震雄注塑机

震雄注塑机 客户注塑机常见的问题 一、为何发生塑料的降解 即注塑件或注塑件的某些部份变了颜色颜色通常在降解的地方变深颜色从黄色变到黑色 A: 注塑机方面 可能的起因: 1. 射料缸内塑料过份加热。建议使用的补救方法降低熔胶温度。 2. 温度控制器运作不正常。建议使用的补救方法检查温度控制器是否在控制射料缸的正确区域。 重新校正温度控制器并检查是否有黏连接触等。 3. 使用了不正确的热电偶类型。建议使用的补救方法检查使用的热电偶类型是否与温度控制器上提供的如FeCon 一致。 检查是否所有热电偶都顺利地运行。 4. 塑料在射料缸内的滞留时间太长。建议使用的补救方法检查注射重量若小于注塑机注射压力的25将模具转到较小的注塑机上。 若无较小的注塑机可供使用则将射料缸温度降至最低值这将生产出合乎质量要求的注塑件。 5. 塑料在停止生产时滞留在射料缸内。建议使用的补救方法停止生产时要清理射料缸让螺杆处于最前的位置。 6. 塑料在射料缸内的某处“搁浅并降解。建议使用的补救方法查看射料缸去除合模面的任何残渍。 二、为何出现燃烧痕即变了色的塑料从黄色到黑色通常在流道尾部/或空气压缩的地方出现 A、注塑机方面 可能的起因: 1. 塑料太热。建议使用的补救方法降低熔胶温度。 2. 模具填充速度太快。建议使用的补救方法降低注塑速度。 3. 背压太高。建议使用的补救方法: 降低背压。 检查使用的螺杆表面速度是否正确。 4. 熔融中挥发物过量。建议使用的补救方法确保空气没有和塑料一起带入射料缸内。 检查料斗里是否总是填满塑料至一稳定高度。 5. 使用了过多的锁模力。建议使用的补救方法轻微降低锁模力。 6. 在先前的生产运作结束时使用错误的清机程序即塑料留在射缸里“煮。建议使用的补救方法: 采用工场的严格清机程序。 7. 塑料在射料缸内滞留时间过长。建议使用的补救方法减少周期时间。 三、注塑件出现气泡的原因 与模具及塑料的关系如何 A: 模具方面 可能的起因: 1. 模具排气不足。建议使用的补救方法在模具中插入排气口或增加现有排气口的深度。 2. 模具内塑料流动不平均使空气困在其中。建议使用的补救方法在模具上使用真空排气方法。 更改浇口的位置。 增加流道直径。塑料方面 3. 塑料进入暖空气的工场时水份在冷塑料上凝结。建议使用的补救方法烘干塑料。 在注塑前将聚合物存放在工场至少六小时。 四、注塑件出现气泡的原因 是否注塑机调校方面有何问题 A: 注塑机方面 可能的起因: l. 困在射料缸中的空气。 建议使用的补救方法降低射料缸温度特别是后区的。 增高背压。 降低螺杆速度。减少倒索量。 2. 填充压力不足够。建议使用的补救方法增高注塑压力 3. 模具填充速度太快。建议使用的补救方法降低注塑速度 五、注塑件出现脆裂时与模具及塑料有何关系 A: 模具方面 可能的起因: l. 模具表面太冷。 建议使用的补救方法增加模具温度。 限制冷却体流过模具的速度。 2. 流道和浇口太小在模具填充中产生过度的剪切率。 建议使用的补救方法使用全圆流道并增加流道和浇口的尺寸以便在模具填充阶段提供可接受的剪切率。塑料方面 1. 注塑件的压力没有恰当的释放出来或没被处理。建议使用的补救方法将注塑件退火苦是尼龙塑料产品将其浸入温水中。 2. 注塑件并不充分适合特定的塑料。建议使用的补救方法若可能的话就重新产品以改善薄弱断面。 3. 添加了过多的回用料。建议使用的补救方法减少回用料与新塑料混合的数量。 4. 异类的塑料杂质。建议使用的补救方法: 检查塑料中的杂质。 彻底清洁射料缸。 将料斗或料盛装料机拆下并彻底清洁。 5. 回用料的质量可能较差。建议使用的补救方法分离回用料并仔细检查杂质的迹象。 保证从回用料中把粉尘去掉。 检查是否严格执行回用程序。 六、为什么注塑 件在顶出时断裂或在处理时容易断掉或裂开 有何解决办法 A: 注塑机方面 可能的起因: 1. 熔胶温度太低。