员便是我们的客人(用家),所以每个岗位的QC人员都是同样的重要,每一个工序的好坏均直接影响产品品质、生产效率和成本. 为了使工作更有成效.我们都希望把缺点在开始的时候发现.所以在生次开始的时候,我们均应特别小心,多问为什幺?是什幺问题?是什幺原因?让每一个步骤均能做出良好品质的产品.这对提高我们公司信誉,令公司繁荣的首要步骤,这是非常意义重大的工作,希望大家在的每一天寻找不平凡的意义. 4 第三章 品质控制的历史、演变过程和应用 3(1品质控制的演变 学习品管、品检，首先了解它的进化史，它的发展至今主要经历如下阶段: 第一阶段:操作者之品质管制: 18世纪，产品从头到尾所有工序的制作，都是由同一个人来完成，所以产品质量的优劣也就由同一个人负责控制。 第二阶段:班组长之品质管制。 在19世纪，随着工场的出现，生产方式逐渐变成由多数人集中在一起作业，以一个组或班为编制单位，并设置一个班组长来负责整个班组的管制。 第三阶段:检验员之品质管制。 一战后，由于工厂管理工作的日益需求，班组长的精力基本放在了组织生产，提高效率上，已很难兼管品质，因而提出了设置专职品质检验员来协助班组长工作。 第四阶段:以统计学进行品管制。 利用统计手段进行品质管制，是以一张管制图来描绘抽样结果，并判定批量产品的质量状况，此为一个划时代的阶段，从此品质管制技术进入了一个新的历史纪元。 第五阶段:全面质量管理(TQC,TQM) 全面质量管理是将原来的厂内部品质管制延伸到从产品构想，市场调研，产品设计，制造一直到售后服务的全过程的品质管制，它起源于日本的丰田汽车公司。 第六阶段:全员质量管理(CWQC) CWQC最先提出于日本，与TQC,TQM相比，它是按照企业的经营目的，要求公司所有部门的每一位员工，必须通力合作，为完成产品设计及售后服务全过程的品质管制，而达成共识，并全员参与，其强调员工的主人翁责任感。 第七阶段:质量保证模式下的品质管制 此一阶段亦称为ISO.9000品质保证，是至今为止最为先进的品质管制系统之一，是结合中心工厂，协办厂，管销公司构成一个品质管制体系。以文件管制程序来进行品质管制。 我们公司以 SG6为点，推广ISO-9001:2000质量管理体系检验与试验的质量保证模式，企业的兴旺发展，最关键的是产品的品质，一个企业内品质管制要成功，除了最高层的重视外，应该有专门的品质管制技术人员，要有全员的品质管制及教育。 3(2品质概念的延伸 品质工作要做得好，各项工作应持之不懈地进行，比如:我们现在很多方面都有工作指导卡和程序，我们每一次做同样的工作是否都按已定的程序进行;在生产线上，工人的操作是否按指导卡操作;我们验货是否按要求进行;要打硬度的材料是否打了硬度;要做盐雾的是否做了盐雾;要对样办的是否对了样办;要对画稿的是否对了画稿;要对材料表的是否对了材料表等。错处往往在我们松懈的时候发生，我们每一个员工必须从我做起， 5 不断提高品质意识，严格按照已定程序进行工作，使品质工作一环扣一环。QC员工要提升沟通技巧，从讲理开始，以理服人，吵架不是解决问题的方法，如有关部门不愿接受QC的见解，QC员应向上级汇报，QC员应在工作中不断总结经验，从学习中不断提升自己;对事物要进行，提高判断力。比如:从上次的缺点中，我们通过分析划出了原因，那幺我们便从中得到了学习，在下次的工作中判断力便自然提升了。 3(3品质控制在工业发展上的应用 1(食品,有无毒,初始时期由生产者自行检查。 2(由于产品种类的增加和各人的角度不同，所以有必要由产生者和买家都了解要求，从而 出现了“工匠”和“品质信誉”由于城市的出现，买卖双方少接触，产品的特性也越来越 多，所用的量具也越来越多，产品标准的建立，测试的进行，所以出现了品质检查。 1916年 西方电话的出现,品质控制的出现 在第二次世界大战时，由于对设备要求高了，所以引起了品质控制的一次发展。 1946年美国协会开始了品质控制，品质资讯和教育 1950年戴明先生在日本提出了以客户为本的品质概念。出现了一次品质革命，包括品质圈，零缺点，TQC和品质保证。 1980年美国开始在品质发展上追赶日本。 检查,对产品进行评估的一个活动，从而决定该产品是否合格。 品质控制,一个管理上的功能对工序进行控制和调节从而防止缺点发生。 品质保证,一个有计划和有系统的活动，提供足够的信心相信该产品是符合要求的。 100, ----------- 第七步骤 消费者为本—消费者需求 第六步骤 成本为本—品质损耗机能 第五步骤 群体为本—健全的机能 第四步骤 40% ------------ 人为本—培训 第三步骤 系统为本—ISO9000应用 第二步骤 工序为本—SPC应用 第一步骤 0% 产品为本—检查 CWQC图;(资料来源香港理工大学-----1995年品质与可靠性教材) 6 第四章 抽样检验 企业在生产过程中，为了确保其生产的产品品质满足客户的要求，必须采取一定的方法对生产所用的物料或所生产的产品品质进行检验，以判定其品质特性。而检验的方法不外乎两种，即:全数检验与抽样检验。 1. 全数检验 全数检验是将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法，全数检验适用于以下情形: 1( 送检验批数量较小，检验简单且费用较低。 2( 产品必须是良品。 3( 产品中如有少量的不良品，即可导致该产品产生致命性的影响。 2. 抽样检验 抽样检验的方法是伴随着军事工业的发展而产生的。在二战时，由于战争的需要，英、美等国将大量的民用工业转化为军事工业，此时，对产品逐一进行全数检验是不可能的。因此，在送验批的产品中，随时机抽取一定数量的样本进行试验和测定，并利用统计学的方法将其检测结果与要求的品质标准进行比较，从而判定该批产品是否合格的方法称之为抽样检验。抽样检验方法适用于以下情形: ?以产品的性能检验需进行破坏性试验; ?产品的批量太大，无法进行全数检验; ?在送检产品中允许有一定程度的不良品存在; ?送检产品需要较长的检验时间和较同的检验费用。 (一) 术语说明 1( 抽样:在送验批中抽取一定数量样本的过程。 2( 批:同样产品集中在一起作为抽验对象。 3( 批量:批中所含单位数量，其大小用N表示。 4( 样本数:从批中抽取的部分单位数量，其大小用n表示。 5( 不合格判定个数:样本中允许的最大不良品数，如该批产品被检出的不良品数超 过此数量，判定该批拒收。 6( 合格判定个数:样本中的最小不良品数，如该批产品被检出的不良品小于此数 量时，判定该批允收。 7( 允收水准(AQL Acceptable Quality Level) 允收水准是供方在其现有的设备、物料、管理水平及人员素质等因素的影响下，认为某种程度的不良品率可为客方接受，且客方面军也认为可以接受的不良品率的品质标准。当供方的不良品率低于此标准时，可判定该批产品合格且为客方接受，反之，则判定为不合格且拒收，AQL值的大小由不同的抽样计划决定。 在供需双方的采购合约中，一般都会对AQL值进行具体的约定。 (二)单次抽样检验 单次抽样检验是从送验批中只抽取一次样本，根据其检测结果判定该批产品是否合格的一种抽样检验方法。 (三)双次抽样检验 双次抽样检验是在送验批中抽取第一次样本时，检验的结果可能判定该批为合格、不合格、保留等三种情况。当该批判定为保留时，为了继续判定该批合格与否，应追加第二次抽样，根据第一、二次样本的检查结果，判定该批合格与不合格证的抽样检验方法。 5 7 (四)AQL抽样检验 当生产的产品允许有一定的不良品存在且客户也认为一定程度的不良率可以接受时，运用AQL抽样检验十分方便。AQL抽检察的典型方式是美军MIL-STD-105D抽样计划，它是由美国军方于1963年公布的用于军品采购的抽样计划，我国将该抽样计划作了一定的修改后命名为GB2828。 1( MIL-STD-105E抽样计划 MIL-STD-105E抽样计划是根据AQL与样本代字(表面2-2-1)为抽样计划指标，以送验批的品质好坏确定检验严格程度的抽样方法。也是目前工厂采用最普遍的抽样方法。 (1)MIL-STD-105E的构成 ? 正常检验单次抽样计划表 (2)MIL-STD-105E使用方法 ? 决定品质标准 对不合格品与合格品确定明确的品质标准，如果用文字难以表达的项目，必须有实物样品作为参照标准。 ? 决定AQL值 AQL值一般由供需双方在采购合约中规定，如为本公司生产中抽检应选定合适的标准 值，AQL值依不合格程度各不相同，致命性缺陷(CR)最低，严重性缺陷(MAJ)可略微放宽，轻微性缺陷(MIN)适当放宽。 ? 决定检验水准 如无特殊规定，一般用?级检验水准，一些较简单的产品为了减少抽样数量，可用?级检验水准。对较重要的产品，为了减少误判风险，可采用?级检验水准。当进行成本较 ，S-2，S-3，S-4中一种，一般来说，当生产高的破坏性检验时，应采用特别检验水准S-1 不稳定或新物料、新产品试制时，都应采用较高的检验水准。 ? 批之构成 一般由同一批次生产或购进的产品为检验批的构成; ? 根据样本代字表，依表查得样本代字; ? 决定抽检方式; 决定采用单次、双次或多次抽样中的一种; ? 决定检验的严格程度; 检验的严格程度取决于生产的稳定性或供应商的信誉，品质差时抽的严，品质好时抽的松，选择检验严格程度的原则为: 正常检验 加严检验 减量检验 连续送检5批2批拒收 连续送检5批允收 连续送检10批允收 发现有一批拒收 ? 依抽样计划表抽检方式; 根据抽样计划表中样本代字的行与确定的AQL值的列的交点查得合格判定个数(Ac)与不合格判定个数(Re); ? 依样本代字表中查得的样本数抽取样本。抽样时要随机抽取; ? 按既定的品质标准检测样本，按检测出的不合格数与允收数(Ac)、拒收数(Re) 比较，判定该批合格与否。 6 8 特 级 检 验 普 通 检 验 ? ? ? A A B A B C B C D 批 量 S-1 S-2 S-3 S-4 C D E 2 to 8 A A A A C E F A A A A 9 to 15 D F G 16 to 25 A A B B E G H A B B C 26 to 50 F H J 51 to 90 B B C C G J K 91 to 150 B B C D 表7-4MIL-STD-105E样本数索引 H K L 151 to 280 B C D E J L M 281 to 500 B C D E K M N C C E F 501 to 1200 L N P 1201 to 3200 C D E G M P Q C D F G 3201 to 10000 N Q R 10001 to 35000 C D F H D E G J 35001 to 150000 150001 to 500000 D E G J 500001 and Over D E H K 9 1.0 1.5 2.5 4.0 6.5 10 15 25 40 65 100 150 250 400 650 1000 ACACACACACACACACACACACACACACACAC样Re Re Re Re Re Re Re Re Re Re Re Re Re Re Re Re 本 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 1415 2122 3031 数 01 12 23 34 56 78 1011 1415 2122 3031 4445 01 12 23 34 56 78 1011 1415 2122 3031 4445 01 12 23 34 56 78 1011 1415 2122 3031 4445 12 23 34 56 78 1011 1415 2122 3031 4445 12 23 34 56 78 1011 1415 2122 12 23 34 56 78 1011 1415 2122 23 34 56 78 1011 1415 2122 34 56 78 1011 1415 2122 56 78 1011 1415 2122 78 1011 1415 2122 1011 1415 2122 1415 2122 样本2122 数索 引字 母 01 34 1011 允收品质水平AQL(标准检验) 12 1415 56 0.65 AC 23 78 2122 Re 23 78 2122 1011 34 0.40 AC 01 12 56 1415 Re 12 56 1415 78 23 0.25 AC Re 34 1011 0.15 AC Re 0.10 AC Re 0.065 AC01 Re 0.040 AC 表7-5 MIL -STD 105E单次产计划之标准检验 Re 0.025 AC Re 0.015 AC Re 01 0.010 AC Re 2 8 32 125 500 1250 请用箭下之抽样计划,若样本数等于或大于批量帽进行全数检验. 13 3 01 50 800 200 请用箭下之抽样计划,若样本数等于或大于批量则进行全数检验. A D G K N R 请用箭号上方之抽样计划 . 12 2000 5 20 80 请用箭号上方之抽样计划 315 E P B L H Ac允收数(Acceptance number) 23 Ac允收数(Acceptance number) 01 Re拒收数(Rejection number J C F M Q 34 Re拒收数(Rejection number) 12 56 10 23 01 78 34 12 56 1011 23 01 34 12 78 23 56 01 34 23 01 12 01 第五章 来料品质控制 5(1 IQC运作程序 一.目的 1.1本程序提供IQC检查员应遵循的检验原则,方法,严格控制材料质量,保证 生产顺利进行. 1.2本程序提供品管部与供应商之间的正常沟通渠道,对材料品质问题及时要 求供应商做出必要的改善. 1.3本程序提供品管部与本厂物控,工程部,生产部之间的正常合作. 二.范围 2.1本程序适用于IQC检查员. 2.2本程序适用于4.1物料检查. 三.IQC检查流程图 供应商 物料 IQC检验区 生产线 退料 IQC领班 IQC组长 拒收 QC主管 特别处理 IQC检查员 货仓 收货 IQC验货报告 抽样检查 四.检查流程说明 4.1检查物料的分类. 4.1.1H.K.来料(含客供物料) 4.1.2大陆来料 4.1.3本公司其它分厂来料. 11 4.1.4生产线退料分以下三种情况: A生产拣用后的不良物料 B生产加工损坏的不良物料. C生产剩余的良品物料. 4.2物料检查通知程序: 4.2.1 <>由货仓复印一份,交予IQC,IQC组长通知IQC检查员. 4.2.2 4.1.2~4.1.3的<<送货单>>由货仓交予IQC,IQC组长通知IQC检查员. 4.2.3生产线<<退料单>>由生产车间送IQC,IQC组长通知IQC检查员. 4.3物料检查流程. 4.3.1抽样 A.IQC检查员接到通知后,根据<>或<<送货单>>或<<退料单>>的数 量 进行抽样. B.来料抽样标准按照5.1项执行. C.生产线退料抽样分两种情况:良品按照4.3.1-B进行,不良品根据数量多少按15% 抽 样. 4.3.2资料,工具的准备. A根据实际情况准备好产品零件表,工程图纸,材料检查指导书,样板或其它资料. B根据实际情况准备好卡尺,千分尺,钢尺,卷尺,伏安表,万用表,百分表,塞规,半径 规, 特斯拉计或专用检具等. 4.3.3检验:根据来货的实际情况选择以下项目进行检验. A.外观检验. B.尺寸检验. C.材质检验. D.试装检验. E.破坏性检验(如扭曲,盐雾,界油,跌落,紫外光等). F.表面磁通密度检验. G.烘烤试验. H.电气特性检验. I.拉力,弹力检验. J.寿命试验. 4.3.4填写检验

记录

