灯罩注塑成型工艺及模具设计

福建工程学院 本科生毕业设计（论文） 题 目：灯罩注塑成型工艺及模具设计 学    生：陆涛 学    院：        材料科学与工程学院    专    业：        材料成型及控制工程  学    号：            3131605134 指导老师：黎文峰 起迄日期：2017.3.13-2017.3.31    设计地点：          福建工程学院          2017年 4  月  28 日 福建工程学院本科毕业设计（论文）作者承诺保证书 本人郑重承诺： 本篇毕业设计（论文）的内容真实、可靠。如果存在 弄虚作假、抄袭的情况，本人愿承担全部责任。 学生签名： 年月日 福建工程学院本科毕业设计（论文）指导教师承诺保证书 本人郑重承诺：我已按有关规定对本篇毕业设计(论文)的选题与内容进 行了指导和审核，且提交的毕业设计（论文）终稿与上传至“大学生论文管 理系统”检测的电子文档相吻合，未发现弄虚作假、抄袭的现象，本人愿承 担指导教师的相关责任。 指导教师签名： 年月日 目    录 灯罩注塑成型工艺及模具设计    II 目录...................................................................................................................................II 摘要    IV 第1章绪论    1 1.1注塑模具和塑料产品.......................................................................................................1 1.1.1塑料的成型工艺方法与成型模具    1 1.1.2先进塑料成型工艺技术和先进塑料模    3 1.2国内外注塑模对比...........................................................................................................3 1.2.1塑料模具技术的发展动向    3 1.3塑料模具中的注塑成型...................................................................................................4 1.3.1 注塑模具分类及结构组成    4 1.3.2 模具钢材的类型和选择    5 1.4 毕业设计选题的背景、目的和意义...............................................................................5 1.4.1 设计选题的背景和设计方法    5 1.4.2 设计的目的和意义.....................................................................................................................5 第二章塑件工艺性及成型工艺条件...................................................................................................7 2.1零件制品图......................................................................................................................7 2.2 塑件结构工艺性分析.....................................................................................................8 2.3 塑件成型工艺条件分析.................................................................................................8 2.4  塑件的体积和质量.......................................................................................................9 第三章 MOLDFLOW模拟分析.............................................................................................................10 3.1 