建议使用的补救方法在射料缸上给后区和射嘴增温。 降低螺杆速度或调整转速以获得正确的螺杆表面速度。 2. 塑料在射料缸内降解引起塑料分子结构的破裂。建议使用的补救方法在所有区域降低射料缸温度。 降低背压。 使用排气的射料缸保证排出孔正确运行且每个孔设定正确温度。 3. 模具填充速度太慢。建议使用的补救方法增加注塑速度。 在注塑机上保持稳定的垫料。 七、为什么注塑件出现黑褐斑点 与模具及塑料方面有关吗 A: 模具方面 可能的起因: l. 模具内出现泊渍或油。建议使用的补救方法将模具?绕涫巧渥觳鹣虏?沟浊褰唷?2. 浇口太小。 建议使用的补救方法增大浇口的尺寸。 3. 注塑件的壁厚太薄使塑料不能充分流过而毫无降解。建议使用的补救方法检查壁厚的正确性和一致性如有需要则进行修改。 4. 热流道模具中产生杂质。建议使用的补救方法将热流道模具的集料管和射嘴完全拆下并清洗。 B:塑料方面 可能的起因: 1. PVC或其它的热敏感性塑料出现杂质。建议使用的补救方法检查杂质的来源尤其是用PVC制造负责输送塑料的管道部份。 2. 使用以前过分加热的回用料。建议使用的补救方法将回用料的杂质分隔后并严格检查。 3. 由于房间清洁和/或烘干不足而使塑料中混进了燃烧过的微粒。 建议使用的补救方法清洁烘干部份和/或回用料。 4. 塑料润滑不足带来差劣的塑料流动特性。建议使用的补救方法增加一定份量的外部润滑剂例如增加0.05 到0.1 硬脂酸锌。 八、为什么注塑件出现黑褐斑点 注塑件有正确的色调但出现斑 : 1. 上一次生产运行的降解塑料在射料缸、螺点或条纹 A: 注塑机方面 可能的起因 杆、止逆阀甚至可能在热流道的集料管内固化。建议使用的补救方法使用清洗混合物或高分子量PMMA来清洁射料缸装置。 2. 塑料困于射料缸装置的 “死角” 或不流动区使它在高温下停留时间过久.建议使用的补救方法: 将射料缸和螺杆拆卸下来并彻底清洁与熔化聚合物接触 的表面。 检查射嘴是否正确地位于射料缸内。 用打开或直通类型的射嘴替换开闭的射嘴。 查止流阀是否有裂缝等如需要则换上新的装置。 3. 塑料进入模腔的速度太快引起过度剪切聚合物。建议使用的补救方法降低注塑速度。 4. 熔胶温度太高。建议使用的补救方法降低射料缸区的熔胶温度。 检查冷却体的流速对料斗闭锁装置是否足够如有需要则调整流速。 减少周期时间以增加经过射料缸装置的塑料。 5. 使用不正确的螺杆表面速度和背压引起熔化塑料的过度剪切。 建议使用的补救方法使用最小的背压和正确的螺杆表面速度。 6. 在加工塑料时使用不正确的螺杆类型设计。建议使用的补救方法使用较低挤塑率的螺杆。 背压的作用及实操 一、 背压的形成 在塑料熔融、塑化过程中熔料不断移向料筒前端计量室内且越来越多逐渐形成一个压力推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快确保熔料均匀压实需要给螺杆提供一个反方向的压力这个反方向阻止螺杆后退的压力称为 背压 。 背压亦称塑化压力它的控制是通过调节注射油缸之回油节流阀实现的。预塑化螺杆注塑机注射油缸后部都设有 背压阀 调节螺杆旋转后退时注射油缸泄油的速度使油缸保持一定的压力如下图所示全电动机的螺杆后移速度阻力是由 AC伺服阀控制的。 二、适当调校背压的好处 1、 能将炮筒内的熔料压实增加密度提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性。 2、可将熔料内的气体“ 挤出 ”减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性。 减慢螺杆后退速度使炮筒内的熔料充分塑化增加色粉、色母与熔料的混合均匀度避免制品出现 混色 现象。 3、减慢螺杆后退速度使炮筒内的熔料充分塑化增加色粉、色母与熔料的混合均匀度避免制品出 现 混色 现象。 