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. A.IQC检查员将检验依据,检验项目填写于<>,并且对于检验情况 的填写要求真实,全面. B.IQC检查员根据5.2项判定标准判定收货或退货. 4.3.5检查结果的审核. 12 4.3.5.1 IQC组长对检验报告的审核. A.审核检验依据,检验项目的填写是否正确或遗漏. B.审核检验手段,方法是否正确. 4.4 收货的处理程序. 4.4.1<>需经组长审核,IQC领班批准后收货. 4.4.2收货的处理程序. IQC检查员正确填写绿色<<收货>>贴纸,并贴于物料包装之标签下方. 4.5 特别处理的处理程序. 4.5.1 特别处理物料的种类. A.超差可能使用. B.不符合要求,加工后可以使用. C.超出允收水平,可选用合格品. 4.5.2特别处理物料的判定. IQC领班根据物料的不良状况进行初步判定,经与工程部,生产部,物控部共同确认 后, 决定该种物料是否可作特别处理. 4.5.3根据特别物料的种类对4.5.1A项免开<<特别处理联络单>>对4.5.1B、C项填写 <<特别处理联络单>>. A.由IQC检查员填写壹式贰份<<特别处理联络单>>并经QC部,生产部,工程部,物 控 部等主管人员签字认可. B<<特别处理联络单>>壹份送生产部,壹份QC部存档. 4.5.4特别处理物料的标识. IQC检查员正确填写黄色<<特别处理>>贴纸,并贴于物料包装之标签下方. 4.5.5品质改善通知. A.凡是需特别处理的物料,由IQC组长根据实际不良情况填写<<品质异常改善通知 单>>经QC主管批准后传真给H.K采购部,并由品质部通知供应商作出相应改善. B.由IQC组长对改善结果进行跟踪并作记录. 4.6 退货的处理. 4.6.1 对于需退货的物料,IQC检查员要把所退之物料的不良状况详细地填写于<>,经IQC领班审核,QC部主管签字批准生效后,由相关工程师主管签名认 可及物控签名. 注:由H.K送上大陆或客供的物料,因不合格,需退回香港供应商或客人的,要经 H.K.QC经理签名生效. 4.6.2 退货的<>复印贰份,壹份给物控,壹份给货仓随货退货退回供应商, 并将此报告传真结H.K采购部,品管部及工程部或供应商,大陆品管部存档. 4.6.3 退货物料的标识. 13 IQC检查员正确填写红色<<退货>>贴纸,并贴于物料包装之标识下方. 4.7 生产线退料处理. 4.7.1 生产线料必须由生产线填写退料单,并注明退料编号、名称、数量、原因及领料数 量,生产部主管核实后,交厂长或QC主管签署意见后,把退料单及退料送IQC. 4.7.2 检查结果判定. A.良品物料直接入仓,并贴绿色<<收货>>贴纸标识. B.不良物料做生产线退料报告一式三份,F1货仓及物控各一份,QC部一份存档,并 根据不良状况及不良率判定为退供应商或本厂报废处理. 注:报废处理物料须厂长批准. 五.检查标准 5.1 抽样计划. 5.1.1抽样本执行MIL-STD-105E单次抽样计划,普通检验第II级. 5.1.2抽样件(箱)对于5件(箱)或5件(箱)以下要求对每件进行抽检,5件(箱)以上执行 MIL-STD-105E单次抽样计划特级检验S-4级. 注:按S-4级抽样时当抽样数少于5件(箱)的一律按5件(箱)进行抽样检查. 5.2判定标准: 包装材料类: 严重AQL=0.65 轻微AQL=1.5 安全 AQL=0 五金材料类: 严重AQL=0.65 轻微AQL=1.5 安全 AQL=0 电子、电器组件类: 严重AQL=0.4 轻微AQL=2.5 安全 AQL=0 塑胶零件类: 严重AQL=0.65 轻微AQL=1.5 安全 AQL=0 其它类: 严重AQL=0.65 轻微AQL=1.5 安全 AQL=0 (注意:以上运作程序应以本部门最新版本为主) 5(2检测判定标准 5.2.1对应图纸、样办、五金压铸件不能须走料不齐、粘模、困气、断针孔大、孔偏、孔小、 顶高、披锋未除尽，表面氧化生锈、凹凸不平、污糟、压痕、变形、断裂、材料不符、 通不过盐雾测试 、表面处理通不过附着力测试、合金压铸件需喷油的产品通过 145?.30分钟过后局有汽泡出现或影响装配、外观等问题，且以上问题都将判定为严 重缺陷. a) 2彩盒不能有漏印图案，无印“MADE IN CHINA”字样，过UV油的产品通不 过UV测试，试装偏小不能用等严重缺陷。 5.2.3卡通箱不能有尺寸不符合规定要求，接口不牢固，箱唛字体大小、颜色、排版、位置 不符合要求，材料规格不符合要求，纸箱破损、缺烂、起皱、污糟、字体不清晰、漏 印、印错变形潮湿等严重缺陷。 5.2.4吸塑咭、啤咭类产品不能有切边不齐有毛边，有皱折、破损及机械损伤，无印编号、 电脑纹号及“MADE IN CHINA”字样，带坑的啤咭、坑的四周切痕不整、未穿透 纸板等严重缺陷。 5.2.5发泡胶类产品不能有棱角开边不规则、缺损、披锋、顶针不平、发霉、发黑有污足迹、 发泡胶无标记、字唛及产品编号、发泡胶尺寸与样办不符等严重缺陷。 14 第六章 制程品质控制 6(1啤机部巡查QC运作程序 一.目的 1.1为给啤机QC一个标准的工作

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,提高QC的工作责任心,杜绝不良品流入下道工序, 特制订本程序. 1.2 给QC与啤机部及相关部门以标准的沟通渠道. 二.适用范围. 2.1本程序适用于本公司啤机部各巡查QC. 2.2本程序适用于本公司啤机部以及外发供应商生产的所有啤件. 三.职责. 3.1啤机部各巡查QC必须按此程序运作. 3.2啤机部监督协助实施. 四.程序内容. 4.1检验依据 a. 生产通知单. b. 样板 c. 零件表 d. 工程资料 e. 修改模资料 f. 试装检验 g. 产品颜色指示 4.2检验标准. 4.2.1抽样:根据每小时生产数量的20%进行抽样. 4.2.2允收水平:严重缺陷: ?5%,轻微?10%,安全,0 4.2.3拒收:超出允收水平. 4.2.4特别采纳:需经QC主管或厂长同意. 4.3 检验步骤. 4.3.1 根据啤机部的生产实际情况,由巡查QC具体分配每个巡查QC负责的机位. 4.3.2 巡查QC必须每1.5小时对所负责机位的啤件进行一次抽检,即12小时工作制的每 班QC应对所负责的机位巡查检验不少于7次, 巡查QC在检验时必须认真核对检 验,如样板,零件表,生产通知单等,必要时应对啤件试装确认或由相关工程师确认,对 特殊啤件(DARDA弧形轨)检验要依据检查指导进行. 4.3.3 每次巡查时若所检验机位的啤件未生产满或满1箱(盆)时,则对1.5小时生产的啤件 进行抽检. 4.3.4 1.5小时中已生产包装好的啤件,或者未生产满1箱(盆)的啤件,经抽样检验不合格者, 巡查QC必须将不良状况填写在<<啤机QC巡查记录表>>上,交啤机部领班签名认 可,由QC组长将不良状况填写在<>上,一式两份,交QC部主管签 堍核准后,再交啤机部主管签名认或,一份给啤机部留底,一份交回QC部存档. 4.3.5 对于车间领班签名认可的啤件, 巡查QC应立即在不合格的包装箱或包装袋上贴 上<<退货>>贴纸,并置于退货区. 15 13 4.3.5 若领班对巡查QC判定的不合格品,不予签名认可, 巡查QC应立即反应给巡查QC 组长,由QC组长与啤机领班或啤机部主管共同确认,若仍有争议,交由QC主管或厂 长处理. 4.3.6 对啤机部领班或主管签名认可的不合格品, 巡查QC要及时跟进,若1小时之内啤 机部未采取任何改善措施或改善效果不理想,达不到品质要求, 巡查QC必须将跟 进情况反映给巡查QC组长,由QC组长确认或作出进一步跟踪,若仍无改善,交由 QC主管会同啤机部主管共同处理. 4.3.7 针对细小啤件(如:牙仔,杯士),订单数超过500PCS按每小时的生产数量的30%抽检, 且必须要检测同心度以及进行试装,订单数少于或等于50PCS的啤件QC必须全检. 4.3.8 对置于成品区或已完成生产数量的啤件, 巡查QC按每箱(盆)数量的5%复检,合格 品填写<>单放入包装箱(盆)内. 4.3.9 凡不需喷油的颜色啤件,由啤机巡查QC每天将每种啤件送2PCS给QC部文员做脱 色试验,文员要做好脱色试验记录. 4.4 特别处理: a. 特别处理种类:(1)改善困难,但可以加工使用. (2)不良率超标准可拣用. (3)降低标准可使用,且不影响成品的质量. b. 啤机部对“a”中的1.2类啤件不能加工而生产急用时,则可与相关部门联络,啤件 作特别处理,由其它部门使用. C. QC部填写好<<特别处理联络单>>,加工拣用部门主管签字认可,厂长批准后即 可生效. d. 对特别处理的啤件, 巡查QC在包装箱上贴上<<特别处理单>>. 五.免检啤件 5.1试模啤件 5.2做板啤件 (注意:以上运作程序应以本部门最新版本为主) 6(2胶件检测判定标准 一(以下不良将判定为严重缺陷: 1(用错料或色粉 2(尺寸不符合规定要求，不合喷油模 3(试装不良 4(脱色测试不合格 二(以下不良按实际情况判定为严重或轻微缺陷: 1(走料不齐、缩水 2(披锋、变形 3(粘模、断针、崩模、撞伤 4(料花、色斑、困气、发白、顶白、顶爆 5(拉白、拉伤、拉断裂 6(夹水纹、油纹、射纹、气纹、汽泡 7(烧焦、表面粗糙、油渍 8(包装不良导致产品擦花、变形、断裂 9(整形不良、碰伤 16 14 6(3喷油、移印QC运作程序 一.