【企业】制药厂排石颗粒产品质量风险评估报告范本（word档）P18

【企业】制药厂排石颗粒产品质量风险评估报告范本（word档）P18 报告起草: 年 月 日 报告审核: 年 月 日 报告批准: 年 月 日 ———————有限公司 二0一一年一月 1 / 18 目 录 1(排石颗粒注册相关信息…………………………………………………………1 2(排石颗粒质量风险概述…………………………………………………………1 3(排石颗粒质量风险识别…………………………………………………………1 4(风险分析……………………………………………………………………………3 4(1排石颗粒风险失败模式建立…………………………………………………3 4(2排石颗粒风险分析……………………………………………………………4 4(2(1人员风险……………………………………………………………………4 4(2(2设备、仪器风险……………………………………………………………5 4(2(3排石颗粒用物料风险……………………………………………………6 4(2(4排石颗粒生产操作方法风险……………………………………………7 4(2(5排石颗粒生产环境风险…………………………………………………10 4(2(6排石颗粒检验(测量)风险……………………………………………13 5(评估总结论与建议………………………………………………………………14 6(本风险评估依据与资料收集范围………………………………………………15 2 / 18 产品名称:排石颗粒 产品阶段:生产全过程 评估小组成员: 组长 产品阶段 部门 职务 姓名 评估日期: 3 / 18 1. 排石颗粒注册相关信息 药品注册基本信息:通用名称:排石颗粒，规格:每袋装10g，有效期:36个月。批准注册认证信息:取得批件时间:——年——月——日，批件有效期:5年，再注册时间:——年——月——日，批准文号:国药准字——，执行:《中国药典》2010年版一部。 我公司排石颗粒的工艺规程、质量标准以及包装标签上的信息均按上述信息执行，与注册信息相符合。 2. 排石颗粒质量风险概述 本报告排石颗粒质量风险进行系统的分析评估，对排石颗粒涉及的生产过程所有可能出现的风险进行评估，确定重点控制的目标，制定纠正和预防措施，对于高风险和中等风险的没有管理措施的必须确定降低风险的措施，低风险加强生产过程控制，确保产品质量，降低风险发生的可能性，提高可识别性，将风险控制在可接受水平。如果采取风险控制措施和预防措施后风险仍不可接受，应重新制定降低风险的措施和办法。本风险评估资料来源于公司排石颗粒质量档案，历年生产，各种涉及的偏差、变更、验证、工艺规程、质量标准涉及等排石颗粒生产的全部记录资料。 3、排石颗粒风险识别 排石颗粒质量风险的识别用鱼骨图来描述，根据鱼骨图(见下图)逐一展开分析和评价，找出风险点进行控制，把降低风险的措施落实到每个环节。 4 / 18 采用鱼骨图针对排石颗粒产品质量风险，从人、机、料、法、环、测量六大因素进行风险识别分析: 储存条件 掺杂/掺假 被污染 机器 物料 伪品 人员 设备未验证 设备未润滑 过程质量问题 责任心差 不符健康规定 质量意识差 生产设备故障 投投诉、召回 发放错误 混淆 霉变等变质 违规操作 设备未调试好 验收不严 设备未保养 取样代表性不够 来货未检 有情绪 粗心大意 技术不熟练 未经培训或培 质量验收问题 训不到位 润滑油污染 排 设备清洁未验证 未全检 检验误差 记录不及时或伪造 检验未复核 伪造批记录 QA监控不力 石质量不可靠 设备未清洁 违反GMP 仪器未校正 仪器未检定 使用不当 颗 违规采购 人员卫生不符来源不稳定 供应商未审核 粒不按照GMP规定执行 仪器 合 未审核放行或不严 记录、物料等未复核或不严 无质量 产或执行不到位 检验仪器未验证 仪器不全性能不符 品 检验偏差 无工艺规程 洁净度不符 初、中、高效失效 地面、墙壁、设备不符 