奥氏体不锈钢容器制造管理细则

奥氏体不锈钢容器 制造及其管理 研讨资料 奥氏体不锈钢容器制造及其管理 （研讨资料） 一．概述 1．研讨内容是奥氏体不锈钢及复层为奥氏体不锈钢固定式压力容器制造(包括现场组焊)与管理的基本要求。主要依据2009年新颁布实施的特种设备安全技术和下述五个相关标准： 《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG R0004--2009 《奥氏体不锈钢压力容器制造管理细则》HG/T 2806-2009 《石油化工钢制压力容器材料选用通则》SH/T 3075-2009 《石油化工静设备现场组焊技术规程》SH/T 3524-2009 《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》SH/T 3527-2009 《石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金和镍合金焊接规程》SH/T 3523-2009 2．《特种设备安全监察条例》对压力容器范围的定义：最高工作压力大于或者等于0．1MPa（表压），且压力与容积的乘积大于或者等于2．5MPa·L的气体、液化气体和最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体的固定式容器和移动式容器。 3．《固定式压力容器安全技术监察规程》覆盖《条例》定义的所有压力容器，但对危险性较小的压力容器做了特殊规定。 《固定式压力容器安全技术监察规程》 1.4  适用范围的特殊规定： 1.4.1 只需要满足本规程总则、设计、制造要求的压力容器 本规程适用范围内，容积大于等于25L的下列压力容器，只需要满足本规程第1、3、4章的规定： (1)《简单压力容器安全技术监察规程》不适用的移动式空压机的储气罐； (2)深冷装置中非独立的压力容器、直燃型吸收式制冷装置中的压力容器、铝制板翅式热交换器，空分装置中冷箱内的压力容器； (3)螺旋板换热器、钎焊板式热交换器； (4)水力自动补气气压给水（无塔上水）装置中的气压罐，消防装置中的气体或者气压给水（泡沫）压力罐； (5)水处理设备中的离子交换或者过滤用压力容器、热水锅炉用膨胀水箱； (6)电力行业专用的全封闭式组合电器（如电容压力容器）； (7)橡胶行业使用的轮胎硫化机以及承压的橡胶模具； (8)机器设备上附属的蓄能器。 1.4.2  只需要满足总则和设计、制造许可要求的压力容器 容积大于1L并且小于25L，或者内直径（对非圆形截面，指截面内边界的最大几何尺寸。例如矩形为对角线，椭圆为长轴）小于150mm的压力容器，只需要满足本规程总则和3.1（设计单位资格及责任）、4.1.1（制造单位许可）的规定，其设计制造按照相关产品标准的要求进行。 1.4.3  只需满足总则和制造许可要求的压力容器 容积小于或者等于1 L的压力容器，只需要满足本规程总则和4.1.1的规定，其设计制造按相关产品标准的要求进行。 4．压力容器分类：根据介质按图A-1或者图A-2分类。 A1.1  介质分组 压力容器的介质分为以下两组，包括气体、液化气体或者最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体。 (1)第一组介质：毒性程度为极度危害、高度危害的化学介质，易爆介质，液化气体。 (2)第二组介质：除第一组以外的介质。 图A-1  压力容器分类图—第一组介质 图A-2 压力容器分类图—第二组介质 A1.2.3  介质毒性危害程度和爆炸危险程度的确定 按照HG 20660—2000 《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类》确定。HG 20660没有规定的，由压力容器设计单位参照GB 5044—1985《职业性接触毒物危害程度分级》的原则，决定介质组别。 A1.3.5  特殊情况分类 (1)坐标点位于图A-1或者图A-2的分类线上时，按较高的类别划分其类别。 (2)对于GB 5044和HG 20660两个标准中没有明确规定的介质，应当按化学性质、危害程度及其含量综合考虑，由压力容器设计单位决定介质组别。 (3)本规程1.4条范围内的压力容器统一划分为第Ⅰ类压力容器。 二．一般规定 （一）制造规范和标准 《奥氏体不锈钢压力容器制造管理细则》HG/T 2806-2009： 3．1不锈钢压力容器及零部件的制造除应符合《固定式压力容器安全技术监察规程》及本标准的规定外，还应符合相应的产品标准和图样的要求。 《固定式压力容器安全技术监察规程》： 制造单位应当严格执行有关法规、安全技术规范及其相应标准，按照设计文件制造和组焊压力容器。蓄能器等需要型式试验的压力容器，应当经过国家质检总局核准的型式试验机构进行型式试验并且取得型式试验证文件。 （二）制造单位 《奥氏体不锈钢压力容器制造管理细则》HG/T 2806-2009 3．2不锈钢压力容器的制造单位应具备健全的质量管理（保证）体系。 3．3不锈钢压力容器的制造单位应持有相应规定的特种设备制造许可证。 《固定式压力容器安全技术监察规程》： 压力容器制造（含现场组焊，下同）单位应当取得特种设备制造许可证，按照批准的范围进行制造，依据有关法规、安全技术规范的要求建立压力容器质量保证体系并且有效运行，单位法定代表人必须对压力容器制造质量负责。 1．《锅炉压力容器制造监督管理办法》国家质量监督检验检疫总局第22号令（2002.7.12）； 2．《锅炉压力容器制造许可条件》、《锅炉压力容器制造许可工作程序》国质检锅[2003]194号文； 3．压力容器制造单位的质量保证体系应符合《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》TSGZ0004-2007的规定。 4．压力容器制造许可证应覆盖制造单位制造的压力容器的级别范围。 5．质量保证体系的基本要素（TSG Z0004-2007） （一）规范列出的基本要素（共18项）。 （二）可以根据特种设备许可项目范围和特性以及质量控制的需要设置质量保证体系基本要素。 （三）至少包括管理职责、质量保证体系文件，文件和记录控制，控制，设计控制，材料（零、部件）控制、作业（工艺）控制，检验与试验控制、设备和检验试验装置控制、不合格品（项）控制、质量改进与服务，人员培训、考核及其管理，执行特种设备许可等13项基本要素。并应包括安全技术规范规定的其他主要过程控制的内容（包括焊接、热处理、无损检测、理化试验和其他过程控制）。 （四）关于其他过程控制 其他过程是指在特种设备制造、安装、改造、维修过程中，对特种设备安全性能有重要影响、需要加以特别控制的过程。如爆破片的刻槽，球片的压制，封头的成型，锻件加工，容器的表面处理，缠绕容器的缠绕或绕带，无缝气瓶的拉伸成型、收口、收底、瓶口加工等，溶解乙炔气瓶的填料配料、蒸压、烘干等，缠绕气瓶的纤维缠绕、烘干、固化等，医用氧舱的安装、通信系统、电器系统、照明系统、供排气系统等，锅炉管板与烟管、汽包与下降管的胀接过程，锅炉安装调试，非金属管件、管材的挤出成型等，锅炉压力容器等用钢板生产过程中的炼钢、连铸、模铸、加热和热处理、压力加工及成品精整等，金属管件的弯制、成型等，阀门装配测试过程，压力管道安装中的穿跨越工程、阴极保护装置安装、通球扫线、防腐、隐蔽工程等，电控系统、液压系统、气动系统及整机的安装调试，重要零部件的加工、安全部件的制作和检验、金属结构制作，批量制造产品的批量管理等。 