4、适当提升背压可改善制品表面的缩水和产品周边的走胶情况。 5、能提升熔料的温度使熔料塑化质量提高改善熔料充模时的流动性制品表面无冷胶纹。 三、背压太低时易出现下列问题 1、背压太低时螺杆后退过快流入炮筒前端的熔料密度小较松散夹入空气多。 2、会导致塑化质量差、射胶量不稳定产品重量、制品尺寸变化大。 3、制品表面会出现缩水、气花、冷料纹、光泽不匀等不良现象。 4、产品内部易出现气泡产品周边及骨位易走不满胶。 四、 过高的背压 易出现下列问题 1、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大会降低塑化效率单位时间内塑化的料量. 2、对于热稳定性差的塑料如:PVC、POM等或着色剂因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热分解或着色剂变色程度增大制品表面颜色/光泽变差。 3、背压过高螺杆后退慢预塑回料时间长会增加周期时间导致生产效率下降。 4、背压高熔料压力高射胶后喷嘴容易发生 熔胶流涎 现象下次射胶时水口流道内的冷料会堵塞水口或制品中出现冷料斑。 5、在啤塑过程中常会因背压过大喷嘴出现 漏胶 现象浪费原料并 、预塑机构和螺杆筒机械磨损增大。 五、背压的调导致射嘴附近的发热圈烧坏。 6 校 1、注塑背压的调校应视原料的性能、干燥情况、产品结构及质量状况而定背压一般调校在 3-15kg/cm 3 。当产品表面有少许气花、混色、缩水及产品尺寸、重量变化大时可适当增加背压。当射嘴出现漏胶、流涎、熔料过热分解、产品变色及回料太慢时可考虑适当减低背压。 2、背压 是注塑成型中控制熔料质量及产品质量的重要参数之一合适的背压对于提高产品质量有着重要的作用不可忽视 常用塑料透明原料的特性及注塑工艺一 一、透明塑料的性能 透明塑料首先必须有高透明度其次要有一定的强度和耐磨性能抗冲击耐热性要好耐化学性要优吸水率要小只有这样才能在使用中能满足透明度的要求而长久不变下面列出表l比较一下PMMA、PC和PET的性能。 表一透明塑料性能比较 从表1数据可知PC是较理想的选择但主于其原料价贵和注塑工艺较难所以仍以选用PMMA为主对一般要求的制品而RET由于要经过拉伸才能得到好的机械性能所以多在包装、容器中使用。 二、透明塑料注塑过程中应注意的共同问题 透明塑料由于透光率要高必然要求塑料制品表面质量要求严格不能有任何斑纹、气 孔、泛白、雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷因而在整个注塑过程对原料、设备、模具、甚至产品的设计都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差因此为保证产品的表面质量往往要在较高温度、注射压力、注射速度等工艺参数作细微调整使注塑料时既能充满模又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。 下面就其在原料准备、对设备和模具要求、注塑工艺和产品的原料处理几方面谈谈应注意的事项。 一原料的准备与干燥由于在塑料中含有任何一点杂质都可能影响产品的透明度因此和储存、运输、加料过程中必须注意密封保证原料干净。特别是原料中含有水分加热后会引起原料变质所以一定要干燥并在注塑时加料必须使用干燥料斗。还要注意一点的是干燥过程中输入的空气最好应经过滤、除湿以便保证不会污染原料。其干燥工艺如表2。 表二透明塑料的干燥工艺 二机筒、螺杆及其附件的清洁 为防止原料污染和在螺杆及附件凹陷处存有旧料或杂质特别热稳定性差的树脂存在因此在使用前、停机后都应用螺杆清洗剂清洗干净各件使其不得粘有杂质当没有螺杆清洗剂时可用PE、PS等树脂清洗螺杆。当临时停机时为防止原料在高温下停留时间长引起解降应将干燥机和机筒温度降低如PC、PMMA等机筒温度都要降至160?以下。料斗温度对于PC应降 至100?