目的 1.1为了提高产品质量,控制喷油,移印过程中出现的质量问题,特制定本程序. 1.2本程序提供喷油,移印巡查QC应遵循的原则和方法,并提供QC检查员民本部门领导及QC部与生产部,工程部等部门之沟通渠道. 二.适用范围 2.1本程序经QC主管审核,厂长批准后正式生效,本公司内各相关部门均应照此执行. 2.2本程序适用于喷油,移印巡查QC对车间生产工序的质量控制. 三.职责 3.1本程序在QC主管督导下，由巡查QC组长带领全体QC认真执行。 3.2生产部,工程部等相关部门协助实施. 四.检验过程 4.1检查流程图 允收 装配部 喷油部 检验 特别采纳 移印部 半成品 QC抽样 半成品/成品 抽样 喷油成品 QC抽样 拒收 允收 拒收 检验 检验 特别采纳 执色部 特别采纳 允收 4.2检验步骤 4.2.1巡查QC组长负责本组QC的分工协调,对即将生产或正生产之产品做出相应品质控制 计划,督导QC按程序开展检验工作. 4.2.2巡查QC组长应于投产前收集齐有关检验资料,如:样板、画稿、<<颜色生产指示>>等. 并将有关重点检查注意事项明确告知当班QC,资料不齐应及时向上级反映. 4.2.3喷油巡查QC检查时应逐个工序进行抽样,并优先抽检新产品,新工序. 4.2.4执色部QC负责对车间挑选好且贴有“待验成品通知单”的喷油成品进行检验,无成品检 验时,应进行工序检查. 4.2.5移印巡查QC除照喷油巡查QC进行抽巡查外,对一间挑选好且贴有<<待验成品通知 17 单>> 的移印成品要抽样检查,抽样标准及允收水平同执色部QC. 4.2.6所有QC检查时都必须时照样板,并参考<<产品零件表>>,<<颜色生产指示>>等资料,产 品本身或因修改而与样板不符,必须有工程部出具的书面资料或重新签板,证实可接受, 否则应拒收. 4.2.7QC在检查合金及塑胶件的喷印产品时,必须按照<<界油试验程序>>做界油试验,以确定 其表面油漆的粘附力是否合格,对于油漆表面耐摩擦的强度可按照<<擦油试验程序>>或 直接用指甲刮来进行签定. 4.2.8检验完毕,所有合格品均必须原样放回原处,不良品请车间领班或主管确认并要求其改善. 4.2.9喷印部QC应积极主动地同生产部人员一起参与对上一道工序流入的产品进行检查,如 啤件或装配部加工后的五金件及胶件,不合格的应回上道工序,有特殊情况需让步接受或 是加工后使用的,要上报QC主管或厂长作出决定. 4.2.10 QC检查时,发现产品不良率超过既定标准,应对该产品进行“拒收”并将不良状况如实 记录于当日巡查报表,不良品请车间领班确认并在并在巡查报表备注栏内签名认可,同时 巡查QC应及时跟进督促生产部做出改善,如车间未采取改善措施或改善效果不理想,应 及时向上级反映,防止批量不良品之产生.(特殊情况下需让步放行的,须QC主管或厂长 认可). 4.2.11如果巡查QC对产品不良状况的判定与车间发生冲突,应及时向QC组长反映,由QC组 长与车间领班或主管进行沟通再确认,必要时由QC主管做最终确认. 4.2.12对于喷油的品质问题,若喷油部改善较困难需执色部加工处理的,QC组长应及时通知执 色部QC进行检查,如执色部QC进行检查,如执色部未加工处理,QC可拒绝检查该批产 品,或直接退货,并将实际情况上报QC组长或主管. 4.2.13执色部及移印部QC对于检验完毕的成品应及时用“已验成品”贴纸将“待验成品单上” 的“待验成品”贴住,并在单上注明检验结果,“允收”,“拒收”或“特别采纳”,“未验成 品”或“拒收”的产品均不可流入下一工序. 4.2.14检查完毕,QC应将检验结果如实记录于当日报表交QC组长审核,请车间主客签名认 可,QC组长应及时将巡查情况汇报给QC主管,并于每周星期一做出上周“验货结果统计 表”交QC主管. 4.2.15所有检查报表均应及时交QC主管处,由QC主管批准后存档备查. 五.抽样标准: 5.1巡查抽样:每次抽样不少于10PCS. 5.2出货检查抽样:按MIL-STD-105E单次抽样计划普通检验第II级. 18 六.判定标准: 6.1允收标准: 6.1.1巡查允收标准: 严重?5% 轻微?10% 安全=0 6.1.2出货检查允收标准: 严重AQL=0.65 轻微AQL= 1.5 安全AQL=0 6.2拒收标准:超过允收标准则拒收. 6.3参考文件 <<擦油试验程序>> <<界油试验程序>> 16 6(4喷印产品检测判定标准 一(以下喷件不良将判定为严重缺陷 1(漏喷、喷错色或位置 2(油层爆油、起泡、起皱、砂孔 3(合金喷油后起泡、剥落 4(不能通过界油测试 二(以下喷件不良按实际情况判定严重或轻微缺陷: 1(未喷够油、不到边、喷不均匀、反底、起牙 2(飞油、杂油、积油 3(喷油光泽同样办比较偏光、偏哑 4(喷油表面污糟、杂尘、黑点、指印 三(以下移印件不良将判为严重缺陷: 1(漏印、印错位置或图案 2(重印、印字模糊不能辨认 3(不能通过附着力测试 四(以下移印件不良按实际情况判为严重或轻微缺陷: 1(移印位置偏移 2(套色偏移不正 3(图案不全、刮花 4(牙边、砂孔 6(5装配巡查QC运作程序 一.目的. 1.1为了控制装配过程中出现的各种质量问题,提高产品质量,减少成品返工,特制定本程 序. 1.2本程序提供各装配巡查QC应遵循的工作原则和方法,明确各有关人员的职责. 二.适用范围. 2.1本程序适用于本公司各装配巡查QC及其对装配工序的检查. 19 2.2本程序提供装配巡查QC与本部门,生产部领导及QC部与生产,工程部等相关部门的 沟通渠道. 三.职责. 3.1 本程序经QC主管审核,相关人员讨论,厂长审批后正式生效. 3.2 QC主管督导各装配巡查QC严格执行该程序. 3.3各装配部监督并协助实施. 四.检查结果的判定. 4.1允收标准:安全=0 极严重<2% 严重?5% 轻微?10% 17 4.2拒收标准:超过允收标准则拒收. 五.检验依据. a.<<作业指导卡>> f.<<样板>> b. <<产品零件表>> g .<<工程图纸>> c.<<车头检测表>> h.<> d.<<颜色生产指示>> i.<<投产通知书>> e.<<颜色规格表>> j.<<客户要求>> 六.检验过程. 6.1检查流程图. 装配车间 装配控制点 车间返工 报废 原因分析 抽样 拒收 检验 特别采纳 标识隔离 允收 结论 下一工序 6.2检验步骤及方式 b) 1装配巡查QC组长应在产品投产前收集齐检验依据和各种检测工具并做出相应的 品质控 制计划. 3.2.2装配巡查QC依照<<作业指导卡>>上既定的工序控制点,根据生产车间的生产情况对工 20 序进行抽样检查,每2小时对车间所有的既定控制点巡查一次,各巡查QC应严格按照相 关检查依据进行检查. 6.2.3检查过程中,QC应将合格品与不合格品明确分,不合格品用红色箭头纸标识,并注明不良 状况. 6.2.4当装配巡查QC问题时,应立即跟车间线长,领班反映,并督促其做出改善措施,将检查结果 如实记录于<>.如QC对问题的判定与车间意见有分歧时,应立即汇报给 巡查QC组长,由组长与车间协调,必要时上报QC主管做最终签定. 6.2.5装配巡查QC检查员在巡查过程中,如发现控制点不良率超过允收标准,应“拒收”该批产 品,并及时汇报给QC组长,同时要联络车间领班或主管,要求其在<>上签 名认可,不能让不良品流入下道工序,如问题改善困难,而对产品性能无太大影响需特别采纳的产品,必须经QC主管或厂长签名认可方可放行,而生产车间则应对该批产品识隔离,以便追踪. 6.2.6对于“拒收”的产品, 巡查QC应积极地参与问题的分析,并对问题的处理过程进行跟踪, 如生产部未做任何改善措施,或改善效果不理想,应马上向组长或主管反映,以求问题的 彻底解决. 6.2.7装配巡查QC应主动积极地参与车间来料(外厂或本厂其它部门提供之零配件)注:主要 指塑胶件及喷油件的检查.如发现异常,应立即向车间主管提出,同时将此信息反馈给QC 组长或QC主管,防止大批量的不良品流入装配车间. 6.2.8所有产品检查完毕后应将其原样归还生产部. 6.2.9 QC检查员每天必须认真及时地填写<>,并于当日下班前统计检查结果, 做出<<不良状况直方图>>,连同<>一并交QC组长审核,QC组长于次日 早晨将总的检查结果,反映给生产主管,而生产主管应在报告上签名认可. 6.2.10巡查QC组长应经常巡视于各车间,协助QC主管监督全体巡查QC严格按本程序进行 检查工作. 6.2.11对于不良率过高或严重影响产品性能及安全的问题,装配巡查QC组长应会同生产主管, 产品工程师分析不良原因,并做出改善措施,及早解决问题. 