对于许可规则（条件）等安全技术规范明确规定的其他过程控制中的主要控制过程，应当单独作为一个基本要素做出专门规定，其他一般性的过程控制可以在作业（工艺）控制中规定。对于某些许可项目，如果没有焊接、热处理、无损检测等要求的，可以不进行专门规定。 （三）制造环境 《固定式压力容器安全技术监察规程》： 4.9锻钢、铸铁、不锈钢以及有色金属制压力容器的附加要求 4.9.3不锈钢和有色金属压力容器 (1)不锈钢和有色金属制压力容器及其受压元件的制造，应当有专用的制造车间或者专用的工装和场地，不得与黑色金属制品或者其他产品混杂制造，工作场所要保持清洁、干燥，严格控制灰尘。 (2)加工成形设备和焊接设备，应当能满足不锈钢、有色金属的需要。并且严格控制表面机械损伤和飞溅物。 《奥氏体不锈钢压力容器制造管理细则》HG/T 2806-2009： 4．1不锈钢压力容器的制造应有独立、封闭的生产车间或专用场地，并与碳钢制产品严格隔离。不锈钢压力容器如附有碳钢零件，其碳钢零部件的制造场地应与不锈钢制造场地分开。 4．2为了防止铁离子和其他有害杂质的污染，不锈钢压力容器生产场地必须保持清洁、干燥，地面应铺设橡胶或木质垫板。零部件半成品、成品的堆放需配有木质堆放架。 4．3不锈钢压力容器在制造过程中应使用专用滚轮架(如滚轮衬有橡胶等)、吊夹具及其他工艺设备。起吊容器或零部件的吊缆宜采用绳制吊缆或柔性材料(橡胶、塑料等)铠装的金属吊缆。进入生产现场的人员应穿着鞋底不得带有铁钉等尖锐异物的工作鞋。 4．4不锈钢材料或零部件在周转和运输过程中，应配备必要的防铁离子污染和磕、划伤的运送工具。 4．5不锈钢压力容器的表面处理应有独立且配备必要的环境保护措施的场地。 《石油化工静设备现场组焊技术规程》SH/T3524-2009 5.2.1按施工平面布置图布置施工现场，场地平整，水、电、通讯、道路通畅。 5.2.4按施工技术文件配置安全防护设施。 7.1.1设备在平台上组对时，平台不应有不均匀沉降；不锈钢设备组焊平台应有防污染措施。 7.1.2设备在基础上组焊时，基础复测及上表面处理应符合《石油化工静设备安装工程施工技术规程》SH/T3542的规定，且基础混凝土的强度应不低于设计强度的75%。 三．材料选用和使用 《奥氏体不锈钢压力容器制造管理细则》HG/T 2806-2009 5．1用于制造压力容器的不锈钢材料及焊材应符合相应的国家标准或行业标准及《固定式压力容器安全技术监察规程》的有关规定，且具有材料制造厂的质量证明书。采用境外牌号材料时，应符合《固定式压力容器安全技术监察规程》中2．9的规定。 （一）材料选用 1）主体材料： 《固定式压力容器安全技术监察规程》： 2.1材料通用要求 (1)压力容器的选材应当考虑材料的力学性能、化学性能、物理性能和工艺性能； (2)压力容器用材料的质量、规格与标志，应当符合相应材料的国家标准或者行业标准的规定，其使用方面的要求应当符合本规程引用标准的规定； (3)压力容器专用钢板（带）的制造单位应当取得相应的特种设备制造许可证； 《锅炉压力容器用钢板（带）制造许可规则》：锅炉压力容器用钢板（带）制造许可采用对制造单位产品型式试验加鉴定评审的方式进行。锅炉压力容器用钢板（带）制造许可范围： A1  国内制造厂制造的《承压设备用不锈钢钢板及钢带》GB24511-2009中的牌号和规格 A2  国内制造厂制造的国外锅炉压力容器用钢板（带）。 注：目前复合钢板制造单位尚未要求行政许可。 2.8．复合钢板 压力容器用复合钢板应当按照相应引用标准的规定选用，并且符合以下要求： (1)复合钢板复合界面的结合剪切强度，不锈钢－钢复合板不小于210MPa； (2)复合钢板基层材料的使用状态符合有关引用标准的规定； (3)碳素钢和低合金钢基层材料（包括钢板和钢锻件）按照基层材料标准的规定进行冲击试验，冲击功合格指标符合基层材料标准或者订货合同的规定。 《石油化工钢制压力容器材料选用通则》SH/T 3075-2009 5.1钢材的选用原则 5.1.5不锈钢厚度大于12mm时，宜采用不锈钢衬里、复合、堆焊等结构形式； 5.1.6不锈钢不宜用作设计温度小于500℃的耐热用钢； 5.1.7不锈钢可用于介质腐蚀性较强（化学腐蚀、电化学腐蚀）、防止铁离子污染或设计温度高于500℃的耐热用钢，也可以用于设计温度低于-100℃至-196℃的低温用钢； 5.1.9不含稳定化元素（Ti、Nb），且含碳量大于0.03%的奥氏体不锈钢需经焊接或400℃以上热加工时，不宜用于可能引起不锈钢晶间腐蚀的环境； 5.1.10奥氏体不锈钢用于可能引起晶间腐蚀的环境时（参见附录A），应按GB/T4334-2008进行晶间腐蚀倾向性试验。具体试验方法的选用及其合格要求可按附录B的规定； 5.1.11工作温度高于350℃的压力容器壳体用含铬12%以上的铁素体不锈钢和马氏体不锈钢，应考虑475℃脆化倾向（400℃～550℃长期加热后发生的脆化，475℃时最为显著）； 5.1.13 奥氏体钢的使用温度高于525℃时，钢中含碳量应不小于0.04%。 《石油化工钢制压力容器材料选用通则》SH/T 3075-2009 不锈钢晶间腐蚀环境参见附录A（资料性附录） 附录B（规范性附录）奥氏体不锈钢的晶间腐蚀倾向性试验 B．1 在大于等于60℃且浓度大于等于5%的硝酸中使用的奥氏体不锈钢，应按 GB/T4334-2008方法C不锈钢65%硝酸腐蚀法进行试验，五个周期的平均腐蚀率或三个周期的最大腐蚀率应不大于0.6g/（m2·h）(相当于0.6mm/a），试样为敏化状态。 B．2 非含钼奥氏体不锈钢在B．1条环境以外的环境下： a）一般要求：按GB/T4334-2008方法E，弯曲试验后试样表面不得有晶间腐蚀裂纹； b）较高要求：按GB/T4334-2008方法B，平均腐蚀率应不大于1.1g/（m2·h），也可按GB/T4334-2008方法C进行不锈钢65%硝酸腐蚀法进行试验，其合格指标同B．1条要求。 B．3含钼奥氏体不锈钢： a）一般要求：按GB/T4334-2008方法E，弯曲试验后试样表面不得有晶间腐蚀裂纹； b）较高要求：按GB/T4334-2008方法B，平均腐蚀率应不大于1.1g/（m2·h），也可按GB/T4334-2008方法D，腐蚀度比值不大于1.5。也可按GB/T4334-2008方法B，平均腐蚀率应不大于1.1g/（m2·h）。 B．4介质有特殊要求时，可进行上述规定以外的晶间腐蚀试验，并规定相应的合格要求。 B．5允许采用GB/T4334-2008方法A作为65%硝酸法、硫酸-硫酸铜法、硫酸-硫酸铁法、硝酸-氢氟酸法的筛选试验方法，但用于65%硝酸法的筛选时，不适用于含Mo或含Ti的奥氏体不锈钢。 常用晶间腐蚀试验方法的适用条件 试验方法 评定方法 适用条件 A．草酸电解浸蚀试验 200-500倍显微镜观察评定 检测奥氏体不锈钢碳化物 B．硫酸—硫酸铁试验 腐蚀速率 检测奥氏体不锈钢σ相和碳化物 C．沸腾硝酸试验 240h平均腐蚀速率 检测奥氏体不锈钢贫铬区、σ相和碳化物 D．硝酸—氢氟酸试验 交货状态与试验室热处理状态下腐蚀速率比 含钼奥氏体不锈钢贫铬区 E．硫酸—硫酸铜试验 弯曲180后观察裂纹 奥氏体和奥氏体-铁素体不锈钢贫铬区 硝酸-Cr6+试验 腐蚀速率和金相检验 晶粒边界溶质偏析晶间腐蚀 电化学再活化法试验 再活化率 奥氏体不锈钢贫铬区       2）焊接材料： 《固定式压力容器安全技术监察规程》： 2.12．