网格划分方法...............................................................................................................10 3.2 MOLDFLOW分析结果................................................................................................11 3.2.1充填时间    11 3.2.2流动前沿温度    12 3.2.3顶出时体积收缩率    13 3.2.4锁模力    14 3.2.5冻结层因子分析    15 3.2.6熔接线分析    16 3.2.7变形量分析    17 第四章成型机的选择及确定成型...............................................................................19 4.1 注塑机的选择...............................................................................................................19 4.1.1初步选定注塑机[26]    19 4.2 型腔数目、配置及分型面............................................................................................21 4.2.1型腔数目的确定    21 4.2.2型腔的分布    21 4.2.3分型面的确定    21 4.3模架选定及组合形式.................................................................................................23 第五章模具机构的设计与校核    25 5.1浇注及排气系统设计.....................................................................................................25 5.1.1浇注系统设计原则    25 5.1.2主流道设计    25 5.1.3分流道设计要点    26 5.1.4分流道的形状和尺寸    26 5.1.5浇口的作用    27 5.1.6浇口的截面形状和尺寸    27 5.1.7浇口位置的选择    28 5.1.8拉料杆    28 5.2成型零件工作尺寸计算及相关校核.............................................................................29 5.2.1最大注射量校核    29 5.2.2锁模力的校核    30 5.2.3模具的最大最小厚度    30 5.2.3开模行程校核    30 5.3定位导向机构.................................................................................................................31 5.4冷却系统.........................................................................................................................31 5.4.1温度对产品的影响    31 5.4.2冷却系统管道的位置和直径    31 5.5脱模系统的设计.............................................................................................................33 5.5.1  脱模机构类型的选择[34]    33 5.5.2  推杆机构具体设计[24]    33 5.6侧向抽芯机构类型选择与设计[15]................................................................................35 5.6.1 滑块的设计    35 5.6.2 侧抽芯机构的抽芯距    35 第六章模具三维造型及#工作#    37 6.1 注塑模三维造型及总装图[16].......................................................................................37 6.1.1注塑模三维造型    37 6.1.2注塑模总装图    37 6.1.2零件图    39 6.2模具工作流程.................................................................................................................43 结论    44 参考文献    45 谢辞    47 灯罩注塑成型工艺及模具设计 摘要 这次课题是对塑料灯罩进行模具设计，测量塑件的尺寸大小，对模具进行工艺性分析，查询图书馆文献资料，选择了适合灯罩的塑料材料，然后根据这个外壳的实际样子，进行了三维造型和建模。