6.2.12装配巡查QC组长应及时准确地将各装配车间的检查结果如实地汇报给QC主管,并做 出每周品质记录,交QC主管批准后存档,以备查询. (注意:此运作程序应以本部门最新版本为主) 21 6(6车间半成品检测判定标准 一(以下半成品不良将判为严重缺陷: 1(螺丝打滑(影响功能) 2(漏装配件 3(漏打螺丝(影响外观) 4(配件松脱 5(螺丝位被打爆 6(配件装错位置 7(配件安装不正 8(组件缝隙、高低脚 9(装坏物体 10(装错顺序 11(装入杂物 12(装配缝隙大于0.5mm 13(该互相紧靠的配件不能完全配合,而互相有空间隙位. 14(装配压力过大,使胶件发白 15(装配压力过大,使零件表面产生痕迹 16(成品之功能与预期之功能不完全相符 17(成品在不同时间菜单现不一致 18(电批操作力度不平稳或电批嘴与螺丝头不相符,造成螺丝滑头 19(装嵌时工具设备操作不当或物料来货坏,造成车轴弯曲 20(装配件因电镀不良外层导致氧化或生锈 21(装嵌时没有放置好,使电线外露凸出 22(电线焊接不良而导致功能问题 23(焊锡铜片,介子及其它电器原器件有假焊、虚焊 24(装配没有按规格用零件 25(装配时未按零件表要求,错打另一种螺丝 26(未按要求操作,而对零件进行错加工(包含加工位置、加工方法错误) 27(热烫对象未达到要求 28(颜色与签板不一致或要求之颜色不一致 二(以下半成品不良按实际情况判为严重或轻微缺陷: 1(螺丝打滑(影响外观) 2(装配缝隙大于0.2mm小于0.5mm 3(对称装配之零部件未对称装配 4(装配位置关系正确,但有个别松动,在静止状态下,不影响功能和外观 5(装配对象未达到要求之紧度(拉力测试) 6(电批扭力小或操作不当,螺丝未打到位 22 7(线路板或喇叭功能不良 8(应批掉之披锋或水口遗漏未批 9(披锋、水口未批干凈而留有胶丝 10(零配件在装配时未到位,留有余隙 11(晃动超过客户规定之标准 12(牙油过多外溢,影响外观 13(电镀不良造成电镀层脱落 14(有脏物粘染痕迹 15(有刮伤、油物污染痕迹 16(有摩擦损伤,溶剂污染痕迹 17(颜色与签板不完全相同或要求之颜色不完全相同 18(对象有手指抚摸痕迹 19(对象有胶水渍、水渍、污渍等 23 第七章 最终品质控制 7(1运作程序 一. 目的 为提高公司产品质量,满足客户要求,减少客户投诉,增强公司信誉,同时给成品QA人员 以正确的工作指引. .适用范围 二 2.1本程序适用于山打根公司各成品QA检查员. 2.2本程序适用于本厂各车间生产的成品在入仓前的检查. 三.职责 3.1品检部各成品检验员必须按此程序严格执行. 3.2生产部监督并协助实施. 四.成品检查流程图 车间返工 车间 成品 拒收 样本 特别采纳 结论 允收 货仓 五.程序内容 5.1 抽样标准 5.1.1 MIL-STD-105E单次抽样计划普通检验水平II级. 5.1.2寿命或安全检验适用于:MIL-STD-105E特级检验S-2. 5.1.3抽样件数及装配质量拆装检查适用于:MIL-STD-105E特级检验S-4. 5.2 允收水平 MIL-STD-105E单次抽样计划 安全:AQL=0 严重:AQL=0.65 轻 微:AQL=2.5 5.3检查依据 a.<<产品零件表>> b.<<成品检查指导>> c.<<检验表>> d.<<样办>> e.<<工程图纸>> f.<<客户要求>> g.<<作业指导>> 24 5.4 检查步骤 5.4.1各车间将生产之成品统一放在成品区,并于<<待验成品>>单上如实填产品名称、客 户名称、产品箱数、数量以及生产车间,生产日期等,通知QC部验货. 5.4.2 QA检验员根据<<待验成品>>单上所注明的数量,按5.1项抽样标准进行随机抽样. 5.4.3 QA检验员对所抽取的样本进行检查,检查依据为5.3所列之内容,一般的检查项目, 主要包括: a.包装检查 b.外观检查 c.装配检查 d.功能测试 5.4.4 QA检查员在验货过程中应根据资料,样板,对所出现不良状况作出真实,准确的判 定,对于检查出之不合格品要用红箭头纸标识在不良处,并注明不良原因. 5.4.5在每批产品检查完毕后QA检查员要通知QA组长对不良品进行确认,若确认属实, 则要据实出具QA检查报告,由组长签名. 5.4.6经QA组长签名确认的不良样品和报告需请生产主管认可,并在报告上签名,若生产 人员对不良判定有疑问时,则请QC主管到场,作最终确认. 注:1.检查出之不良品未经QC组长及生产人员确认之前,所有人不准拿走或拆开 检查,以避免争执. 2.QA检查员对不良品的判定一定要实事求事,不能有弄虚作假或夸大,缩小甚至 是隐瞒问题的情况发生. 5.4.7 QA报告经QA组长审核及生产主管签名认可后,上交QC部由QC主管批准生效后存 档,以备追备. 5.4.8检查结果的判定: a.“允收”可由组长判定后生效. b.“拒收”由组长判定,并报QC主管批准后生效. c.“特别采纳”由QC部主管或厂长根据实际情况决定. 5.4.9验货结果判定后,QA检验员将印有“已验成品”字样的条形贴纸贴住<<待验成品>> 单上的“待验成品”四字,并在QA意见栏内注明“允收”,“拒收”或“特别采纳”, 同时签署姓名及检查时间. 5.4.10对于返工的产品,QA检验员应及时跟进,弄清导致本次返工之不良原因,待返工完 毕后,仍按本程序进行抽样检查,对同一批次的产品,若QA连续检查三次均拒收,则 提交厂部有关负责的评估后处理. 5.4.11 QA组长每天根据各车间作出之<<每日成品验货报告/记录>>,每周作一份成品验货总 结报告,上交至主管处. 5.5 特殊情况检查. 5.5.1 因针对正常生产时包装材料未到,而包装材料一到位即刻就要出货的情况下,应由 计划调度或生产人员提前通知QC部,QA检查员可对车间生的成品进行分步检查,即 先查产品本身的品质状况,等包装材料到后,再对其试装进行检查,达不到要求的按 25 退货处理,若要特别采纳必经QC主管或厂长按实际情况决定. 5.5.2 对一批产品客人要求分批落货且落货期较紧的,为避免同H.K.QA验货的时间冲突及 增加工作效率,QA检查员每天对车间生产出的产品进行抽验,抽验数量按生产数量 的20%进行,低于80PCS的进行全检. 5.6 成品入仓 货仓必须根据<<已验成品>>单上的QA意见进行收货,凡QA拒收的,未经检验的或无 单的产品,一律不得入仓,严格执行<<最终检验和试验程序>>,<<已验成品>>单作为 标识,要随该批产品一起入仓. (注意:此程序应以本部门最新版本为主) 7(2成品品质判定 一(以下不良成品将判为严重缺陷: 1(外箱箱唛对应订单资料(PO.NO、产品编号、名称等)有错误 2(彩盒、白咭、说明书、保证咭、俱乐部说明书等件颜色及印刷字体不对应样办. 3(包装材料无供货商名称和地址、正确的原产地、UPC代码,产品编号和名称. 4(产品上所有装配零件无对应<<产品零件表>> 5(用错零件或零件顺序方向装错 6(明显披锋、水口 7(因装配不当压伤、压破、爆裂 8(说明书漏打日期、产品、编号、原产地、UPC代码,产品编号和名称. 9(横头咭颜色不对板或用错横头咭 10(订书钉未打平、生锈 11(漏贴计算机纹贴纸或名称、数量贴纸 12(吸塑咭上无“Made in china”字样 13(烫金易脱落 14(任何主要功能不符合 二(以下成品不良按实际情况判定为严重或轻微缺陷: 1(外箱漏打日期 2(封箱不良、漏封、封住卡通箱字唛、用错封箱纸 3(配件松脱变形 4(胶袋污糟、破损、用错胶袋、胶袋开口大于横头咭 5(吸塑周边有裂口、烧焦、压痕、变形 6(吸塑表面污糟、汽泡、损烂、透明度不够、擦花 7(吸塑咭颜色、印刷字体不对照样办 8(吸塑咭呎寸、编号不符合零件表要求 9(吸塑内产品位置、顺序不对应样办 10(产品在吸塑内无定位、易松动 26 11(热烫对象未达到要求 7(3成品检验项目 一.包装材料的检查 1.1包装材料是对产品进行装饰,保护,及产品说明作用. 1.2检验依据:有效成品样办及箱唛资料,包装规格. 1.3包装检查时主要缺陷是:与资料不符、产品外露、包装材料破损、印刷质 量、包装材料材质、透明度、色泽性、产品上彩上及外箱上的路名、路 名编号、产品编号是否一致性,生产日期是否正确. 1.4包装材料检验项目. 