焊接材料 (1)用于制造压力容器受压元件的焊接材料，应当保证焊缝金属的力学性能高于或者等于母材规定的限值，当需要时，其他性能也不得低于母材的相应要求； (2)焊接材料应当满足相应焊材标准和本规程引用标准的要求，并且附有质量证明书和清晰、牢固的标志； 《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》SH/T3527-2009： 3.3.4 基层焊接材料按下列原则选用： a）相同强度等级的碳素钢、低合金钢相焊的焊接材料应保证焊缝金属的力学性能高于或等于相应母材标准规定下限值； b）不同强度等级钢号的碳素钢、低合金钢相焊的焊接材料应保证焊缝金属的抗拉强度高于或等于强度较低一侧母材标准规定下限值，且不超过强度较高一侧母材标准规定的上限值； c） 铬钼耐热钢相同钢号相焊的焊接材料除应保证焊缝金属力学性能高于或等于相应母材标准规定的下限值外，且应保证焊缝金属中的铬、钼含量不低于母材标准规定的下限值； d）常用不锈钢复合钢基层焊接材料也可按表1选用。 3.3.5 复层钢材选用焊接材料应保证焊缝金属的耐腐蚀性能，当有力学性能要求时，还应保证力学性能，并按下列原则选用： a）奥氏体不锈钢的焊接材料应保证熔敷金属的主要合金元素的含量不低于复层材料标准规定的下限值； b）对于有防晶间腐蚀要求的焊接接头应采用熔敷金属中含有稳定化元素Nb、Ti 或保证熔敷金属中含碳量小于或等于0.04%的焊条或含碳量小于或等于0.03%的焊丝； c）奥氏体不锈钢的焊条电弧焊宜采用钛钙型酸性焊条； d）异种奥氏体不锈钢的焊接材料应保证熔敷金属中Cr、Ni含量不低于合金含量较低一侧复层材料标准规定的下限值； e）马氏体或铁素体不锈钢的焊接材料可选用与复层材料金相组织相同的焊接材料，也可选用奥氏体焊接材料； f）奥氏体与铁素体或马氏体异种不锈钢的焊接材料，其熔敷金属中Cr、Ni含量宜不低于奥氏体一侧标准规定值的下限值； g）奥氏体-铁素体双相不锈钢的焊接材料除设计文件另有规定外，熔敷金属铁素体相比例宜控制在35%～60%范围；保护气体宜选用1%～2%的氮气和98%～99%的氩气混合气体； h）常用不锈钢复合钢复层焊接材料也可按表2和表3选用。 3.3.6 过渡层焊接材料按下列原则选用： a）不锈钢复合钢过渡层焊条宜选择25%Cr-13%Ni型或25%Cr-20%Ni型； b）对复层含钼的不锈钢复合钢，应采用25%Cr-13%Ni-Mo型焊条； c）常用不锈复合钢同种复层材质过渡层焊接材料可按表2选用； d）常用不锈复合钢异种复合材质过渡层焊接材料可按表3选用。 （二）材料使用 《奥氏体不锈钢压力容器制造管理细则》HG/T 2806-2009 5．2用于主要受压元件的材料，其复验要求应符合《固定式压力容器安全技术监察规程》的有关规定。 5．3不锈钢材料和不锈钢复合钢板的使用范围应符合GB 150的规定。 5．4设计图样规定对原材料需进行抗晶间腐蚀性能复验的，其复验用试样的形状、尺寸、加工和试验方法，除设计图样另有规定外，应符合《金属和合金的腐蚀  不锈钢晶间腐蚀试验方法》GB／T 4334的规定；对制造尿素高压设备的超低碳奥氏体不锈钢材料的晶间腐蚀性能试验应符合《尿素高压设备制造检验方法》HG／T 3172～3176的规定。 5．5制造不锈钢压力容器的材料不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤等缺陷。用于制造有表面粗糙度要求的设备的不锈钢板，还须进行表面质量检查。经酸洗供应的材料表面不允许有氧化皮和过酸洗现象。 5．6不锈钢原材料和不锈钢复合板应按牌号、规格和炉批号分类存放，并作明确标志，与碳钢等原材料有严格的隔离措施。 5．7不锈钢材料上应有清晰的入库标记。该标记和5．6规定的标志应采用无氯、无硫的记号笔书写，一般不得采用涂料等有污染的物料书写，不得在材料表面打钢印。如有特殊要求，应避免在与介质接触的表面打钢印。 5．8原材料的搁置要稳妥，堆放要整齐，要防止损伤(划痕、撞伤、压痕)和弯曲，散装的光亮板材应立放在15。斜度的木架上。 《石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金和镍合金焊接规程》 4 材料 4.2.4 标识宜采用以醇酸树脂为基本成分的钛氧化物染料。 铅、硫、磷、锌和一些低熔点金属高温受热会造成镍和镍合金脆化，硫化物、铅化物、铝染料、钒化物等在高温下也对奥氏体金属有害。这些低熔点金属和化合物会以脂、油漆、涂料、粉笔、炭笔等形式存在。考虑到涂料、粉笔、炭笔等成分一般都不明确，所以规定在（镍铬不锈钢）管子及管件上做标记最好采用以醇酸树脂为基本成分的钛氧化物染料。 《固定式压力容器安全技术监察规程》： 2.1材料通用要求 (4)材料制造单位应当在材料上的明显部位作出清晰、牢固的钢印标志或者其他方法的标志，实施制造许可的压力容器专用材料，质量证明书和材料上的标志内容还应当包括制造许可标志和许可证编号； (5)材料制造单位应当向材料使用单位提供质量证明书，材料质量证明书的内容应当齐全、清晰，并且盖有材料制造单位质量检验章。 (6)对于压力容器专用钢板，由材料制造单位直接向压力容器制造单位供货时，双方商定钢板质量证明书份数；由非材料制造单位供货时，材料制造单位应当分别为每张钢板出具质量证明书。 2.9境外牌号材料的使用 (1)境外牌号材料应当是境外压力容器现行标准规范允许使用并且境外已经有类似用途的材料，其使用范围应当符合境外相应产品标准的规定，如引用标准列有相近化学成分和力学性能的牌号时，其使用范围还应当符合相应引用标准的规定。 (2)境外牌号材料的技术要求不得低于境内相近牌号材料的技术要求（如磷、硫含量，冲击试样的取样部位、取样方向和冲击功指标，断后伸长率等）。 (3)材料质量证明书和材料标志应当符合本规程2.1的规定。 (4)压力容器制造单位应当对进厂材料与材料质量证明书进行审核，并且对材料的化学成分和力学性能进行验证性复验，符合相关要求后才能投料使用。 2.11．材料投用和标志移植 (1)压力容器制造单位应当通过对材料供货单位进行考察、评审、追踪等方法，确保所使用的压力容器材料符合本规程的要求，并且在材料进厂时审核材料质量证明书和材料标志； (2)对于采购的第三类压力容器用Ⅳ级锻件，以及不能确定材料质量证明书的真实性或者对性能和化学成分有怀疑的主要受压元件材料，压力容器制造单位应当进行复验，符合本规程的规定后方可投料使用； (3)用于制造压力容器受压元件的材料在分割前应当进行标志移植。 2.12焊接材料 (3)压力容器制造单位应当建立并且严格执行焊接材料验收、复验、保管、烘干、发放和回收制度。 3.5  耐腐蚀性能试件和试样的制备要求 (1)要求做耐腐蚀性能检验的压力容器或者受压元件，应当制作耐腐蚀性能试件，其试样的截取与试样的数量、型式、尺寸、加工和检验方法以及检验结果的评定，应当符合设计图样和相应试验标准的规定。 (2)要求做晶间腐蚀敏感性检验的不锈钢与镍合金制压力容器，其试件及试样应当符合GB/T 21433 《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》或者JB/T 4756的规定，并且同时满足设计图样的规定。 《奥氏体不锈钢压力容器制造管理细则》HG/T 2806-2009 5．9焊接材料应按种类、牌号、批次、入库时间分类放置于干燥、通风良好的室内，一般应放在离地约300 mm以上的架子上。室内应整洁，不允许放置有害气体和腐蚀性介质，并应建立严格的验收、保管、烘干、发放和回收制度。 