根据我们三维建模出来的塑件图，详细的分析了这个塑件的结构，并且进行了前模和后模成型系统分分模；设计斜向顶杆机构；以及各个系统的结构。采用了一模一腔配合点胶口的浇口这种型腔布局的结构形式；另外，设计过程中利用了MOLDFLOW软件进行工艺优化；最后，对我们设计好的灯罩外壳的三维模型图，进行转换和制图，出二维的装配的电子图档，以及塑件图，非标零件图这类工程图；根据设计好的图纸，进行最后的注塑机确认。 关键字：塑胶料，注塑模，模具设计，灯罩外壳，Moldflow The injection molding process and mold design of lampshade ABSTRACT The subject is the plastic shade mold design, measuring the size of plastic parts, the mold of the process analysis, query library literature, select the lamp for the plastic material, and then according to the actual appearance of the shell, a three-dimensional Modeling and modeling. According to our three-dimensional modeling of plastic parts, a detailed analysis of the structure of the plastic parts, and the former mold and post-mold forming system classification model; design oblique mandrel institutions; and the structure of the system. In the design process using the MOLDFLOW software for process optimization; Finally, we designed a good shade shell of the three-dimensional model of the map, the use of the mold, Conversion and mapping, out of the two-dimensional assembly of electronic files, as well as plastic parts, non-standard parts of such drawings; according to the design of good drawings, the final injection molding machine to confirm. Key words: plastic material, injection mold, mold design, seat plate, Moldflow 第1章  绪论 塑料制品在我们生活中已经必不可少的，给我们带来了很多的方便，其重量轻，还具有足够的硬度强度是一种很好的材料。因此注塑模具面对高批量和复杂形状的需求下，其技术的革新也带来了巨大的挑战。注塑模具带来的是工业领域的发展和创新，促进我们社会进步和国力的发展。 1.1注塑模具和塑料产品 1.1.1塑料的成型工艺方法与成型模具 注射成型用的注射机分为柱塞式注射机和螺杆式注射机两大类，由注射系统、 锁模系统和塑模三大部分组成。其成型方法可分为： (1)排气式注射成型 (2)流动注射成型 (3) 共注射成型    (4) 无流道注射成型 (5) 反应注射成型 (6)热固性塑料的注射成型。 1.1.2先进塑料成型工艺技术和先进塑料模 科技不断加进步，在塑料方面实现了不断创新，逐渐形成了一批先进的成型技术和工艺，其中包括：热流道浇注系统注塑模具，点浇注浇注系统模具，氮气注塑模具，气动剥离机构 的模具，双色注塑模具等。 1.2 国内外注塑模对比 中国的模具行业发展很快，但在模具的准确性，模具制造周期中,生产能力与国际先进水平依然存在差距，这些差距是我们步入顶尖水平的重大阻碍。 但是我国模具材料微量元素控制技术，材料热处理技术，和冶炼技术都在不断进步，国内模具零件化率达到20％左右。在加工设备，模具制造技术和测量技术方面，中国相比德国日本还是存在很大差距的。