质仪器使用前确认 捕尘、压差不符 无SOP或操作性差 空调共用 物流、人流 量 性状不合格 检定/核准 风物料无标识或更换不及时 设施 鉴别、含量等不符 未按规定规传代 空气净化 菌种未确认 菌种保存不当 险 未清洁消毒 清洁不彻底 厂区环境 生产操作失误 消毒失效 生产各工序操作不符合 微生物测定 识 温度过高/太低 设施与生产量不符 缓冲间、传递窗不符 原料质量差 生测室环境不符 操作不当 灭菌、培养设备 别 缺乏有效监控 场地小，同时生产多品种 水处理、管网问题 包材污染 质量问题 等未验证 操作错误 交叉污染 辅料称量不符 纯化水超限 标准品等配制 监控不力 无监控 检验、记录 容器污染 洁具污染 工艺未验证 员工不按规定进入生产区 实物质量不合格 压缩空 物流设施不符合 方法未验证 伪造记录 记录不完善、不及时记录 气污染 物料未按规定养护 仓储物流 取样误差或不具代表性 监测方法不合理 微生物污染 包装标签不 检测方法未验证 仓储太小 仓储条件差 温湿度超标 环境 质量限度标准不合理 测量 方法 检测方法未验证 5 / 18 4、风险分析 4.1(排石颗粒风险失败模式建立 上述通过鱼骨刺识别了排石颗粒生产主要风险因素，对排石颗粒生产质量风险有了初步的了解和认识，为了更深入了解排石颗粒生产过程质量风险，下面建立风险失败模式(FMEA)进行详细分解分析排石颗粒生产风险因素及风险严重程度，通过建立FMEA来减少、控制将来生产过程失败。 失败模式效果分析评分 等级 严重性(S) 可能性(P) 可检测(D) 风险定量 尽管此类风险不对产品或数据产生自动控制装置到位， 最终影响，但对产品质量要素或工很少发生(不检测错误明显，在任低 1 艺与质量数据的可靠性、完整性或太可能发生) 何情况下失败都能且 可跟踪性仍产生较小影响。 将被检出。措施充足。 尽管不存在对产品或数据的相关影偶尔发生(预通过常规手动控制或 响，但仍间接影响产品质量要素或料以一个低分析可检测到错误。 工艺与质量数据的可靠性、完整性频次发生) 措施不足。通过人工中 2 或可跟踪性;此风险可能造成资源控制、统计控制的日 的极度浪费或对企业形象产生较坏常工作，一般能经常 影响。 被检出。 极易发生(预不存在能够检测到错直接影响产品质量要素，或工艺与料经常发生) 误的机会，很可能不质量数据的可靠性、完整性或可跟被注意到的失败，因踪性。此风险可导致产品不能使用;高 3 此未被检测到(没有直接影响GMP原则，危害产品生产技术上的解决，没有活动。 人工控制)。无措施。 失败模式效果优先管理顺序分析 (风险优先系数RPN=S*P*D) 风险 行动 RPN 高 对此类风险现无#管理制度#的建立管理制度，对现有管理制度及操作规16,27 程进行改进及加强管理并强化管理，必要时进行验证。 中 此风险对产品质量有一定影响，管理过程要适当严格控制，避免此风8,15 6 / 18 险出现。 低 此风险应维持管理、操作现状。但风险发生后危害比较大的依然要加1,7 强管理。 4.2(排石颗粒风险分析 4.2.,人员风险 严可可可能的失败模RP人员 重可能的原因 能当前的控制手段 检式 N 性 性 测 未按照直接接触药未经体检合格人员不符合健康规2 品人员健康管理相1 不能进入生产区 1 2 定 关规定执行 质量意识差、人员管理使用不公司每年均加强员责任心不强、当，员工素质低，工职业道德和质量上班有情绪、3 员工职业道德培训2 意识培训，对生产员1 6 违规粗心大意等导不到位。 