5．10钢板吊运时要采取合适的措施，以防止钢板产生变形。起吊用的绳缆、索具要考虑护套等防护手段，以免损伤材料表面。 《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》SH/T3527-2009： 3.3.3 焊条、焊丝和焊剂等焊接材料应存放在库房内，库内温度不应低于5℃，相对湿度不超过60%，并应符合下列规定： a）库房应建立焊接材料领取、发放和回收制度； b）焊材库应通风，库房内不得存放有害气体或有腐蚀性介质； c）焊接材料应放在架子上，架子离地面高度和离墙面距离均不小于300mm； d）焊接材料应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分别摆放，并有明显的标牌； e）库内应设温度、湿度测量设施，进行温度和湿度控制。 （三）材料代用 《固定式压力容器安全技术监察规程》： 2.13．材料代用 压力容器制造或者现场组焊单位对主要受压元件的材料代用，应当事先取得原设计单位的书面批准，并且在竣工图上做详细记录。 四．加工成型 《奥氏体不锈钢压力容器制造管理细则》（HG／T 2806--2009）： 6．1当采用样板进行划线时，样板应由不会对不锈钢表面产生污染和损伤的材料进行制作。 6．2划线应在清洁的木板或光洁的平台上进行，与介质接触的不锈钢材料表面严禁用钢针划线或打冲印。 6．3下料时，应将不锈钢原材料移至专用场地采用等离子切割或机械切割方法下料。用等离子切割方法下料或开孔的板材，如割后尚需焊接，则要去除割El处的氧化物至显露金属光泽。当利用机械切割方法时，下料前应将机床清理干净，为防止板材表面划伤，压脚上应包橡胶等软质材料。严禁在不锈钢材料垛上直接切割下料。 6．4板材的剪I：1和边缘不应有裂缝、压痕、撕裂等现象。 6．5剪好的材料应整齐地堆放在底架上，以便连同底架吊运，板间须垫橡胶、木板、毯子等软质材料，以防损伤表面。 6．6圆钢和钢管可用机床、锯条或砂轮割机等方法下料。如还需焊接，须除去割口处砂轮残屑及毛刺等。 6．7不锈钢受压元件材料的标记移植和检验确认标记应按5．7的要求在各零部件材料的适当位置上书写，同时做好下料的书面记录。 6．8不锈钢板卷圆时，应在卷板机的轧辊表面或在不锈钢板表面上覆盖无铁离子的材料。 6．9零部件进行机械加工时，冷却液一般采用水基乳化液。 6．10不锈钢零部件应用不含氯的液态脱脂剂清除油脂及其他杂质后方可进行热加工或热处理。热加工或热处理过程使用的加热炉膛的燃烧气应为中性或微氧化性。加热用的燃料油含硫量应低于0．3％，严禁采用煤或焦炭加热。 6．11  不锈钢封头采用热成型时，应按热处理规范和冲压工艺的要求，严格控制炉内温度和冲压的起始温度与终止温度，并做好记录，不允许与碳钢封头同炉加热。热成型所用的工具、压模等须清洁干净，不允许有碳钢屑、氧化皮等污物存在。 6．12不锈钢零部件经热加工或热处理后应进行酸洗处理，以去除表面氧化色。 6．13经热加工成型的不锈钢封头、弯管、锻件等零部件，凡有抗晶间腐蚀要求者，应在相应的零部件原材料上切取试样，在零部件与相应的试样同炉热加工后，按5．4的要求对试样进行抗晶间腐蚀试验；若热加工后，切取的试样不符合抗晶间腐蚀试验要求，则将零部件与试样余料一起进行固溶或稳定化处理。固溶或稳定化处理应有热处理工艺和热处理时间与温度关系曲线记录。热处理后再对试样余料进行抗晶间腐蚀试验。 6．14封头冷成形(包括冷旋压成形)时，要采取切实可靠的措施，防止封头表面产生机械损伤和铁离子污染。 6．25制造过程中应避免尖锐、硬性物质擦伤不锈钢表面。如进行容器内工作，应采取铺设衬垫等保护措施。 6．26不锈钢压力容器的表面如有局部磕碰或划伤等影响耐腐蚀性能的缺陷，必须修复。 《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》SH/T3527-2009 5.1.2  不锈钢复合钢的切割及坡口加工宜采用机械方法，切割面应光滑。采用剪床切割时，复层应朝上。 5.1.3  厚度大于12mm的不锈钢复合钢也可采用等离子切割，不得将切割的熔渣落在复层上。切割后应用机械方法清理切割面至露出金属光泽。 5.1.4  加工完的坡口应进行外观检查，不得有裂纹和分层。 《石油化工静设备现场组焊技术规程》SH/T 3524-2009规定了组焊现场对制造厂预制成型的元件进行验收的具体要求。 五．组对和焊接 （一）组对 《奥氏体不锈钢压力容器制造管理细则》（HG／T 2806--2009）： 6．15壳体组装过程中，临时所需的楔铁、垫板等与壳体表面接触的用具应选用与壳体相适应的不锈钢材料。 6．16不锈钢压力容器严禁强力组装，组装过程中不得使用可能造成铁离子污染的工具。容器的开孔应采用等离子或机械切割的方法。 《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》SH/T3527-2009 5.2  组对与定位焊接 5.2.1  坡口及其两侧各20mm范围内进行表面清理，去除油污、水、锈及氧化皮等污物。复层距坡口 100mm 范围内应涂防飞溅涂料。 5.2.2  组对时应以复层为基准，复层等厚时对口错边量b不应大于复层厚度的50%，且不大于2mm；当复层不等厚时对口错边量按较小的复层厚度 2计算（见图6）。 5.2.3  定位焊缝应焊在基层母材上，定位焊缝应有评定合格的焊接工艺，且由合格的焊工进行施焊。多道定位焊缝端部应形成阶梯状。手弧焊定位焊焊缝尺寸参见表6。 5.2.4  在组装过程中，工卡具应焊在基层一侧，不得在复层上焊接工卡具，且采用与焊接基层金属相同的焊接材料。去除工卡具时，应防止损伤基层金属，焊接处打磨光滑。 5.2.5  设计文件要求复层侧附件焊在基层金属上时，应按下列步骤进行： a） 复层部分剥开； b） 采用过渡层焊条直接将附件焊接在基层壳体上； c） 采用与焊复层相同焊条焊接表面焊道，并圆滑过渡至复层母材。 （二）焊接工艺评定 《奥氏体不锈钢压力容器制造管理细则》（HG／T 2806--2009）： 6．17不锈钢压力容器的焊接工艺评定均应符合JB 4708的规定，焊接规程应符合JB／T 4709的规定。 《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》SH/T 3527-2009 4.1.3  采用复合钢板试件进行焊接评定应符合下列规定： a）工艺评定试验采用的焊接方法、基层及复层材料的类别号和组别号等应与实际产品相同，材料的分类分组方法执行JB 4708的规定； b）试件按复合钢板总厚度制备，评定合格的焊接工艺适用的焊件厚度有效范围应按试件基层和复层厚度分别计算，并按JB 4708规定执行；但连接复层的焊缝金属最小厚度应根据JB 4708进行化学成分分析确定； c）试件经外观检查和无损检测后进行试样加工；有热处理要求的试件，热处理之后进行加工，其试样的种类和数量应按表4确定； （三）焊工 《奥氏体不锈钢压力容器制造管理细则》（HG／T 2806--2009）： 6．18焊工培训考核应按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》要求进行，施焊的焊工必须持有压力容器安全监察机构颁发的相应类别有效焊工合格证。 