在模具加工技术方面我们同样存在很大的差距。 2017年，国内外制造业整体显得比较低迷， 但是技术发展还是比较快的，这个是改革开放直接导致的，中外合资的企业很多，直接引进了国外的先进技术。目前对比国内外模具技术水平来看，我国模具相比于国外先进水平还是有很大的差距。 据悉，我国模具产业现在主要面临的三大难点主要有：塑模企业应向园区发展迟缓，加大塑料材料与注塑工艺的研发力度不足，模具试模结果检验等工装水平仍未跟上[46]。 所以，在我国的注塑模发展上面，还需要大力的加强模具标准件的开发与制造，需要多多学习国外的先进技术，才能逐渐的进步与国外模具技术大厂不分伯仲的展开竞争[45]。 1.2.1塑料模具技术的发展动向 模具技术开发我们分为三个方面： A.塑料成型技术的发展： 目前，塑料成型理论已经发展到各种流变行为的研究阶段，塑料成型方法也被改造为新塑料和塑料件特殊要求的研究，其他产品的精密度，模具小型化和大型化精密制造成型技术是主要趋势之一。 B.模具制造发展方向： 现在社会需要更加精密的塑料件，不仅要以上的精度要好一点，而且需要更好的表面质量，这样我们需要模具加工制造，采用更高的设计技术，制造加工技术，更好的加工设备，更准确的模具尺寸检测技术和设备。 C.注塑模具发展趋势： 现在的发展趋势逐渐减少材料的浪费，减少制造周期和热流道模具研究。 1.3塑料模具中的注塑成型 1.3.1 注塑模具分类及结构组成 注塑模的结构都是由定模和动模两大部分组成,根据模具上各部件的作用不同，一般注塑模可由以下几个部分组成 (1)成型零部件：通常由型芯、凹模、镶件等组成 (2)浇注系统：分为主流道，分流道和冷料穴三部分组成。 (3)导向机构：分为动模与定模之间的导向机构和顶出机构的导向机构两类 (4) 脱模机构：有顶杆脱模机构、推板脱模机构和推管脱模机构等 (5)侧向分型与抽芯机构：使侧向凸模或侧向型芯移动的机构 (6)加热放冷却系统：为了满足注塑工艺对模具的温度要求，必须对模具温度进行控制 (7)排气系统：为了将型腔内的空气排出 (8)其他零部件：如用来固定、支承成型零部件或起定位和限位作用的零部件等 塑模的结构特征对其进行分类如下 (1)单分型面注塑模 (2)双分型面注塑模 (3)活动零部件的注塑模 (4)含有抽芯系统的注塑模 (5)自动卸螺纹注塑模 (6)无流道注塑模 1.3.2 模具钢材的类型和选择 模具钢材来讲，首先就是模架系统，一般采用差一点的钢材，可以是45，也可以是55号的材料，模架系统不需要太好，够用就行； 其次，在成型零件上，需要考虑注塑的材料和塑件的使用用途，比如高光洁度或者是镜面的塑件，那么就需要抛光性能好的钢材，可以是S136H之类的，但是这类钢材非常的昂贵，相比于原材料，具有腐蚀性效果，还需要采用有一些可以抗酸碱盐的钢材，这个就根据具体的表格去查表就可以了。 1.4 毕业设计选题的背景、目的和意义 1.4.1 设计选题的背景和设计方法 本次设计内容是塑料灯罩，产品的生产批量大，表面光滑有较高的精度，形状较为复杂，是生活中一项需求较大的必需品。采用注塑方法来加工产品。首先对零件进行测量，绘制二维零件图和3D零件图。然后对灯罩进行工艺性结构分析计算，选择合适的加工结构方法构思模具。设计所需达到零件的制造标准，合理的方案。 1.4.2 设计的目的和意义 这次对于注塑的毕业设计，让我能分析问题，解决问题，锻炼自己的能力。收获以下的几点： 1）学习并掌握注塑模具的设计过程，对塑料的结构组成能够合理分析 2）合理运用自己所学知识，发现自己知识中的漏洞，达到模具所需要的设计要求，完成自己的知识系统。 在这过程中，注塑模具是一个需要长时间的积累才能够真正掌握的，这次毕业设计为我今后的工作是一次很好的历练。 此次塑料模具设计需要用到大学这几年所学习到的技能的合并和灵活运用，这个过程能对所学技能有更深的认知和了解，同时也可以从中认识到自己不足的地方，更能够加强更新创意意识和培养实战经验，有着十分重要的实际研究的意义。 第二章  塑件工艺性及成型工艺条件 2.1零件制品图 图2.1  灯罩外壳零件制品图 如图2.1所示，该灯罩外壳塑件为本次毕业设计模具的成型塑件。直径49mm，高为46mm，整体外形类似圆形喇叭开口罩，内部有许多加强筋，中间还有两组可供支承铁管贯通的孔。根据毕业设计任务书要求，该灯罩外壳为ABS材料，并根据灯罩的使用，需要的材质，有一定的阻燃性质和耐热性。本次所选的ABS材料，需要调质过后，阻燃性能达V-0级的原料。未注尺寸公差的等级为5级（SJ1372-78），外表面粗糙度全部Ra为3.2，设定为大批量生产。 （a）                                （b） 图2.2 灯罩外壳三维图 利用UG软件和二维图所给数据对灯罩外壳塑件进行三维建模，成果如图2.2所示。 2.2 塑件结构工艺性分析 塑料件为厚壁圆形零件，有着比较均匀的壁厚，均匀的壁厚可以起到减少内应力的作用，零件内部含有类似梯形台阶圆，内侧有多处加强筋，加强筋中有两个插安装管的孔，这两组孔用于完成品塑件后进行螺丝自攻牙，从而进行固定装配。