工素质各方面均有操作 致错误操作 考核 新进或转岗人员未新进人员或转岗人技术不熟练，培训考核合格就上员必须培训合格才未经培训或培3 岗;培训方式不科2 能上岗;每次培训必1 6 训不到位导致学未达到培训预期须对培训效果进行错误操作 效果 考核评价 未很好履行监控职公司对物料、生产等 责或监控设计有缺均有完善的监控措监控不力 1 2 2 4 陷 施，各方面均有人员 进行监控 未按照GMP文件经常监督检查，要求伪造批记录或1 规定及时填写记录2 记录及时真实填写 1 2 记录不及时 或事后伪造记录 未按照GMP监督管理不力、培生产均QA随班监督执行或执行不2 训不到位 2 检查 1 4 违反 到位 GMP 记录等未复核未很好履行复核制多级多人复核，减少1 2 1 2 或不严 度 复核漏洞 领料、配料等未很好履行复核制生产均QA随班监督物料未复核或2 度 2 检查，但需自觉履行2 8 不严 复核 未按照规定更衣、抽检监督检查，人员人员卫生不符 2 2 2 8 洗手、消毒等 卫生教育 物料、产品未2 未很好执行物料、2 均经过QA严格审核 1 4 7 / 18 审核或审核不产品放行管理有关 严放行 规定 结论:人员方面经过失效模式分析评估，除领料、配料等物料复核和人员卫生存在中等程度的风险外，其它均为低风险。人员方面总体风险微小，整体风险可接受，但还是需加强领料、配料等复核和人员卫生方面的管理。违规操作风险虽然微小，但失效风险严重，需要加强有关管理制度的执行。 4.2.2设备、仪器风险 严可可可能的失败模机器 重可能的原因 能当前的控制手段 检RPN 式 性 性 测 未及时组织验证 年度回顾性分析检设备未验证 2 2 2 8 查 投料前未调试设备,,对设备运行情投料前设备未2 或设备未调试在最2 况监督检查 1 4 设备调试好 佳状态 故障 未制定维护保养计制定定期维护保养、 设备未保养、划，或未按照计划润滑计划进行维护2 2 2 8 润滑 定期维护保养、润保养、润滑，进行巡 滑 检 使用的润滑油不符使用符合规定的润污染 润滑油污染 2 合要求或设备漏油 2 滑油，每班检查设备1 4 是否漏油 未进行设备清未规定不易清洁位每年回顾性分析确 洁方法验证，置的清洁方法，未定是否验证，未验证3 2 2 12 清洁方法不适及时组织设备清洁督促实施验证 设备用 方法验证 清洁 未对设备进行未执行设备清洁管清场完,,进行检 清洁或清洁不3 理制度及清洁操作2 查，投料前,,进行1 6 到位 规程 检查 清洁方法不适用，清洁方法应验证适 清洁设施不完善，用有效，清洁设施应管道清洁不彻底 3 盲管死角未规定具2 配备完善，盲管死角3 12 清洁 体清洁检查方法，需规定具体清洁检 清洁方法未验证 查方法。 清洁方法不当，清清洁方法均验证合共用残留物污染 3 洁不彻底 2 格，每次清洁均经过1 6 设备 自检、专检 仪表未检定或未按时对强检仪表加强检查 仪表 3 2 1 6 校验或检查确进行检定;使用前 8 / 18 认导致控制错未进行设备检查确 误 认 计量器具未检未按时检定，未进加强检查 定或超效期或行使用前检查确认 称量范围不适3 2 1 6 用导致投料错 误 检验设备未验未及时验证或检定 每年回顾分析发现计证确认或检定并督促验证 3 2 2 12 量、导致检验不准检验确 仪器 未配备足满足生产有足够检验设备 仪器种类数量相适应的检验设备不全、性能不3 2 1 3 或配备的设备性能符 不能满足要求 未培训考核合格或培训考核合格才能使用不当 3 2 1 3 操作粗心大意 独立进行检验操作 结论:设备仪器风险经过分析，公司设备仪器管理健全，不存在严重风险。设备验证、清洁方法验证、管道药液泵清洁、设备维护保养润滑、检验仪器验证及检定存在中等程度风险，其它方面均是微小风险。整体风险可接受，但应注意设备验证、清洁方法验证、设备维护保养润滑、检验仪器验证及检定的监督管理，设备不易清洁位置应详细规定清洁方法，应有别于一般表面清洁;管道、输送药液泵应配备足够清洁设施、清洁方法经过验证适用有效、盲管死角规定具体的清洁检查方法，保证清洁彻底。 