《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》SH/T3527-2009 4.2  焊工考试 4.2.1  凡参加不锈钢复合钢焊接的焊工必须进行考试，合格后方可承担焊接作业。 4.2.2  焊工考试应执行《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》的有关规定，并按下述原则之一进行考试： a）焊接复合钢板基层部分的焊工应按对接接头焊缝进行考试取得资格，焊接过渡层及复层部分的焊工应按耐蚀层堆焊进行考试； b）不锈钢接管与不锈复合钢壳体焊接的焊工应采用过渡层焊接材料作为填充金属。 4.2.3  焊工也可采用不锈钢复合钢试件进行考试，先焊基层焊缝，然后在基层焊缝表面进行耐蚀层堆焊，试件经外观检验和无损检测合格后，取二件侧弯试样进行性能检验，试样尺寸、试验方法、合格标准应执行本规程4.1.3条的规定。 4.2.4  采用不锈钢复合钢试件考试合格的焊工，也同时取得了基层焊缝和耐蚀层堆焊的资格。 （四）焊接过程 《奥氏体不锈钢压力容器制造管理细则》（HG／T 2806--2009）： 6．19施焊前需用不含氯的液态脱脂剂或其他方法将焊缝接头处的油污等杂物清洗干净。采用等离子切割的坡口，应打磨至金属光泽。 6．20施焊过程中，不允许采用碳钢材质作为地线夹头，应将地线夹头紧固在工件上，禁止点焊紧固。 6．21不锈钢压力容器的焊接应严格执行焊接工艺规范，严格控制焊道层问温度。用碳弧气刨对焊道清根时，严防渗碳，须将渗碳层打磨清除；有抗晶间腐蚀要求的不锈钢压力容器在焊接时，与工作介质接触的焊道宜最后施焊。 6．22焊接时不得在不锈钢非施焊表面直接引弧。采用手工电弧焊焊接时，焊缝两侧应各有100 mm范围的防飞溅涂层，以易于清除飞溅物。 《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》SH/T3527-2009 6.2  预热 6.2.1  不锈钢复合钢的基层需要预热时，预热温度按基层要求选取（见表7），预热的厚度参数应按不锈钢复合钢板的总厚度确定。 6.2.2  复层为铁素体或马氏体不锈钢，且采用与复层金相组织相同的焊接材料焊接时，复层应进行预热，并符合下列规定： a）06Cr13Al材质焊接预热温度应不低于100℃； b）06Cr13材质焊接预热温度应不低于150℃。 6.2.3  当基层或复层需要预热时，施焊过渡层焊缝也应进行预热。基层和复层均需要预热时，过渡层焊缝应按预热温度较高者选取。 6.2.4  预热宜采用电加热法。 6.3 焊接工艺 6.3.1 焊接应先焊基层，后焊过渡层和复层，且焊接基层时不得将基层金属沉积在复层上。当条件受到限制时，也可先焊复层，后焊过渡层和基层，在这种情况下，基层的焊接应选用与过渡层焊接相同的焊接材料。 6.3.3 过渡层及复层焊接宜用小线能量多道焊接，奥氏体不锈钢复层焊接层间温度不宜大于150℃，奥氏体—铁素体双相不锈钢复层焊接层间温度不宜大于100℃。 6.3.4 过渡层的焊缝金属在基层处的厚度b宜为1.5mm～2.5mm，在复层处的厚度a宜为0.5mm～δ/2 mm，且不宜大于2mm（见图 7）。 6.3.5 焊接复层前应将过渡焊缝表面和坡口边缘清理干净。 6.3.6 焊接有预热要求的钢材，层间温度不应低于预热温度。 6.3.7 纵缝焊接时，应将过渡层及复层焊缝两端各留30mm～50mm不焊，待环缝基层焊接完成后，再将纵缝两端焊接成形。 6.3.8 角接接头焊接应符合下列要求： a）设计文件无规定时，不锈钢接管与设备不锈钢复合钢壳体组焊时宜采用内齐平结构；复合接管（包括人孔筒节）或碳素钢及低合金钢接管与设备不锈钢复合钢壳体组焊，应使接管端部与不锈钢复合钢壳体复合钢板界面对齐；焊接过渡层和复层焊缝时将管端部堆焊成形（见图8）； b）基层类材质相焊的部位，应选用与焊接基层相同的焊接材料； c）复层类材质相焊的部位，应选用与焊接复层相同的焊接材料； d）基层类材质与复层类材质相焊的部位，应选用过渡层焊接材料； e）当接管角焊缝无法进行双面焊时，应先将复合管或碳钢接管端部堆焊成形，组对后用复层焊接材料焊接复层，再用过渡层焊接材料焊接其余焊道； f）当接管为单一不锈钢材料时，应采用过渡层焊接材料作为填充金属。 6.3.9 不锈钢复合钢经冷成形或热成形产生局部分层时，可进行修复，应先去掉复层，再将基层表面去掉1mm～2mm后，分别用过渡层及复层焊条堆焊，焊后表面磨平（见图9），并按JB/T4730.5进行渗透检测，I级合格。 （五）焊接检验 1）外观检查 《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》SH/T3527-2009 6.4.1 焊缝外观质量应符合下列要求： a）焊缝成形良好，尺寸应符合设计文件要求； b）焊缝表面不得有气孔、夹渣、裂纹、弧坑和飞溅物等缺陷； c）基层侧焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边长度不得大于该焊缝全长的10%，且不得大于100mm；基层采用标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢及Cr—Mo低合金钢和焊缝系数为1 的焊接接头，其焊缝表面均不得有咬边； d） 复层侧不得有咬边缺陷； e） 角焊缝的焊脚尺寸应符合设计文件规定，并应平缓过渡至母材。 2）无损检测 《固定式压力容器安全技术监察规程》： 4.5.3  压力容器焊接接头无损检测 4.5.3.1  无损检测方法的选择 (1)压力容器的对接接头应当采用射线检测或者超声检测，超声检测包括衍射时差法超声检测（TOFD）、可记录的脉冲反射法超声检测和不可记录的脉冲反射法超声检测；当采用不可记录的脉冲反射法超声检测时，应当采用射线检测或衍射时差法超声检测做为附加局部检测。 (2)有色金属制压力容器对接接头应当优先采用X射线检测。 (3)管座角焊缝、管子管板焊接接头、异种钢焊接接头、具有再热裂纹倾向或者延迟裂纹倾向的焊接接头应当进行表面检测。 (4)铁磁性材料制压力容器焊接接头的表面检测应当优先采用磁粉检测。 4.5.3.2  无损检测比例 4.5.3.2.1  基本比例要求 压力容器对接接头的无损检测比例一般分为全部（100%）和局部（大于或者等于20%）两种。碳钢和低合金钢制低温容器，局部无损检测的比例应当大于或者等于50%。 4.5.3.2.2  全部射线检测或者超声检测 符合下列情况之一的压力容器A、B类对接接头（压力容器A、B类对接接头的划分按照GB 150的规定），按4.5.3.1第（1）项的方法进行全部无损检测： (1)设计压力大于或者等于1.6MPa的第Ⅲ类压力容器； (2)按分析设计标准制造的压力容器； (3)采用气压试验或者气液组合压力试验的压力容器； (4)焊接接头系数取1.0的压力容器以及使用后无法进行内部检验的压力容器。 (5)钢材标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器，厚度大于20mm时，其对接接头还应当采用本规长4.5.3.1第(1)项所规定的与原无损检测方法不同的检测方法进行局部检测，该局部检测应当包括所有的焊缝交叉部位； (6)设计图样和引用标准要求时。 