对于此位置，适合采用推管进行推出，能深入分担塑件的推出作用力。这样才可以能安全地顶出模，能保证表面质量，塑料件不允许有裂缝，太大的变形缺陷，高精度精度水平。综上所述，零件适合对塑料件进行进一步的模具成型及模具设计。 2.3 塑件成型工艺条件分析 ABS塑料：注射模的工艺设计及基本要求，其材料在进行注塑加工前需适当时间的干燥和烘干，但如果是仓库放存得当的话就不用进行热干燥的方式处置[28]。  ABS：收缩率：0.5% 密度：1:1.05 熔化温度：220~275度，一定要注意不能超出275度。模具设定温度：40～80度，一般推荐使用50度。结晶度由模具温度决定。ABS塑料的注射压力：最大的时候可以达到1800bar。  ABS原料的主要使用方向： 火车汽车制造行业（重要是用混合了含金属混合的ABS原料：电子电气外壳、风车轮挡板、覆盖版、排气风扇等），机器设备（衬门垫、通水、通风气管、成型机框结构架物盖子板等），日常消费、家里面用和电器和农业产品等。 2.4  塑件的体积和质量 这次设计中，灯罩外壳的质量和体积根据三维测量，在UG软件中，使用塑模部件验证功能，可以测得灯罩外壳的体积为771419.48mm3（ABS的密度为1.05 ），即可以得出该灯罩外壳的质量为810克。外侧表面积771.8mm2。流道的凝料约16克。 第三章 MOLDFLOW模拟分析 MOLDFLOW软件是注塑成型仿真工具，该软件可以直观的分析熔融状态的凝料进入型腔以后的成型动态，包过充填时间，保压，翘曲，温度，等等的一些参数。 3.1 网格划分方法 本次分析采用Moldflow2012软件，该软件提供的网格划分方法有如表3.1以下三种： 在总合评估各项考量后，本课题的moldflow分析采用了双层面（双面流）网格[5]，对产品进行划分，并主要分析产品流动平衡、困气、冷却、熔接线及翘曲变形。刚开始导入画分网格后，网格纵横比最高达86，经查阅参考文献及网络知识得知，小零件的纵横比一般不高过6，中大型零件一般不能高过20，所以通过网格修改工具，如插入节点-合并节点等工具进行修改，修改后再统计网格，其中网格分析结果如图3.1，表3.2： 图3.1网格诊断 图3.2  网格统计结果 3.2 MOLDFLOW分析结果 3.2.1充填时间 如图3.3所示，充填的开始，最先填充的部分是深蓝色的；红色区域为充填的末端[6]；一旦无法充填，那么那个地方将没有颜色。塑件有较高的充填效果，其流向是均匀的，在前锋同时到达终点的物质流模型。这意味着每个过程应该结束了一个深蓝色的轮廓[8]。等值线间隔表示聚合物的流动速度，等值线分布稀疏，表示在相等的时间内，塑胶在这里留得比较快；等值线密集的区域，表示在这里塑胶流动的比较慢。 查看项目： 充填时间。 图3.3充填时间分析 结果：充填时间为1.277s。 3.2.2流动前沿温度 结果表明熔融塑胶流经型腔不同位置时的温度显示。如图3.4所示，塑胶流经厚度较薄的区域时，会因流动受阻而使流速下降从而加剧温度下降，如果温度下降得很多，就可能会产生滞留；如果温度下降到凝固点以下，就会出现短射。所以当出现温度下降过多的情况时，应适当提高熔温、模温、提高射压、加快射速。从图3.2.2左侧的显示可以看出，最高温度为232.3度，最低温度为221.4度，在成型参数中设置的熔温为220~275度，说明塑胶在流动的过程中未出现打的温度波动和局部过热现象，填充比较顺利。 红色区域：表示许多的剪切热量一般出现在充填的浇口旁边。 蓝色区域：表示在该区域温度较低，可能会停滞流动或者流速过满。 查看项目： 流动前沿最高温度。 图3.4充填温度分析 结果：前沿温度为232.3°。 3.2.3顶出时体积收缩率 顶出时体积收缩率的意思是凝料最初进入型腔的体积与凝料保压冷却成型以后的体积比。体积收缩结果表明，取消节点平均数显示是个好方法。右击结果名字选择属性，这可以通过右键单击名称属性选择，确定在动画页面，动画中的帧的选择，然后取消安装选项页节点。体积收缩率分布必须均匀在整个产品减少翘曲，并小于最大推荐材料。体积收缩压力能够曲线控制[14]。 查看项目： 顶出时的体积收缩率。 图3.5体积收缩率分析 结果：顶出时的体积收缩率为7.511%。 3.2.4锁模力 塑件在受到来自注塑机施加的压力以后，随着时间的变化，锁模力也会随之变化。锁模力与注塑机的额定锁模力有关系，也与塑件在Z轴方向上面的投影面积，平均型腔成型压力有函数关系，结果值应不超过近80%的限制机器，让20%作为安全系数。注意：模具的吨位计算是正确的，该模型的夹紧力必须沿Z轴方向。锁定记录的结果会产生误导的结果，如果连接到你的模型在xy平面重叠表面因夹紧力。注意：压力曲线的使用，可用来调整壁厚减小锁模力[21]。 查看项目： 随着注塑机开始注塑，锁模力也随之变化，在凝料进入型腔以后，锁模力逐渐增加，当凝料快要充填满型腔是，压力逐渐减小[16]。 图3.6锁模力XY图 结果：需要最大锁模力约80T。 3.2.5冻结层因子分析 冻结层因子用于查看制品和浇口凝固的先后顺序和凝固的时间，因此可以根据显示结果设置保压。