外箱:正唛、客户名称、目的地、制造产地、箱号 侧唛、产品编号、产品名称、数量、毛重、净重、体积 材质、双坑B,B、单坑A,A 彩盒:彩盒贴纸上的产品编号、路名编号、路名、UPC条码、年龄标识、 警告语言、CE标志、环保标志、产地标记、销售商标记。 吸索PVC胶片:安全性问题、不能有利边、尖角、齿边、透明度要好。 胶袋检查:开口周长大于或等于14``必须打有8孔、其厚度必须大于 0. 05mm，却欧洲的一定要有六国警告语言。 说明书、保证卡、印刷质量检查。 二(产品外观检查 2.1本公司的产品主要客户是美国、欧洲及日本三大销售地，可根据不同的 客户要求进行外观检验。 2.2检验依据是:有效性样办及画稿。 2.3检验判定标准:产品外观及包装要求。 2.4产品外观检查是指:表面印字、喷油表面、塑胶件表面、五金、电镀件 表面、主要是不能有安全性问题、其次是装饰、颜色和清洁度。 三(装配检查 3.1检验依据:零件表、有效性样办、作业指导书及其它相关资料。 3.2产品装配常见缺陷有: 漏装、错装、多装、装配不对称、装配走位、装配方向反、不到位、紧 固件松动、起级、间隙大。 四(尺寸检测 我公司以生产模型电动玩具为主，其尺寸检测相当重要，尺寸检查一般是 按不同类型的规格检查，分别为:G、O、HO、OO、N、Z。主要是针对 性检查:轮距、挂钩高度、轮辘直径、泵把高度。 五(功能检测 玩具的功能分两种:一种是按说明书进行，另一种是一看就明白的，本公 司主要是火车类，功能检测应根据车头检测表进行。 5.1起动电压5.5V以下，直轨路轨。 27 5.3灯光系统:是否恒光、闪光、前行前灯亮、后行后灯亮、尾灯是否正常。 5.4挂钩检查:自动挂合、电动脱勾、磁石脱勾、遥控脱勾。 6. 5轮辘性能:摆动、跳动量、转动灵活性、是否全部贴地。 5.6声音:分贝表距离被测物体30mm地方被测出。 5.7拖车厢检查:椭圆路轨及“8”字路轨最少能拖7节~15节车厢，且路轨 上匹配有左右叉轨。 5.8活动件性能检查:如门仔、轮架组合。 六(产品寿命的检测与试验 6.1可根据H.K.QA部的寿命程序进行，试验状态时一定要按时记录、加油、 清洁路轨。 6.2实验过程中出现有异常状况都应记录清楚时间、维修次数、新换零件。 6.3实验完成后应对产品进行实验评估。 七(产品运输实验 产品运输实验:有振动实验、掷箱实验。 28 第八章 测 试 第一部份:安全性测试 一、 玩具定义 是指为14岁以下儿童设计或明显供他们游戏时使用的任何产品或材料。 玩具的安全测试包括:物理机械、易燃性、有害化学成份三个大的方面，这里需要介绍的主要是物理机械性能测试，其内容主要有以下几点: 1、 小物体试验(small parts); 2、 利边试验(sharp edge); 3、 利角试验(sharp point); 二、 测试内容 1、 小物体测试主要是为了防止玩具(包括可移取、可脱落的部件或玩具碎片)被儿童放入口中， 造成窒息的危险。其测试是通过一个小物体测试筒进行的，将玩具拆下来的、可脱落的部件， 以最易进入的方位和在不施加任何压力的情况下放入测试筒，检查是否完全落入小圆筒内， 如果完全落入则判断为危险的小物体，如图(一)。 1.25in A 1.0in 2.25in 图(一) 2、 利边测试主要是针对金属类及玻璃类材料的危险边缘的潜在危险。 方法:在利边测试器的圆形轴上包上一层聚四氟乙烯苯，其接头重迭部分不能超过0(01 英寸，以受测样办之最可能为利边的边缘与测试轴成90?5?的角度顶住轴，顶住力为 1.35lbs，然后按一下测试器上的红色按钮，让测试轴自动一周，转动停止后，取下乙烯苯 检查是否有划破的现象，如有划破，则判断为危害性边缘，即利边。 警告标鉴:四岁以下儿童不允许有任何有功能性的利边，如有则要加上保护装置加以保护， 四岁到八岁的儿童允许有功能性的利边，但要有警告标鉴: Caution: Contain Functional Sharp Edges, Not Intend for Children Under 4 Years of Age. 备注:信号词的高度至少要有1/8in，内容字句的高度至少为1/16in。 29 3、 利角测试 用利角测试器进行测试，如玩具部件影响到测试的，可拆除再进行样办的测试。 方法:首先进行测试器的调校，旋松锁紧环(逆时针)，使其向指示灯方向转动足够长的距离， 然后以顺时针方向转动计量帽，直到批示灯亮(刚好亮或要亮不亮的状态)，再顺时针 锁紧锁紧环(注意锁紧环与计量帽不能有相对的移动)，以计量帽上之刻度线对准锁紧 环上的校准参考标记，将计量帽逆时针旋至5个刻度，最后锁紧锁紧环，完成调校工 作。测试时将受测样办最尖锐的尖点顶住计量帽上的槽位内，以测试器与样办成垂直 角度施以11b的力，如果测试器发光，即认为是利角。 警告标鉴:四岁以下的儿童，不允许有任何有功能性的利边，如有则要有保护装置予以保护， 四岁至八岁的儿童允许有功能性的利边，但要有警告标鉴。 Caution : Contain Functional Sharp Point, Not Intend for Children Under 4 Years of Age. 备注:信号词的高度至少要有1/8in, 内容字句高度至少为1/16in。 4、 正常使用试验和滥用试验 正常使用:按照玩具附有的说明进行使用的方式，由传统与习惯所决定的方式，或看玩具后即 明白的使用方式。所以正常使用试验是用来模仿正常使用条件，以保证在正常的磨 损和损耗中不会产生危险。此试验的目的必须是模仿玩具的正常游戏方式，是用来 发现危险的，而不是用来显示玩具的可靠性。 滥用测试:模拟为合理可预见滥用过程，即通过跌落、投掷和其它儿童可能的行为将玩具产生 机械性损害提示出来，这里介绍几种滥用测试的方法: a( 跌落测试 要求标准 年龄等级 高度 次数 投掷面 ASTMF963-96a 0 ~ 18个月 54英寸 10 次 盖有1/8英寸厚乙烯荃石棉板 18 ~ 36个月 36英寸 4 次 之2.5英寸厚混凝土面, 面积 36 ~ 96个月 36英寸 4 次 不少于3平方英寸 备注:对于以电池作为动力的玩具，实验中必须将建议使用的电池装上，假如没有建议具体型 号的电池，必须使用可买到的最重的电池。 要求标准 年龄等级 高度 次数 投掷面 EN71-1998 0 ~ 14岁 85?5cm 5 次 铺有2mm厚胶层,且胶层之硬 度为75?5?的4mm厚钢板. 以任意方向自由跌落，并且在每一次掷完后要检查有无出现小物体、利边、利角等安全问题或出现影 响到其性能方面的问题，作记录出具报告。 b(扭力,拉力测试 1) 扭力测试 年龄 美国ASTMF963~96a 欧洲EN71~1998 加拿大(CHPA) 0 ~ ?18个月 2 in ~ lb 3in ~ , 0 ~ ?36 8.85in ~ lb ,18 ~ ?36个月 3 in ~ lb ,36 ~ ?96个月 4 in ~ lb 30 2)拉力测试 年龄 美国ASTMF963~96a 欧洲EN71~1998 加拿大(CHPA) 0 ~ ?18个月 10 lb 可抓住部分直径为?6mm, For age 0 to?96months ,18 ~ ?36个月 15 lb 为11.2lb,,6mm,为20.2lb. ,36 ~ ?96个月 15 lb (For age 0 to?36morths) C(压力测试 年龄 美国ASTMF963~96a 欧洲EN71~1998 加拿大(CHPA) 0 ~ ?18个月 20 lb 36个月或以下的做 96个月或以下的做10lb ,18 ~ ?36个月 25 lb 24.7lb的压力 的压力 ,36 ~ ?96个月 30 lb 此项测试主要针对有些玩具产品做冲击测试时考察不到的某个部位，如凹陷部位的车仔，而这些部位又是能被儿童触及到的，做测试时，需要一个加载装置，直径为1.125?0.015in，厚度为0.375in的刚性金属圆碟，碟的周边必须要加工成半径为1/32in的圆边，以消除不规则边缘，圆碟的位置必须使其接触平面与试样表面平行，做完测试后，检查是否出现安全或其它问题。 以上讲述和介绍为玩具安全知识基本的也是最常用的一些测试方法,在这里顺便也介绍一下几种国际玩具安全标准,主要是欧美国家的标准,我们通常所用的有ASTM F963.