以下 三在模具设计上应注意的问题包括产品的设计 为了防止出现回流动不畅或冷却不均造成塑料成型不良产生表面缺陷和变质一般在模具设计时应注意以下几点。 a壁厚应尽量均匀一致脱模斜度要足够大 b过渡部分应逐步。圆滑过渡防止有尖角。锐边产生特别是PC产品一定不要有缺口 c浇口。流道尽可能宽大、粗短且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置必要时应加冷料井 d模具表面应光洁粗糙度低最好低于0.8 e排气孔。槽必须足够以及时排出空气和熔体中的气体 f除PET外壁厚不要太薄一般不得小于lmm。 四注塑工艺方面应注意的问题包括注塑机的要求 为了减少内应力和表面质量缺陷在注塑工艺方面应注意以下几方面的问题。 a应选用专用螺杆、带单独温控射咀的注塑机 b注射温度在塑料树脂不分解的前提下宜用较高注射湿度 c注射压力一般较高以克服熔料粘度大的缺陷但压力太高会产生内应力造成脱模因难和变形 d注射速度在满足充模的情况下一般宜低最好能采用慢—快—慢多级注射 e保压时间和成型周期在满足产品充模不产生凹陷、气泡的情况下宜尽量短以尽量减低熔料在机筒停留时间 f螺杆转速和背压在满足塑化质量的前提下应尽量低防止产生解降的可能 g模具温度制品的冷却好坏对质量影响极大所以模温一定要能精确控制其过程有可能的话模温宜高一些好。 五其他方面的问题 由于为要防上表面质量恶化一般注塑时尽量少用脱模剂当用回用料时不得大于20。 对于除PET外制品都应进行后处理以消除内应力PMMA应在7080T热风循环干燥4小时PC应在清洁空气、甘油。液体石腊等加热110135?时间按产品而定最高需要10多小时。而PET必须经过双向拉伸的工序才能得到良好机械性能。 常用塑料透明原料的特性及注塑工艺二 一、透明塑料的注塑成型工艺 一透明塑料的工艺特性除了以上的共同问题透明塑料亦各有一些工艺特性现分述如下 1、PMMA的工艺特性PMMA粘度大流动性稍差因此必须高料温、高注射压力注塑才行其中注射温度的影响大于注射压力但注射压力提高有利于改善产品的收缩率。注射温度范围较宽熔融温度为160?而分解温度达270?因此料温调节范围宽工艺性较好。故改善流动性可从注射温度着手。冲击性差耐磨性不好易划花易脆裂故应提高模温改善冷凝过程去克服这些缺陷。 2、PC的工艺特性 PC粘度大融料温度高流动性差回此必须以较高温度注塑270320T之间相对来说料温调节范围较窄工艺性不如PMMA。注射压力对流动性影响较小但因粘度大仍要较大注射压力相应为了防止内应力产生保压时间要尽量短。收缩率大尺寸稳定但产品内应力大易开裂所以宜用提高温度而不是压力去改善流动性并且从提高模具温度改善模具结构和后处理去减少开裂的可能。当注射速度低时浇口处易生波纹等缺陷放射咀温度要单独控制模具温度要高流道、浇口阻力要小。 3、PET的工艺特性 PET成型温度高且料温调节范围窄260300?但熔化后流动性好故工艺性差且往往在射咀中要加防延流装置。机械强度及性能注射后不高必须通过拉伸工序和改性才能改善性能。模具温度准确控制是防止翘曲。变形的重要因素因此建议采用热流道模具。模具温度高否则会引起表面光泽差和脱模困难。综上所述我们可以列出在塑工艺参数表表3供大家注射时 参考。 表三透明塑料注塑成型工艺参数表 二、透明塑料件的缺陷和解决办法 由于篇幅关系这里只讨论影响产品透明度的缺陷其他缺陷请参考产品或其他资料?。其缺陷大概有以下几项 一银纹由充模和冷凝过程中内应力各向异性影响垂直方向产生的应力使树脂发生流动上取向而和非流动取向产生折光率不同而生闪光丝纹当其扩展后可能使产品出现裂纹。除了在注塑工艺和模具上注意外见表4最好产品作退火处理。如PC料可加热到160?以上保持 35分钟再自然冷却即可。 二气泡主于树脂内的水气和其他气体排不出去在模具冷凝过程中或因充模不足冷凝表面又过快冷凝而形成“真空泡”。