正确的保压时间可以消除制品缩水，改善制品翘曲，同时也能防止塑胶回流，使制品得到充分补收缩和压实，保证制品质量。冻结层因子用于查看制品和浇口凝固的先后顺序和凝固的时间， 查看项目： 冻结时间结果。 图3.7 冻结层因子分析 结果：冷流道进胶，从图上可看出制品在30S时已经冻结效果。 3.2.6熔接线分析 在熔融状态的凝料从不同的浇口进入型腔以后，跟随型腔的外形逐渐流动，根据塑件在型腔内的形状，会有多个位置是凝料的结合处，这类结合处，就是塑件熔接线的位置，熔接线表示的结构上的瑕疵或缺陷的存在[15]。 注：结果在135度的熔接线结果聚合。对不同角度的聚合，产生熔接线结果并指定聚合角[25]。 使用： 熔接线可造成的结构性问题，也使产品不能在视觉接受。有些不可避免的熔接线，需要参考位置决定熔接线的位置，提高质量工艺[22]。 查看项目：加大塑件的壁厚，降低塑件厚度比值，改变浇口的位置和相关尺寸。已达到降低熔接线[23]。加大注塑浇口、加大熔接线附近相关流道的尺寸。让浇口靠近熔接线。升高温度、加大射速、增大注射压力。 图3.8熔接线分析 结果：如图3.8所示为熔接痕。 3.2.7变形量分析 模流分析分析出来的变形结果有塑件整体的变形和塑件整体的收缩趋势：塑件的变形会受到产品浇口位置的数量和位置影响[21]，比如塑件较大，浇口数较少或者浇口位置不合理，相应的塑件的变形量就会加大，而且压力也要变大。收缩趋势是塑件自己的变形趋势，和浇口点数位置没有多大关系[16]。模流分析分析出来的变形在理论上是可以让我们了解塑件的变形程度，但是和实际还是有一定区别的[26]，比如注塑压力的话，会比实际生存是的压力低20%-30%左右[36]。 图3.9变形量分析 结果：所有因素的变形量为0.1133mm~0.2768mm，变形最大的区域的位置多数位于底部，变形最下的区域为灯罩口部的外螺纹口部，也是浇口的所在口部。考虑本零件壁厚是比较均衡的零件[37]，在使用性上，需要一定的精度控制来达到装配，但零件灯罩的外壳，考虑1.005的收缩率后，其实成型时的非正常变形并不大，所以本方案合理[21]。 第四章 成型机的选择及确定成型方案 4.1 注塑机的选择 4.1.1初步选定注塑机[26] 选择适合这个模具生产的注塑机，是非常有必要的，可以用最低的成本和最合理的效率来生产。 上面可利用UG软件的测量体进行测量可得。可得出零件的重量为10.5g，流道凝料约8~12g（这里取10g），根据塑件为一模2腔，总注塑量为31g。但选择成型机时，也不能单按注塑量来决定，同时还要综合考虑，比如锁模力，模具的最大安装尺寸等方面。 （1）模具所需塑料熔体注射量、注射压力。 式（4-1） 式中  m——一副模具所需塑料的质量或体积（g或cm3） n——初步选定的型腔数量； m1——单个塑件的质量或体积（g或cm3） m2——浇注系统的质量或体积（g或cm3） （2）塑件和流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积及所需锁模力。 式（4-2） 式（4-3） 式中    A——塑件及流道凝料在分型面上的投影面积（mm2）； A1——单个塑件在分型面上的投影面积（mm2）； A2——流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积（mm2）； Fm——模具所需的锁模力（N）； P型——塑料熔体对型腔的平均压力（MPa）。 设计中常按表4.1中型腔压力进行估算。 表4.1  常用塑料注射成型时型腔平均压力            单位：MPa 塑件特点 P型 举例 容易成型塑件 25 PE、PP、PS等壁厚均匀的日用品，容器类 一般塑件 30 在模温较高的情况下，成型薄壁容器类 中等黏度塑件及有精度要求的塑件 35 ABS、POM等有精度要求的零件，如壳体等 高黏度塑料及高精度、难充模塑料 40 高精度的机械零件，如齿轮、凸轮等       （3）选择注射机型号。根据上面计算得到的m和Fm值来选择一种注射机，注射机的最大注射量(额定注射量G）和额定锁模力F应满足： 式（4-4） 式中    α——注射系数，无定型塑料取0.85，结晶型塑料取0.75。 式（4-5） 综上所述，决定选用 XS-ZY250[39],注射机的规格如表4.2。 表4.2 部分国产塑料注射成型机型号及技术参数 型 号 XS-ZY125 XS-ZY250（B) XS-ZY300 理论注射量(最大)/cm3 106 250 320 螺杆(柱塞)直径/mm 45 50 60 注射压力/MPa 150 130 175 注射行程/mm 160 160 150 注射时间/s 1.8 2 2.5 塑化速度（g/S） 16.8 18.9 19 锁模力/kN 900 1800 1500 最大成型面积/cm2 360 500 650 模板行程/mm 300 500 340 模具高度（最大)/mm 300 400 450 (最小)/mm 200 200 285 模板尺寸/mm 300*400 598*520 620*520 拉杆间距/mm 260*360 448*370 400*300 合模方式 液压 液压 液压         4.2 型腔数目、配置及分型面 4.2.1型腔数目的确定 本课题为灯罩外壳的注塑模设计，精度较高，成型工艺复杂，形状结构还算比较简单[15]。