4.5.3.2.3  局部射线检测或者超声检测 不要求进行全部无损检测的压力容器，其每条A、B类对接接头按照以下要求采用4.5.3.1（1）的方法进行局部无损检测： (1)局部无损检测的部位由制造单位根据实际情况指定，但是应当包括A、B类焊缝交叉部位以及将被其他元件覆盖的焊缝部分； (2)经过局部无损检测的焊接接头，若在检测部位发现超标缺陷时，应当在该缺陷两端的延伸部位各进行不少于250mm的补充检测，如果仍然存在不允许的缺陷，则对该焊接接头进行全部检测。 进行局部无损检测的压力容器，制造单位也应当对未检测部分的质量负责。 4.5.3.3  无损检测的实施时机 (1)压力容器的焊接接头应当经过形状、尺寸及外观检查，合格后再进行无损检测。 (2)拼接封头应当在成形后进行无损检测，如果成形前已经进行无损检测，则成形后还应当对圆弧过渡区到直边段再进行无损检测。 (3)有延迟裂纹倾向的材料应当至少在焊接完成24小时后进行无损检测，有再热裂纹倾向的材料应当在热处理后增加一次无损检测。 (4)标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器，在耐压试验后，还应当对焊接接头进行表面无损检测。 4.5.3.4  无损检测的技术要求 4.5.3.4.1  射线检测技术要求 射线检测应当按JB/T 4730的规定执行，其质量要求和合格级别如下： (1)要求进行全部无损检测的对接接头，其射线检测技术等级不低于AB级，合格级别不低于Ⅱ级； (2)要求进行局部无损检测的对接接头，射线检测技术等级不低于AB级，其合格级别不低于Ⅲ级，并且不允许有未焊透； (3)角接接头、T形接头，其射线检测技术等级不低于AB级，合格级别不低于Ⅱ级。 4.5.3.4.2  超声检测技术要求 超声检测应当按JB/T 4730的规定执行，质量要求和合格级别如下： (1)要求进行全部无损检测的对接接头，其脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别为Ⅰ级； (2)要求进行局部无损检测的对接接头，其脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别不低于Ⅱ级； (3)角接接头、T形接头，其脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别为Ⅰ级； (4)采用衍射时差法超声检测的焊接接头，其合格级别不低于Ⅱ级。 4.5.3.4.3 组合检测技术要求 当组合采用射线检测或者超声检测时，质量要求和合格级别按照各自执行的标准确定，并且均应当合格。 4.5.3.4.4  表面无损检测技术要求 压力容器所有焊接接头的表面无损检测均应当按照JB/T4730的规定执行，合格级别如下； (1)钢制压力容器进行磁粉或者渗透检测，合格级别为Ⅰ级； (2)有色金属制压力容器进行渗透检测，合格级别为Ⅰ级。 4.5.3.5  接管焊接接头的无损检测要求 (1)公称直径大于或者等于250mm的压力容器接管对接接头的无损检测方法、检测比例及合格级别与压力容器壳体主体焊接接头要求相同。 (2)公称直径小于250mm时，其无损检测方法、检测比例和合格级别按照设计图样和本规程引用标准的规定。 4.5.4  原材料和零部件的无损检测要求 原材料和零部件的无损检测方法、检测比例和合格级别按照设计图样和本规程引用标准的要求。 4.5.5  无损检测记录、资料和报告 制造单位应当如实填写无损检测记录，正确签发无损检测报告，妥善保管射线底片和超声检测数据等检测资料（含缺陷返修前记录），建立压力容器产品无损检测档案，其保存期限不少于7年。 《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》SH/T3527-2009 6.4.2 焊缝无损检测比例、合格标准应符合设计文件要求，检测方法执行JB/T 4730.2～5标准的规定。 6.4.3  有耐腐蚀要求的不锈钢复合钢焊制设备和管道，其复层焊缝表面应进行酸洗钝化处理。 6.3.2  焊接与无损检测的程序设计文件无规定时，按下述方法之一进行： a）基层、过渡层及复层焊缝应全部焊接完毕进行射线检测； b）符合下列条件时，射线检测可在过渡层及复层焊缝焊接之前进行，但过渡层和复层焊缝全部焊完后，再进行5%射线检测抽查，焊缝不得存在裂纹： 1）复层厚度不包括在强度计算内； 2）复层为非空气淬硬的不锈钢材料。 （六）焊接试件 《奥氏体不锈钢压力容器制造管理细则》（HG／T2806--2009）： 6．24有抗晶间腐蚀要求的不锈钢压力容器产品焊接试板，应根据设计图样规定进行晶间腐蚀试验。晶问腐蚀试验方法应符合5．4的规定。 《固定式压力容器安全技术监察规程》： 4.3.1需要制备产品焊接试件的条件 序号 原容规规定 新容规规定 1 需热处理达到设计要求力学性能的压力容器 需经过热处理改善或者恢复材料力学性能的 2 壳体材料标准抗拉强度下限值大于或者等于540Mpa的压力容器 材料标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器； 3 图样注明盛装毒性为极度或者高度危害介质的压力容器 图样注明盛装毒性为极度或者高度危害介质的压力容器； 4 设计压力大于或者等于10MPa的压力容器 引用标准和图样要求制备产品焊接试件的压力容器。 5 设计图样或用户规定的压力容器       4.3.2每台压力容器需制备产品焊接试件的数量，由制造单位根据压力容器的材料、厚度、结构与焊接工艺，按照引用标准和图样要求确定。（原规程规定： 圆筒形容器的纵缝必须至少制作焊接试板一块） （七）焊接返修 《固定式压力容器安全技术监察规程》： 2.4  焊接返修 焊接返修（包括母材缺陷补焊）的要求如下： (1)应当分析缺陷产生的原因，提出相应的返修。 (2)返修应当按本规程4.2.1进行焊接工艺评定或者具有经过评定合格的焊接工艺规程（WPS）支持。施焊时应当有详尽的返修记录。 (3)焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次。如超过2次，返修前应当经过制造单位技术负责人批准，并且将返修的次数、部位、返修情况记入压力容器质量证明文件。 (4)要求焊后消除应力热处理的压力容器，一般应当在热处理前焊接返修；如在热处理后进行焊接返修，应当根据补焊深度确定是否需要进行消除应力处理。 (5)有特殊耐腐蚀要求的压力容器或者受压元件，返修部位仍需保证不低于原有的耐腐蚀性能。 (6)返修部位应当按原要求经过检测合格。 《奥氏体不锈钢压力容器制造管理细则》HG／T 2806--2009： 6．23不合格的焊缝允许返修，但同一部位的返修次数不宜超过两次。对经过两次返修仍不合格的焊缝，如再进行返修，每次须经制造单位技术总负责人批准，并将返修次数、部位和返修情况记人产品的质量证明文件。有抗晶间腐蚀要求的零部件，焊缝返修后仍应保证原有要求。 《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》SH/T3527-2009 6.5  焊缝返修 6.5.1  焊缝返修应由持证焊工担任。 6.5.2  返修前应采用超声检测对缺陷进行定位，缺陷位置距复层表面不大于8mm时，应在复层一侧进行返修；缺陷位置距复层表面大于8mm时，在基层一侧进行返修，并控制刨槽深度，不得伤及过渡层焊缝。 6.5.3  采用磨削或碳弧气刨清除缺陷时，刨槽底部应修磨成U形，槽长不得小于50mm 。 6.5.4  对于裂纹缺陷，应采用磁粉检测、渗透检测或超声检测等方法确定裂纹的位置和范围，清除裂纹时，应将裂纹两端完好金属各去除不少于20mm的长度。 