、EN71、 EN50088、16CFR等下面逐个地介绍一下: ASTMF963是美国的玩具安全标准,它是非官方文件,中文名称是美国材料与测试协会F963是指此标准以这个编号出版的,也就是它的版本号,ASTM标准里包括有对各种材料的检定和测试的规定, ASTMF963是专指玩具安全方面的要求标准,不包括产品本身质量方面的要求,它对玩具的年龄限制,标签,滥用测试及正常使用都作出了明确的规定和要求. EN71是欧洲共同体一致通过的玩具安全标准,进入欧洲市场销售的玩具都要符合此标准中的规格要求,有些方面与ASTMF963基本上是一致的,如尖点,利边测试,有些方面又有所不同如,跌落测试和拉力测试等,但主要目的都是为了以最大程度减少玩具对人体的伤害. EN50088 欧洲电动玩具的安全标准,经过欧洲电工技术标准化委员会(CNEIEC)通过,如电动玩具的测试,标签变压器玩具应标明的内容,加热及非正常操作等。 16CFR地美国联邦法规的第16部份，内容包括三岁以下儿童使用玩具的安全滥用性测试及电动玩具要求、有毒性方面的要求。 31 第二部分:可靠性方面的测试 在第一部份中我们谈了一些滥用测试方法，它的目的主要是通过这些手段来发现玩具所隐藏的潜在性危险，以保证消费者的安全，所以以上测试也都是模仿儿童一切可能的行为以及按照儿童的生理特征所定出的标准方法，那幺玩具产品的测试除了需要做以上的测试外，还需要做一些其它的测试----可靠性测试，通过这些手段检测产品材料的特性、玩耍方式等是否正常，以保证产品的质量。 首先让我们从头开始，塑胶件是塑胶产品的重要组成部分，那幺对塑胶件的控制主要是外观、尺寸、机械性能等方面，外观包括颜色的对错、有无啤塑的缺陷，如:料花、缺口、水纹、变形等。尺寸，如:柱位、孔位等。机械性能方面，如:胶件的脆、软、硬度等问题，那幺一些辅助性的测试手段，如:颜色，我们一般用植物油和酒精的混合液体对胶件进行擦试后观察;尺寸测量工具有卡尺、投影仪、显微镜或试装样办;机械性能方面就要进行拉力测试、扭力测试或冲击等测试去进行比较以达到理想的效果，目的就是让合格的胶件流入下一到工序。那幺接下来就是喷油/印字工艺的检测了，众所周知，一件产品的外观美主要就是要看它的喷油/印字工艺，所以对油层的附着力、抗摩擦能力的测试也就必不可少了，下面就介绍几种对油层的测试方法。 1)(界油测试-----目的是评估喷油层的附着力，使涂层达到一定的工艺要求。 适用范围:所有产品的表面深层(包括喷油、移印、丝印、烫金、电镀等). 法:在样本表面用刀片划出11条横线条，线长为20mm 且各相隔1/16”，然后垂直于横方 线条交叉划出11条竖线条，同样线长为20mm且各相隔1mm，注意一定要划透油层, 这样就形成100个小方格，然后用毛刷或其它的工具把样板表面扫干净，用3M 810 胶纸完全粘贴在 小方格上，用手指或擦胶压实，从粘贴到拉起胶纸要在90?30s内 完成，然后抓住胶纸的另一端，以胶纸和样板表面尽量成45度角，用力一次性拉起， 再对样板进行观察(每件样板最好测试3个部位)。不能接受涂层下的基层可见,则为 不合格。 2)(擦油测试-----目的是为了评估油层对抗摩擦的能力。 适用范围:所有产品表面的深层,并面积小于25.4×25.4mm(包括喷油、移印、丝印、烫金、电镀等). 方 法:用Perfection,058B,FABER–CASTALL.Eberhard Faber Pind Pearl # 400.6mm直径的沙胶 笔，并将胶笔头沿中轴一次切成45度后再测试，注意每次测试前沙胶笔都要重新处理，然 后将沙胶笔置于样板表面上斜切成90度角，用25.4mm磅的力沿相同的路线来回摩擦，合 理的距离应为1—2寸，擦胶笔在表面上摩擦前进一次及后退一次为一个循环，5个循环后 检查涂层再进行另一个循环。若5个循环后油层下基材可见则为严重;若10个循环后油层 下基材可见则为轻微。 3)(冲沙测试-----同样是为了检测油层抗摩擦的能力，但此测试特别适用于形状不规则的表面。 适用范围:所有产品表面的涂层. 方 法:用沙粒直径为大于0.6mm，小于0.85mm的沙子，将沙子放于漏斗中，把样板的受测面置 于管口下1寸处，与流沙的方向成45度角，让沙子冲至样板上，对于喷油/丝印烫金类涂 层，冲沙总容积为2公升;涂层为移印类的要冲沙1公升样板在23??2?放置24小时， 若用一半的用量冲沙后见基材者则严重;用完所有的用量冲沙后见基材的则轻微。 这几种油漆涂层的测试方法,是目前应用得比较广泛的测试油层抗摩擦能力的手段，特别是玩具行业更是必不可少,那幺接下来就到了成品的检查,由于生产装配包装过程是前几道工序的集合, 32 前面做到,后面自然可做,所要做的就只是定时的抽查进入相关的检测并跟踪直到改善,所以这里 就简单的讲一讲包装方面的测试,包装材料一是要求它美观耐用,还要要求它有保护作用,保证产 品在运输或是搬运的时候不容易损坏首先介绍一下彩盒上透明窗的测试,透明窗的作用是美观,能 展示自己的产品的外观美,能让顾客不拆开包装就能看到产品进行挑选,减少了损耗,但是有一个 缺点是吸嗦与彩盒间粘贴很容易脱落或变形,所以要做透明的压力测试以保证透明窗的质量和防 盗性。 4).透明窗压力测试 测试方法:用一个直径为0.5“(12.7mm)的半球形头 置于透明窗的封边角位及距离1寸的位置上,施以5 磅的力维持10秒,测试 在5个位置上进行4个角和中心位,测试后检查透明窗的封边爆开情况。 评 定:透明窗单边超出一半长度剥落或透明窗超过两个剥落面,其面积超过12.5%以上或包装内的 玩具从剥落面积内能跌出来则拒收。 运输测试包括振箱和掷箱两个方面。 1) 振箱测试 振箱是利用一台专用的机器“振台”，模仿正常运输时的振动频率进行的。 方 法:规定为总的振动频率为12000次，将箱置于振台上，启动机器，使箱与台面由于振动产 生 间隙，然后用个宽为2英寸，厚为1/16英寸的金属片插入此间隙，调动频率调节器， 以 使 达到金属片能够沿包装产品最长尺寸的边缘间抽离，并且至少能够插入4英寸， 记下此时的频率，振动时间由决频率12000次除以现时振动的频率得出，振动这幺长的 时间就可以停止，再进行检查。 注 意:当振动达到总的时间的一半时，要将纸箱转动90度(水平)，如果箱太大转不到90度， 则可以转动180度(水平)。 2) 掷箱主要测试 掷箱主要是模仿运输过程中装卸时，人为造成抛、摔等行为或箱本身的跌摔而制订的。 方 法:按一角三边六个面进行。一角指纸箱上夹缝一条边所连的下端的那个角;三边批这个角 所对就延伸的三条边，依次为最短边、次长边、最长边;六面指纸箱的六个面按顺序依 次为 底面、顶面、右侧面、左侧面、前面、后面。 3)掷箱的高度如下表: 箱重(总重量) 高度 1-10kg 75cm 11-20kg 60cm 21-30kg 45cm 31kg 以上 30cm 注 意:以上运输测试不适合于?卡板走货;?重量为57kg以上的;?短途运箱，即日到达的。 4) 老化测试模仿运输时或其它地方不同于生产地的地区或国家可能的环境进行。 方 法:将产品放入焗炉48小时，温度为54,57?，后置于室温4小时后观察。 33 4) 高低温测试 方 法:入焗炉54,57? 4小时，置于室温4小时，再放入冰柜,20?2? 4小时，再置于室温 4 小 时，如此三个循环，共48小时，进行观察。 注 意:老化或是高低温都是属于模拟的强化测试方法，它可以用来考察产品的包装，产品的性 品本身的材料，也用于一些滥用测试前的环境准备，如:拉力、扭力、压力等。 34 硬度和盐雾的测试 1)、这里先介绍一下盐雾测试,它是考察电镀的金属件在运输或使用过程中在不同环境下抗氧化和生锈的能力,以保证能达到一定的使用周期,我们现在所用的是中性盐雾试验(NSS),要求盐雾箱内的温度为 0335?2C, 盐雾的沉降速度,经24小时喷雾后,每个收集器所收集的溶液就80cm而言为1-2m/hr.浓度 3为50?g/L.PH值为6.5-7.2 箱内体积不小于0.2m.聚集箱顶的液滴不得落在试样上。 方 法:将样板放在试验箱内,被测面而上,让盐雾自由沉降在被测面上,注意试样面不能受到盐雾的 0直接喷射, 试样放置为与垂直方向成15-30角,试样间不能相互接触或试样液滴落在其它试上,试验支架用玻璃或塑料等材料制造,时间为24hrs,在测验期间盐雾不能中断,如无必要不能打开盐雾箱,做完测 0试后要清洗以减少腐蚀物脱落,影响结果的判断,清洗前放在室内干燥0.5-1hr,然后再用温度不高于40的清洁流动水轻洗后,最好立即吹干。 