其克服方法见表4。 三表面光泽差主于模具粗糙度大另一方面冷凝过早使树脂不能复印模具表面的状态所有这些都使其表面产生微小凹凸不平而使产品失去光泽。其克服方法见表4。 四震纹是指从直浇口为中心形成的密集波纹其原因因熔体粘度过大前端料已在型腔冷凝后来料又冲破此冷凝面而使表面出现震纹。其克服方法见表4。 五泛白、雾晕主要由于在空气中灰尘落入原料之中或原料含水量太大而引起的。其克服方法见表4。 表四透明产品的缺陷和克服方法 六白烟、黑点主要由于塑料在机筒内因局部过热而使机筒树脂产生分解或变质而形成的。其克服方法见表4。为了使清楚地说明克服这些缺乏所摄取的措施列出表4供大家参考。 薄壁注塑件常见缺陷 项次 缺陷名称 缺陷成因 模具修正 成型改善 1 缺料 成品的细小部位、角落处无法完全成型 因模具加工不到位或是排气不畅 成型上由于注射剂量或压力不够等原因 设计缺陷肉厚不足 修正缺料处模具采取或改良排气措施 加肉厚 浇口改善加大浇口 增加浇口 常发生於成形品壁厚或肉厚不均处 因热熔加大注射剂量 增加注射压力等 2 缩水 塑胶冷却或固化收缩不同而致 如肋的背面、有侧壁的边缘、BOSS柱的背面 偷肉 但至少保留2/3的肉厚加粗鎏道、加大浇口 加排气 升高料温 加大注射压力 延长保压时间等 3 表面影像 常发生於经过偷肉的BOSS柱、或筋的背面 或是由於型芯、顶针设计过高造成应力痕 降低火山口修正型芯、顶针 母模面喷砂处理 降低模面亮 4 气纹 发生於进浇口处 多由於模温不高 注射度 降低注射速度 减小注射压力等 速度、压力过高 进浇口设置不当 进浇时塑胶碰到扰流结构 变更进浇口 流道打光 流道冷料区加大 进浇口加大 表面加咬花通过调机或修模赶结合线亦可 升高模温 降低注射速度 减小注射压力等 5 结合线 发生於两股料流汇合处 如两个进浇口的料流交合 绕过型芯的料流交合 由於料温下降、排气不良所致 变更进浇口 加冷料井 开排气槽或公模面咬花等 升高料温 升高模温等 6 毛边 常发生公母模的结合处 由於合模不良所致 或是模面边角加工不当 成型上常由於锁模力不够 料温、压力过高等 修正模具 增加锁模力CHECK射出机台吨位是否足够 降低料温 减小注射压力 减少保压时间 降低保压压力等 重新合模 7 变形 细长件、面积大的薄壁件、或是结构不对称的较大成品由于成型时冷却应力不均或顶出受力不一所致 修正顶针设置起张紧作用的拉料销等 必要时公模加咬花调节变形 调整公母模模温降低保压等小件变形的调节主要靠压力大小及时间大件变形的调节一般靠模温 8 表面不洁 模具表面粗糙 对於PC料 有时由於模温过高 模面有残胶 油渍 清理模面 打光处理 降低模温等 9 拉白 易发生於成形品薄壁转角处或是薄壁RIB根部 由於脱模时受力不良造成 顶针设置不当或是拔模斜度不够。 加大转角处R角增大脱模角度增加顶针或是加大其截面积模面打光 顶针或斜销打光 降低射速 减小注射压力 降低保压及时间等 10 拉模 表现为脱模不良或模伤、拉花 主要由於拔模斜度不够或模面粗糙 成型条件也有影响 增大拔模角度模面打光粘母模面时可以增加/变更拉料销 牛角进料时注意牛角Φ径 公模加咬花 减小注射压力 降低保压及时间等 11 气孔 透明成品PC料成形时容易出现 由於注塑过程中气体未排尽 模具设计不当或是成型条件不当都有影响 增加排气 严格烘料条件 增加注射压力 降低注射速度等 变更浇口进浇口增大 PC料流道必须打光 12 断差 发生於公母模块/滑块/斜销等的接合处 表现为结合面的层次不齐等 由於合模不当或是模具本身的问题 修 正模具 重新合模 13 其它如顶针顶黑、烧焦、流痕、银条等缺陷也会发生 14 尺寸超公差 模具本身的问题 或是成型条件不当造成成型收缩率不合适 通常改变保压时间、注射压力第二段对尺寸的影响最大 例如提高射压、提高保压辅缩作用可明显加大尺寸 降低模温亦可 加大进浇口或增加进浇口可以改善调节效果