4.2.3排石颗粒用物料风险 严可可可能的失败模物料 重可能的原因 能当前的控制手段 检RPN 式 性 性 测 供应商未审计合严格从审计合格供物料不符合标3 格;多出购买;物2 应商处购买;并进行1 6 准 料本身不合格 批批验收、检验 购入 检验偏差 已建立质量标准及 标准操作规程，需进检验不合格 3 2 1 6 行对操作规程进行 确认 储存物料混常温、阴凉、冷藏已有严格的储存管储存 3 2 1 6 淆、交叉污染 未分开存放;特殊理要求，并按照规定 9 / 18 管理物料未按规定该分开储存的物料 存放;挥发性串味已分开储存，库管员 物料未分开存放;每日检查，QA定期 物料编码及堆放混进行巡检监督检查。 乱;标签、状态不 清等 环境温湿度不符合温湿度每日监控2 要求;未按遮光、次，按照遮光、密封储存条件不 2 密闭、密封、通风2 等条件储存，库管员1 4 符合要求 等要求存放 每日检查，QA定期 进行巡检监督检查 物料未按照先进先严禁使用过效期物物料、产品 出，近效期先出原料，库管员每日检3 2 1 6 过了有效期 则使用或者市场计查，QA定期进行巡 划变化 检监督检查 仓库设施未定期维有管理规程，定期维虫鼠污染 3 护、未做好防虫防2 护，QA定期检查监1 6 鼠措施 督 发错品种、批号; 有物料发放管理规发放错误 3 发出不合格、待验2 定，按指令发放;复1 6 物料 核需加强 未按照指令发放; 有物料发放管理标发放 2 2 1 6 准，按指令发放 物料数量发放称量错误 定期对称量仪器进错误 3 2 行校验、称量时QA 1 6 监督复核 包装问题 每批检验、已建立成 3 2 品放行管理制度、质1 3 量授权人放行制度 质量缺陷 每批检验、已建立成 销售 投诉、召回 3 2 品放行管理制度、质1 3 量授权人放行制度 不良反应 建立不良反应报告 3 2 与监测管理制度及1 3 操作规程 结论:排石颗粒物料质量管理制度健全，各环节均有效控制，风险微小，完全可接受。 但物料发生失效风险严重，平时依然需加强各种管理制度及操作规程的执行管理，不 能放松。 4.2.4排石颗粒生产操作方法风险 可能的失败严可可方法 可能的原因 当前的控制手段 RPN 模式 重能检 10 / 18 性 性 测 未制定操作SOP; 任何操作均有SOP 3 1 1 3 无SOP或 SOP操作性操作SOP制定不合主要操作SOP经过2 2 1 4 不强 理 验证确认 无工艺工程未制定工艺规程;均制定了工艺规程或工艺规程3 工艺规程制定不合2 并验证合格 1 6 SOP 不适用 理 工艺规程及操作方制定了验证管理规工艺及主要法未验证;清洁方程，每年对产品质量操作方法未3 2 2 12 法未验证;检验方回顾分析确定验证验证 法未验证等。 情况。 未按照规定操作，QA对操作进行抽检 未培训到位，操作监督，但不是随时可生产操作失3 人员粗心大意，带2 检测到;培训经过考2 12 误 着情绪操作;未复核。 核。 原辅料质量不合格物料质量经过质量、 或质量差;物料未生产、仓储等部门多 按规定养护;无标环节管理。包装标签物料不符合 3 签或标签不符合;2 经过质量、企划多人1 6 包装标签设计不规审核。有物料维护措 范; 施;有详细物料使用 管理措施 生产 控制 监控点不完善，存已制定监控管理相 在漏洞，监控不力，关规程，每班均有生产监控不监测方法不合理，QA人员监控，纯化2 2 1 4 完善 限度标准不合理 水、空气等主要影响 质量的因素监控方 法合理完善 消毒液未按照规定消毒严格按照配制 浓度配制、未在有操作规程配制，在效 效期内使用，未按期内使用，按时更消毒失效 3 2 3 18 时更换消毒液;消换，所有消毒液均对 毒效果未验证等 消毒效果验证并定 期监测验证 所用工用器使用未清洁的工用有相关管理措施，但工用具、容器、设器具、容器、设备;必须严格执行，认真器具、备等不清洁、3 未对工用器具、容2 操作 3 18 容器、未消毒或消器、设备等进行消设备 毒不到位 毒或未认真消毒 称量不准确计量器具未经校验加强检查 称量导致投料错3 或超过校验有效期2 1 6 配料 误 或称量范围不适用 11 / 18 备料错误或数量错必须严格进行复核物料品名、规3 误导致产品质量不2 