6.5.5  焊缝返修应采用评定合格的焊接工艺。 6.5.6  进行焊后热处理的焊接接头，其焊缝返修应在热处理前进行。 6.5.7  返修后的焊缝应修磨成与原焊缝基本一致，并按原无损检测要求检验。 6.5.8  同一部位焊缝返修不应超过两次，超次返修时应制定返修措施，并按本单位质量管理程序的规定进行审批。 （八）焊后热处理 《固定式压力容器安全技术监察规程》： 4.6焊后热处理 4.6.1  通用要求 压力容器及其受压元件应当按照设计图样和本规程引用标准要求进行焊后热处理。采用其他方法消除残余应力取代焊后热处理的，按照本规程1.9的规定办理。 压力容器焊接工作全部结束并且经过检验合格后，方可进行焊后热处理。焊后热处理应当符合以下要求： (1)在耐压试验前进行； (2)根据设计图样和本规程引用标准的要求在热处理前编制热处理工艺，对需要进行现场热处理的，具体提出现场热处理的工艺要求； (3)热处理装置（炉）配有自动记录曲线的测温仪表，并且绘制热处理的时间与温度关系曲线。 4.6.2  奥氏体不锈钢和有色金属制压力容器焊后热处理 奥氏体不锈钢和有色金属制压力容器焊接后一般不要求做焊后热处理，如有特殊要求需进行热处理时，应当在图样上注明。 《石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金和镍合金焊接规程》SH/T3523-2009 7.6.1焊接接头的1焊后热处理应按设计文件规定执行。 7.6.2热处理前应将加热区表面清理干净。 7.6.3稳定型铬镍奥氏体不锈钢的焊后热处理工艺参数可参照表4执行。 7.6.4焊后热处理宜采用电加热法，加热过程中加热温度分布均匀，恒温时加热区内温差不应大于65℃，并能准确地控制热处理温度。 7.6.5焊后热处理的加热范围，以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊缝宽度3倍，且不小于25mm。加热区以外部分应采取防止产生有害温度梯度的措施。 7.6.6测温应采用热电偶，公称直径小于或等于300mm时，测温点不应少于一个；公称直径大于300mm时，测温点不应少于2个，且间距不应大于4500mm。 《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》SH/T3527-2009 6.6  焊后热处理 6.6.1  焊后热处理应按设计文件要求进行。 6.6.2  用不锈钢复合钢板制造的设备、管道或部件，当其基层需要进行焊后热处理时，应按基层要求选择热处理加热温度，其他参数按不锈钢复合钢板总厚度进行计算。常用不锈钢复合钢焊后热处理参数见表8。热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度应符合下列要求： a） 加热升温至400℃后，升温速度最大不得超过5 000/δ℃/h，且不得超过200℃/h；最小不得低于50℃/h； b） 恒温时间应按δ/25h，且不小于1/4h，在恒温期间，各测温点的温度均应在热处理温度规定的范围内，其差值不得大于65℃； c） 降温时的冷却速度不得超过6 500/δ℃/h，且不得超过260℃/h，最小不得低于50℃/h，温度降至400℃后可自然冷却； d） 升温时,加热区内任意5000 mm长度内的温差不得大于120℃。 注：δ为管子壁厚，mm。 6.6.3  当基层材料需要焊后热处理时，复层盖面焊缝的焊接可在热处理之后进行。 6.6.4  奥氏体不锈钢复合钢制造的设备、管道或部件进行焊后热处理时，应采取防止复层脱落和碳化物析出的措施，控制σ相形成。 6.6.5  复层为铁素体或马氏体不锈钢复合钢制造的设备、管道或部件应按复层材料要求进行焊后热处理，但采用奥氏体不锈钢焊接材料焊接过渡层和复层，且基层不要求焊后热处理时，可免做焊后热处理。 6.6.6  局部热处理时应对整个圆周同时进行加热，加热方法宜采用电加热，加热范围应以焊缝中心为基准，两侧不应小于焊缝宽度的三倍，且不小于100mm。 六．表面处理 《固定式压力容器安全技术监察规程》： 4.9.3  不锈钢和有色金属压力容器 (3)有耐腐蚀、防腐蚀要求的压力容器或者受压元件，按照设计图样要求进行表面处理，例如对奥氏体不锈钢表面进行酸洗、钝化处理。 《奥氏体不锈钢压力容器制造管理细则》HG／T 2806--2009： 7．1不锈钢压力容器的所有焊缝修补工作结束后，应按设计图样的要求进行表面处理。 7．2压力容器表面的焊接飞溅物、熔渣、氧化皮、焊疤、油污等杂质均应清除干净，清除过程中不得使用碳钢刷清理不锈钢压力容器的表面。 7．3采用机械抛光时，抛光磨料宜选用氧化铝或氧化铬，不得使用铁砂等作磨料。磨料应按不同的粒度分开放置，不得混放。 7．4每种抛光轮只能粘接一种粒度的磨料。抛光轮粘接磨料后，应根据不同磨料严格控制烘干温度和烘干时间。 7．5抛光等级应由粗到细顺序逐级提高。粗抛后，应用十倍放大镜进行表面检查，如在局部区域发现小麻点，应将小麻点抛磨干净且不允许有明显的凹坑后方可进行精抛。 7．6在整个抛光过程中，应始终控制抛光层表面温度，预防变形和过热，并应保持抛光纹路的一致性。抛光等级按GB／T 1031的规定进行评定，并应符合设计图样的要求。 7．7采用电化学抛光或其他方法抛光时，应事先进行工艺性试验，工件抛光时应严格按照工艺要求进行。 7．8凡是有抗腐蚀要求的不锈钢及复合不锈钢制压力容器或受压元件应进行酸洗、钝化处理。酸洗、钝化应以浸蚀为主，亦可采用湿拖法、酸洗钝化膏剂涂抹法等其他方法。 7．9酸洗前，工件表面须除去油污，并用水冲洗干净，不允许用碳钢丝刷洗刷工件表面。 7．10凡不锈钢压力容器上有碳钢零部件的，在酸洗过程中应采取有效措施，不得使碳钢件遭到腐蚀。 7．11 工件在酸洗、钝化前必须进行工艺试验，制定出适宜的配方和操作工艺。酸洗钝化液应定期取样化验，及时校正浓度。 7．12酸洗后的不锈钢表面不得有明显的腐蚀液迹，不得有颜色不均匀的斑纹，焊缝及热加工表面不得有氧化色，且酸洗后须用水冲洗干净，不得有残留酸洗液。钝化后的不锈钢表面应用水冲洗，呈中性后擦干水迹。 7．13有抗晶间腐蚀要求的不锈钢压力容器表面处理后，应在与介质接触面进行钝化膜检查，并在检查合格后，对检查部位的钝化膜进行修复。钝化膜的检查应按设计图样规定进行，当设计图样无具体规定时，按蓝点法进行检查。 7．14需排放的酸洗液应采取中和措施，达到国家废水排放标准后方可排放。 《石油化工静设备现场组焊技术规程》SH/T3524-2009 8.7焊接接头酸洗钝化 8.7.2 焊接接头的酸洗钝化应在无损检测和热处理后进行； 8.7.3设备现场组焊焊接接头的酸洗钝化宜采用酸洗钝化膏一次性完成酸洗和钝化过程； 8.7.4完成酸洗钝化处理经水冲洗后，用0.01%甲基橙精溶液滴于表面，以不出现红色为合格； 8.7.5钝化膜的检验应在同条件下进行表面处理的试板上进行，将赤血盐10g溶于500ml水中，加10ml浓硝酸和20ml浓盐酸，稀释至1000ml作为试液滴于被清洗表面，0.5min～1min内不出现深蓝色为合格。 七．压力试验及运输包装 （一）耐压试验 《奥氏体不锈钢压力容器制造管理细则》HG／T 2806--2009： 8．1不锈钢压力容器制造完成后应按设计图样的规定进行耐压试验。 8．2不锈钢压力容器水压试验后应立即将水排净，吹干水迹。试验用水的氯离子含量不得超过25 mg／L。 