评 定:电锌及电黑件:试样表面如有明显发白或氧化,其发白或氧化面积大于试样的10%为MAJ; 反之则 为MIN:严重缺点不能超过样办数的10%,轻微缺点不能超过样办数的20%。电镍 件:光身表面:1平方寸的表面生锈不超过2点或者不超过1平方寸的0.5% 打花部位:有打花部件除要满足上述光身表面的要求外,每个打花位部位生锈不多于2点或不超过打花 面积的10%. 2)、 硬度测试:硬度是金属抵抗其它更硬物体压入的性能,是金属表面上不大体积内抵抗变形或破环的 能力,是检验毛坯或成品件、热处理件的重要性能指标,目前山打根QA部能检测的硬 度为维氏硬度,其它还有布氏硬度,洛氏硬度,这里先介绍一下维氏硬度的测试方法,维 氏硬度是根据压痕单位面积上所受的平均力计量硬度值,压头采用金刚石制成的锥面 夹角 0 α为136的正四棱锥. a) 维氏硬度适用于较薄和更软的材料. 其计算公式为:HV=1.854×(F/d) F=试验负荷(公斤) D=压痕对角线长度(mm) b) 硬度 压头与负载的选择 压头 负载 测量范围 60? 20,88HRO 。金钢石120压头 150? 20,70HRC 100? 20,100HRB 钢球ψ1.5? 可从表盘上直接读数保荷10?1S.待大指针稳定2,3S. 在测试前要求样办为光滑平面,不应有氧化物及其它污物,试验面与面积至少要保证压头能完 全压出的棱形痕迹完整,样办要固定好,不能松动,选择合理的负载压力然后按下机上的“加 荷”键待压头压下保荷时间15秒后上升再观察样办表面的压痕的对角线长度并代入公式计 算得出硬度值。 判 定:硬度值与标准不一致或达不到使用要求的为不合格。 3)、金属有硬度质的要求，同样橡胶塑胶产品也有硬度要求，塑胶硬度的测试我们称为肖氏硬度目前 QA部有一个肖氏硬度计，可以对橡胶类较胶进行硬度检测,顺便介绍一下硬度计有分 A型,B 型,C型,D型,DO型,O型,SL型等，它主要是为按照压头针的锥度不同及硬度计内弹簧所抵抗的力区分,例 35 00，如:A型 弹簧力821gf,锥度为35;D型弹簧力4.5kgf,锥度为30适用于硬胶材料的检测。 橡胶硬度测试方法:要求样办的测试厚度至少为6mm,样办可由片迭合以构成所需的厚度,将样办放在坚 硬、平坦的表面上,硬度计压头距样办各边至少为12mm,特殊情况最少可接受的面 积必须要能覆盖缩入部分, 然后用压头对正测试样办,避免冲击,使压脚与测试样办 相平,再用足够的力使压脚与样办紧密接触,最 好使用一个测试架或1kg重的砝码压 向轴,使之缩入，停足够的时间后记录硬度值,每一样办最好取三 点测量后取平均值, 注意点与点间距离至少为6mm.。 36 第九章 附 录 附录1品质术语 Quality Circles: 品质圈:-----部门的成员自愿地参与部门表现的改良,它是交流意见和找出解 决方法的场所. Quality Cost:---包括Prevention Cost(预防之成本)Appraisal Cost (评估成本)和 品质成本 Internal & external failure cost(内部不合格成本) Acceptance Quality Level( AQL):-----基于认可的抽样计划,在某一批量中最大 不合格的百分比,视作为工序的平均满意 程序. Acceptance Number:-----在某一批量的抽查过程中的最大的不合格数量. 允收数量 Lot(批量):------在一致的生产条件下所生产的一家数量的产品或材料. Calibration:-----两个测量工具的比较,一个是已知精度的标准工具,对另一个工具 校正进行比较,从而确定该工具是否合格. Defect:---------在产品或服务上所出现与已定水准有明显的差别,而该差别是认为可 缺点接受的. Defective (Defective Unit):-----一个产品或服务含有最少一个或以上的缺点. 缺点单元 Normal Inspection:-----在某一抽样计划下,无证据证明所接受检查的产品是特别 正常检查好或特别坏所进行的检查. Inspection Reduced:-----一个抽样计划的抽样数比正常抽样小,此计划适用于接受 减弱检查检查的产品品质特别好. Inspection Tighted:-----一个抽样计划使用比正常检查为严格的允收标准,此计划 强严检查适用于接受检查的产品品质明显下降或希望提高对所检查的 货物退货机会. Quality(品质):-----?一个产品或服务的所有特征和特性有能力满足已定的要求. ?一个产品或服务满足客人的要求. Random Sampling:------所抽的样办数是在被抽的数量中具有同一被抽机会的条 随机抽样件下所进行的抽样. Rejection Number:-----在所抽样办数量中,决定该批量不可接受的最小的缺点 退货数数. Reliability:-----某一项目在指定的条件下,在规定的时间内表现它的功能的概率. 可靠数 37 Sampling Plan:-----一个抽样计划,在检查每个样办后便决定是否接受该批量. 单一抽样 Sampling Double:-----一个抽样计划在检查每一次的抽样后,决定是接受该批量还 双重抽样是拒收该批量或进行第二次抽样. Testing :-----对某个项目在一组物理,化学,环境或操作和条件下决定是否达到指定 测试要求的方法. Safety :--------------不符合有关安全标准,(如ASTM F963,EN71等)对人体等产生 安全性缺点潜在的伤害的问题,如:利边,利角,小对象过热等. Critical:----------缺少重要的警告标记(签) 极严重缺点 Major:----------严重影响产品的销售能力,由此会引起客户的退货或投诉,如功能达 严重缺点不到要,零配件断裂,严重的颜色差别等. Minor:---------可能会影响产品的销售能力,或购买意欲,由此可能会造成客户的投诉或退货而 轻微缺点需改良的问题,如轻微花痕,粒点,或不重要地方的小毛刺等. (资料来源-----香港理工大学-----1995年品质与可靠性材料) 内部资料 仅供参考 38 内部资料 仅供参考 D1D2D3D4D5D6D7D8LEDLEDLEDLEDLEDLEDLEDLEDP11VCCR11R12R13R14R15R16R17R182GND1K1K1K1K1K1K1K1K VCCU1AU1BU1CU1DU2AU2BU2CU2D1781178144LM324LM324LM324LM324LM324LM324LM324VCCLM32441111411411411411411411411J2J1GNDR192365923659R10111111J40320321KR1R2R3R4R5R6R7R8R9111KJ31K1K1K1K1K1K1K100K GND U3LM7805VCCD4D313Vin+5VP11D40074007C4C6NC5C7GD6D51041042470U100u240074007DS1DS2DS3DS4a7a7a7a7aaaab6b6b6b6GNDbbbbaaaac4c4c4c4ccccDSCOM1d2d2d2d2fbfbfbfbddddgggge1e1e1e1eeeeQ1f9f9f9f9ececececffffdddd9012g10g10g10g10ggggdpdpdpdp5555dpdpdpdpDSCOM2GNDGNDGNDGNDQ2VCCDSCOM1DSCOM2DSCOM3DSCOM4383838389012DSCOM3BT1BL23VR2Q309012VCC15D2BLYVCC4007DSCOM4D1C1414810UQ4R3R4BL1abcdefg21439012100100R6R7R8R9R10R11R12R136036036036036036036010KCOM1COM2COMU1GNDLSBL2120RESVCC219RXDP1.7318GNDTXDP1.6321054C24171111911X2P1.5BL130P516U2X1P1.4XTAL16154511COM2COMCOM1FBCEADGINT0P1.3Q512MK1C3714123INT1P1.2901230P813T0P1.1912T1P1.0TIE1011ABCDLBLGNDP3.7P3K289C2051GND7126345R1310KVCCGNDR5510GNDVCCLED2LED1 39