管理 3 18 格、数量差错 合格 称量后物料造成物料泄露或污注意检查 扎口不严或3 染，产品异常 2 1 6 PE袋破损 采用了错误配料比错误，导致注意加强复核 3 1 3 9 的生产文 产品报废 物料标签错物料标签填写错误加强自检与互检 误或无标签或脱落，未贴标签 2 2 1 4 可能导致下 道工序异常 药材拣选、清未认真拣选和清洗 投料对拣选清洗情2 2 1 4 洗不干净 况进行检查 提取溶剂用未严格执行规定工工艺规程规定了详量、提取时艺参数 细工艺参数 间、提取次数3 1 1 3 影响有效成前处分提取 理，提醇沉浓度或工艺参数执行不严加强复核检查，严格取 温度达不到格，操作不当 执行工艺参数 2 2 3 12 要求导致杂 质多 浓缩不当至温度高，浓缩时间严格控制浓缩温度焦化或相对3 长 2 和浓缩时间 1 6 密度不符合 软材不符合润湿剂用量与浓度工艺规定量润湿剂导致颗粒不1 控制不好;混合时2 用量及浓度，以及制1 2 好 间控制不当 软材混合时间 筛网使用不符合或加强筛网使用前的颗粒不符合 1 2 1 2 破损 检查确认 干燥温度低，干燥工艺规定了严格的干燥水分不制颗1 时间短，蒸气进排2 干燥温度和时间 1 2 符合 粒 不畅 选粒粒度不操作不当，加料太粒度均经过检测 符合，影响分1 快，筛网目数不正2 1 2 装 确或筛网堵塞 总混合不均混合参数设计不合总混合参数均经过匀至产品质3 理，未按规定混合2 验证合格，严格按照1 6 量不均匀 参数操作 规定参数操作 热封温度控制不进行热封效果测试 热封不严，影好，热封轨道有附分装 3 2 1 6 响产品质量 着物，分装速度太 快，设备故障 12 / 18 字头安装不好或字随时检查 批号打印不1 头有附着物，字头2 1 2 明或有误 使用不正确 装量调整状态不随时检查 佳，设备异常，颗 装量不符合 2 粒粒度不均匀，细2 1 4 分太多，包装材料 静电太强。 复合不牢固;文字随时检查包装材料 包装材料不印刷不清或错误;复合情况，文字信2 2 1 4 符 静电太强;领料错息，注意领取包材及 误 使用的复核 包装材料不印刷不清晰，粘胶随时检查 1 2 1 2 符 不牢固 包装材料印文字信息与标准不QA专检，生产随时检2 2 1 2 刷信息错误 符合 查 领发包材错未按照指令领取，喷印、包装等多次复2 2 1 4 误 或未复合 核 外包喷印批号、有指令错误，喷印信喷印操作检查，QA监装 效期等信息2 息设置错误，操作2 督检查，组长检查，1 4 错误或不明 错误，设备异常 包装检查 包装数量、封包装数量不准确，随时检查，装量称量1 2 1 2 口等不符合 封口不严 检查 电子监管码赋码问题，操作不系统检测 2 2 1 4 错误 当等 结论:通过对生产方法评估分析，排石颗粒生产工艺规程与主要操作方法验证、操作失误、醇沉存在中等程度风险。设备、工用具、容器等清洁消毒，配料错误因可检测性非常不强，存在高风险，在生产过程重在严格检查、复核，一丝不苟的执行有关操作规定，进一步完善操作与管理，避免失效。其它方面风险微小。排石颗粒整体风险微小，少数中高风险环节管理措施完善，完全可接受，但注意加强中等及高风险环节的管理。 4.2.5排石颗粒生产环境风险 严可可可能的失败模环境 重可能的原因 能当前的控制手段 检RPN 式 性 性 测 称量、混合等未开启除尘捕尘装生产过程均启动除设施 1 1 2 2 操作间粉尘多 置或除尘补尘设施尘捕尘装置;定期或 13 / 18 失效或设施设计不不定期对除尘捕尘 合理 装置检查确认 空气净化设计不合空气净化系统进行洁净区空气导理;压差不符合导全面确认并定期检2 2 2 8 致交叉污染 致粉尘扩散 查确认，每班检查压 差 生产完毕后清未严格进行清洁消加强验证管理，严格洁或公共区毒;清洁消毒监督执行过程，加强监督域、地漏、水管理不严;清洁消管理 3 2 3 18 槽、容器等清毒操作规程不适用 洁消毒不彻底或没有 导致交叉污染 地面开裂，不光滑定期检查确认、维护 起尘;墙壁开裂，保养，日常进行检查 地面、墙壁等不光滑，交际面死导致交叉污染3 2 1 6 角;设备安装位置或被污染 不合理，与地面存 在不易清洁死角等 紫外灯强度不够或紫外灯消毒效果应缓冲间紫外使用时间太长未更验证，并经常检查定灯、传递窗等2 2 3 12 换;消毒液失效。 