《固定式压力容器安全技术监察规程》： 4.7  耐压试验 4.7.1  耐压试验种类 压力容器制成后，应当进行耐压试验。耐压试验分为液压试验、气压试验以及气液组合压力试验三种。 4.7.2  耐压试验压力 耐压试验的压力应当符合设计图样要求，并且不小于下式计算值： PT=ηP[σ] /[σ]t 式中： pT－耐压试验压力，MPa；当设计考虑液体静压力时，应当加上液体静压力。 η－耐压试验压力系数；液（水）压为1.25；气压、气液组合为1.10 p－压力容器的设计压力或者压力容器铭牌上规定的最大允许工作压力（对在用压力容器为工作压力），MPa； [σ]－试验温度下材料的许用应力（或者设计应力强度），MPa； [σ]t－设计温度下材料的许用应力（或者设计应力强度），MPa。 压力容器各元件（圆筒、封头、接管、法兰等）所用材料不同时，计算耐压试验压力应当取各元件材料[σ]／[σ]t比值中最小者。 [σ]／[σ]t比值大于选用的材料安全系数时应降低试验压力。 4.7.3  耐压试验时容器强度校核 如果采用高于本规程规定的耐压试验压力时，应当按照本规程引用标准的规定对壳体进行强度校核。 4.7.4  耐压试验前的准备工作 (1)耐压试验前，压力容器各连接部位的紧固螺栓，应当装配齐全，紧固妥当； (2)试验用压力表应当符合本规程第8章的有关规定，并且至少采用两个量程相同并且经过校验的压力表，试验用压力表应当安装在被试验压力容器顶部便于观察的位置； (3)耐压试验时，压力容器上焊接的临时受压元件，应当采取适当的措施，保证其强度和安全性； (4)耐压试验场地应当有可靠的安全防护设施，并且经过单位技术负责人和安全管理部门检查认可。 4.7.5  耐压试验通用要求 (1)保压期间不得采用连续加压来维持试验压力不变，耐压试验过程中不得带压紧固螺栓或者向受压元件施加外力； (2)耐压试验过程中，不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留； (3)压力容器进行耐压试验时，监检人员应当到现场进行监督检验； (4)耐压试验后，由于焊接接头或者接管泄漏而进行返修的，或者返修深度大于1/2厚度的压力容器，应当重新进行耐压试验。 4.7.6  液压试验 4.7.6.1  液压试验要求 (1)凡在试验时，不会导致发生危险的液体，在低于其沸点的温度下，都可用作液压试验介质。当采用可燃性液体进行液压试验时，试验温度应当低于可燃性液体的闪点，试验场地附近不得有火源，并且配备适用的消防器材； (2)以水为介质进行液压试验时，水质应当符合设计图样和本规程引用标准的要求。试验合格后，应当立即将水渍去除干净； (3)压力容器中应当充满液体，滞留在压力容器内的气体应当排净，压力容器外表面应当保持干燥； (4)当压力容器器壁金属温度与液体温度接近时，才能缓慢升压至设计压力；确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，保压足够时间；然后降至设计压力，保压足够时间进行检查，检查期间压力应当保持不变； (5)液压试验时，试验温度（容器器壁金属温度）应当比容器器壁金属无延性转变温度高30℃,或者按照本规程引用标准的规定执行，如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高试验温度； 金属材料随着温度降低冲击值下降，断裂面上结晶状断面增加，当某温度下冲击值显著下降而呈现脆性时即为无延性转变温度也称脆性转变温度。无延性转变温度与合金元素、晶粒度、缺陷和钢材厚度有关。厚钢板和大截面锻件中，不同部位的冲击值不同，无延性转变温度也不同。 (6)换热压力容器液压试验程序按照本规程引用标准的规定。 (7)新制造的压力容器液压试验完毕后，应当用压缩空气将其内部吹干。 4.7.6.2  液压试验合格标准 进行液压试验的压力容器，符合下列条件为合格： (1)无渗漏； (2)无可见的变形； (3)试验过程中无异常的响声。 4.7.7  气压试验 由于结构或者支承原因，不能向压力容器内充灌液体，以及运行条件不允许残留试验液体的压力容器，可按照设计图样规定采用气压试验。 4.7.7.1  气压试验要求 (1)试验所用气体应当为干燥洁净的空气、氮气或者其他惰性气体； (2)气压试验时，试验温度（容器器壁金属温度）应当比容器器壁金属无延性转变温度高30℃,或者按照本规程引用标准的规定执行。如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高试验温度； (3)气压试验时，试验单位的安全管理部门应当派人进行现场监督； (4) 气压试验时，应当先缓慢升压至规定试验压力的10%，保压足够时间，并且对所有焊缝和连接部位进行初次检查。如无泄漏可继续升压到规定试验压力的50%。如无异常现象，其后按规定试验压力的10%逐级升压，直到试验压力，保压足够时间；然后降至设计压力，保压足够时间进行检查，检查期间压力应当保持不变。 4.7.7.2  气压试验合格要求 气压试验过程中，压力容器无异常响声，经过肥皂液或者其他检漏液检查无漏气，无可见的变形即为合格。 4.7.8  气液组合压力试验 (1)对因承重等原因无法注满液体的压力容器，可根据承重能力先注入部分液体，然后进行气液组合压力试验。 (2)试验用液体、气体应当分别符合本规程4.7.6.1第(1)、(2)项目和4.7.7.1第(1)项的有关要求。 (3)气液组合压力试验时试验温度、试验的升降压要求、安全防护要求以及试验的合格标准按本规程4.7.7的有关规定执行。 4.8  泄漏试验（4.8） 4.8.1  需要进行泄漏试验的条件 (1) 耐压试验合格后，对于介质毒性程度为极度、高度危害或者设计上不允许有微量泄漏的压力容器，应当进行泄漏试验； (2)对设计图样要求做气压试验的压力容器，是否需再做泄漏试验，应当在设计图样上规定。 8.2  泄漏试验种类 泄漏试验根据试验介质的不同，分为气密性试验以及氨检漏试验、卤素检漏试验和氦检漏试验等。试验方法的选择，按照设计图样和本规程引用标准要求执行。 4.8.3 气密性试验 (1)气密性试验所用气体应当符合本规程4.7.7.1第(1)项的规定。气密性试验压力为压力容器设计压力； (2)进行气密性试验时，一般应当将安全附件装配齐全； (3)保压足够时间经过检查无泄漏为合格。 4.8.4  氨检漏试验 根据设计图样的要求，可采用氨—空气法、氨—氮气法、100%氨气法等氨检漏方法。氨的浓度、试验压力、保压时间，由设计图样规定。 4.8.5  卤素检漏试验 卤素检漏试验时，容器内的真空度要求、采用的卤素气体种类、试验压力、保压时间以及试验操作程序，按照设计图样的要求执行。 4.8.6  氦检漏试验 氦检漏试验时，容器内的真空度要求、氦气的浓度、试验压力、保压时间以及试验操作程序，按照设计图样的要求执行。 （二）运输包装 《奥氏体不锈钢压力容器制造管理细则》HG／T 2806--2009： 8．3不锈钢压力容器在耐压试验、气密性试验以及包装过程中，与介质接触的表面如有钝化膜被破坏时，应及时采取重新钝化措施。 8．4不锈钢压力容器制造完毕后，所有密封面和管VI应及时采取适当保护措施。容器的碳钢部分应涂保护涂料，不锈钢部分除设计图样另有要求外，一般不需涂料保护。 8．5不锈钢压力容器在运输时须采取防止铁离子污染和设备表面损伤的有效措施。 8．6不锈钢压力容器运输包装的其他要求应符合JB／T 4711的有关规定。 zhangxigeng@126.com 135********