期更换。消毒液进行消毒设施失效 监督检查 设计不合理，未执对设计进行确认，严物流、人流不2 行物流人流分开的1 格执行人流、物流分1 2 分 规定 开 厂区附近存在严重设计进行评估确认 污染源;生活区、无前述可能原因;日 锅炉、污水处理等常检查 厂区环境污染 2 1 1 2 污染源在上风方 向;厂区绿化不好， 地面露土等 设备、设施与生产能力严重大于设计进行确认，定期2 1 2 4 生产能力不符 设计能力 进行再确认 产水系统存在问按照规定对纯化水 题;输送管路问题;处理系统维护保养; 纯化水处理系统每定期监测水质，异常纯化水质量不3 日运行时间不足，2 趋势立即纠正，每日2 12 合格 微生物滋生 运行时间必须达到纯化规定要求，对管路系水 统进行确认监测 设计不合理，产水系统进行设计确认纯化水处理系能力不足;系统未和验证，定期进行再2 2 1 4 统不符合 进行验证;未进行确认;日常随时监 维护保养 测，及时维护保养 14 / 18 设计不合理，存在设计进行确认，保证管路系统不符盲管;水龙头未定无盲管;水龙头等终2 2 2 8 合 期清洁消毒 端用水点定期清洁 维护。 洁净区的洁净突然停电;停止运经过自净 3 1 1 3 环境遭到破坏 行 未及时启动温湿度加强检查 温湿度超标 2 控制设施或控制无2 1 4 效 初效、中效过未定期清洁而阻加强初阻力、终阻力滤失效或能力2 塞;破损;未定期2 检查或完好性检查;1 4 减弱 更换等 定期更换 高效过滤器失未定期监测评估、定期监测评估，根据3 1 2 6 效或减弱 更换 评估进行更换 空调系统可能未按照规定时间进按时维护保养，加强会出现故障，2 行维护保养 2 检查 2 8 影响生产 除尘捕尘装置失定期监控检测评估，尘埃粒子、沉效，清洁消毒不彻定期对系统维护保降菌、浮游菌3 底，系统风量减小，2 养，定期对系统进行2 12 等洁净度指标空气高效过滤器失效;全面检查确认 不符合 净化 被其它途径污染 臭氧发生器产臭氧定期监控检测评估， 能力不足或不能产定期维护保养 臭氧;操作不当臭灭菌系统失效 3 2 2 12 氧不能有效送入洁 净区浓度达不到灭 菌要求 设计、安装不合理，对设计、安装进行确 压差控制不符合 认评估，保证产尘大 操作间或有挥发性不同品种共用成分排放的操作进空调系统，可行直接排放，不作回3 1 3 9 能会导致交叉风使用。作为回风使污染 用的应经过初、中、 高效三级过滤。日常 进行检查保证压差 符合要求 压缩空气系统故定期进行维护保养， 压缩压缩空气质量障;压缩空气系统定期进行监测 3 1 2 6 空气 不合格 未维护保养;被污 染 被污染或交叉设备、管道、药液设施、工艺设计等均污染 3 2 3 18 污染 输送泵、工用具、经过确认并定期检 15 / 18 容器清洁消毒不彻查确认，有清洁消毒 底或未消毒，水、措施并验证合格、定 空气不符合，微生期监测，人员进出洁 物超标，人员污染，净区及操作均有措 设施不符合，包材施并进行监控 污染，同时生产多 品种、工艺流程设 计不合理等 仓储条件差，温湿仓储设施经过设计 度超标，仓储空间确认并定期再确认，仓储不符合 2 2 1 4 不足，遮光、阴凉温湿度等每班监控 等设施不足 仓储 公司外运物料、成品车物流 物料、成品外运车 物流设施不符辆没有防晒、防雨辆均是密闭，能够防2 1 1 2 合 措施，内部物流人晒、防雨;厂区人流、 流部分 物流分开 结论:通过对排石颗粒生产环境分析评估，压差不符空气扩散的交叉污染、消毒设施失效、纯化水不合格及其管路不符合、空调系统故障、洁净度不达标、不同品种共用空调系统存在中等程度风险，清洁消毒不彻底或未按照规定清洁消毒存在高风险;其它方面风险微小。中等程度风险及高风险项目均制定了严格完善的操作规程、监督管理制度，认真执行可以有效控制和降低,因此排石颗粒生产环境整体风险小，完全可以接受，但必须认真执行已制定各项操作规程及监督管理制度，特别要对高风险、中等风险项目、失效后果严重的风险项目加强监督管理、有效执行。 4.2.6排石颗粒检验(测量)风险 严可可可能的失败模检验 重可能的原因 能当前的控制手段 检RPN 式 性 性 测 使用前未确认未执行设备仪器确每年回顾性分析或3 2 2 12 或验证 认或验证的规定 自检 未执行测量仪器、每年回顾性分析或检定/校准 3 2 2 12 仪表等检验管理 自检 仪器 维护保养性能未及时维护保养 自检 2 2 2 8 降低 检验仪器设备设备不能满足产品加强管理 3 1 2 6 不足 及生产规模要求 检验检验方法未确3 使用未确认或验证2 每年回顾性分析或2 12 16 / 18 方法 认或验证 的检验方法 自检 取样误差或不未严格执行取样操严格管理、复核 取样 3 1 3 9 具代表性 作规程 培训不到位、粗心加强培训、工作复核 操作错误 3 2 1 6 大意 使用不符合要求的从具有标准品供应 标准品使用不标准品或未标定的资质单位购买和使3 1 3 9 规范或未标定 标准品 用，自配标准品应标检 定 验、 记录 未执行检验及记录加强复核检查 伪造检验记录 2 1 1 2 有关管理规定 记录设计不完善，加强复核检查 记录不完善或2 记录未填全，事后2 1 2 不及时记录 补记录 菌种未进行确检验结果不准确或加强管理，严格执行3 1 1 3 认 错误 菌种管理的规定 菌种失效，检验结加强管理，严格执行菌种保存不当 3 1 1 3 果不具代表性 菌种管理的规定 未按照规定传检验结果不具代表加强管理，严格执行3 1 1 3 代 性 菌种管理的规定 微生 物检生测室环境不检验结果不具代表自检 3 2 2 12 验 符合要求 性 灭菌、培养设未执行验证管理规自检 3 2 2 12 备等未验证 定 培训不到位或不按加强技能培训和职 操作不当 3 照规程操作、粗心2 业道德培训，细心操1 6 大意 作，复核 结论:经过对检验的风险分析评估，仪器确认或验证、仪器检定(校准)、检验方法确认或验证、取样、生测室环境、灭菌培养设备等验证存在中等程度风险，中等风险项目管理措施完善，关键在执行;其它项目风险微小，但一旦失效，可能导致检验结果误差或错误，进行错误指导生产操作和质量监管，最终威胁产品质量，因此虽然风险微小，但依然不能放松管理。检验风险总体可接受，但必须认真执行已制定各项操作规程及监督管理制度，保证有效执行。 5.评估总结论与建议 综合评估分析，排石颗粒在生产过程中质量风险比较小，完全可接受，但建议 17 / 18 做好如下管理: 加强本风险评估确定存在的中高风险项目管理，保证各项措施落实到位、有效执行，同时兼顾本风险回顾确定风险微小，但一旦失效后果严重的项目管理，避免失效发生。 每年对该品种的生产过程质量控制情况结合新的知识与进行风险回顾，分析评估原风险控制和改进情况，分析、评估，确认是否出现新的风险，如果出现新的风险是否对风险进行了评估，并制定了纠正和预防措施，将风险降低至可接受限度。 6.本风险评估依据及资料收集范围 , 《药品生产质量管理规范》(2010年修订) , 《药品GMP指南》2011 , 排石颗粒工艺规程及涉及全部质量标准、注册资料 , 历年涉及投诉、召回、质量缺陷等质量档案 , 历年相关变更与偏差 , 公司质量体系全部管理制度及操作规程 , 涉及相关设备、工艺、清洁、厂房设施等的验证 , 历年日常监控、监测记录与总结报告 , 历年设备使用、批生产、检验、稳定性考察等记录 , 年度产品质量回顾分析 , 涉及相关风险评估与年度总结报告 , 其它涉及有关资料、记录 18 / 18