单从整体来讲，是适合大批量长期生产的中型塑料件。 本次灯罩外壳设计考虑制件的外形结构与配合要求，加上为了提高质量和效率，故初选为一模二腔。 4.2.2型腔的分布 在保证模腔里面和主胶口流道的中间的尺寸尽量不要太长的前提下，同时采用平衡流道。型腔布局由图所示。所以这里我们选取了点浇口的方式方法，这样的目的是为了得到更好的浇注质量[25]： 因为本课题零件壳是以灯罩外壳为设计原型，直接采用单腔的居中布置就可以满足制造要求。 图4.1型腔的布局 4.2.3分型面的确定 塑料在模具型腔中凝固，为了得到塑件，必须将模具打开，分为两部分组成为动模和定模，而两者相接触的面称为分型面。 我们进行分型面选择的时候[28]，要从下面几点来进行考虑： （一）我们在分型面在进行选择的时候应该在这个塑料件外面最大的地方； （二）让塑料件在模具打开以后停留在动模的一边[22]； 因为考虑到要非常容易地拿出进浇时的冷凝料，我的这个模具就不需要设计两个分型面的注塑模了，使用平时的常见单个分型面塑料模就能正常生产了。因为本模具的定模板他和上模板的结合处在工作生产时不会分开，在相对的比较下，单个分模面的塑料模更加方便排出空气[26]。综上所述，我选取的分型面是一个有弧度的面，同时也是在这个灯罩外壳塑料件的最大、外轮廓最突出的位置，因为塑件底部有许多加强筋，塑件冷却收缩后包紧下模，所以当模具在打开时灯罩外壳件是停留在模具型芯这一边的，这样有利于脱模。 在分型面的选择上面，我们有几个原则，具体参考以下几个要点： 1、有利于塑件脱模； 2、有利于排气； 3、有利于滑块抽芯； 4、有利于顶出； 5、有利于其他机构的设计方便； 6、有利于保证塑件的外观质量和精度要求。 结合上面的几个要点，我们把这个塑件的分型面，设计在塑件的最大的分型面处，以此来满足我们的分型面的选定。 图4.2分型面图 图4.3 侧向抽芯分型 4.3 模架选定及组合形式 依照塑件的外形尺寸和壁厚而结合型芯型腔所设计的尺寸[14]，它们的尺寸可选择B=120mm，L=240mm[16]，因为我们的这个塑件采用推杆推出和推筒推出的方式，在选用的定模和动模均由三块模板和一些板块来组成[23]. 由本设计的情况分析，选择模架。 本次设计塑件为双分型面。所以使用简化型点浇口形式模架[6]。根据模具设计型腔尺寸选定模架型号JCT型模架型号为：2530-A110-B80-C80（GB/T 12556-2006）如图为4.3为本次选用的JCT型模架。 JCT型模架，是龙记集团的FCI型号标准模架，这个模架系统是采用的标准龙记FCI模架，龙记模架，适合点浇口的浇注系统，顶杆顶出机构，也适合有滑块和斜顶抽芯机构的模架。这个模架有两个肩，用于安装在注塑机上面，这种模架系统结构简单，非常实用，是所有注塑模当中，实用率比较高的模架。 注塑模的模架上用的螺钉我们一般尽可能使用使用内六角式的螺钉[17]，塑料的外形及外表面同时也要尽可能地保证光滑整洁无画花等[14]，制造完成后要进行模具的保养，我们一般的做法是加涂防锈油[10]。模板之间要有分模间隙[21]，这样有利于在注塑模装配和维修时方便地分离模板[1]。 定模座板：300. mmX350. mmX35. mm 脱料板：250. mm X350. mm X25. mm 定模板：250. mm X350. mm X110. mm 动模板：250. mm X350. mm X80. mm 垫块：48. mm X350. mm X80. mm 推杆固定板：150. mm X350. mmX15.mm 推杆底板：:150. mm X350. mm X20. mm 动模座板300. mm X350. mm X35.mm 图4.3简化型点浇口形式模架 第五章 模具机构的设计与校核 5.1浇注及排气系统设计 5.1.1浇注系统设计原则 浇注系统的设计原则方面，首先就是要保证能够充填满整个模具型腔，然后，再是充填时需要平衡，并且还要设计冷料穴来储藏冷掉的凝料。 5.1.2主流道设计 主流道就是从注塑机的喷嘴，通过浇口衬套后的浇注凝料的系统，如在图5.1所示；主流道通常设计在浇口套中，浇口套与定位圈如图5.1所示： 图5.1 主流道形式与喷嘴机关系 图5.2浇口套的结构形式 5.1.3分流道设计要点 A. 要有足够的压力传递达到保持理想的充填状态所需的要求，在料流过程中，内部的压力损失尽可能的减小，保证塑料溶体均匀分布在各个型腔中。 B. 注塑过程中，在足够的注塑压力下，塑料融化成料流，在分流段部分的截面面积还有长度要尽可能的减小，且少弯折； C. 冷料端设置在分流道的末端； D. 分流道要比主流道稍微小点； E. 浇口的连接点应加工成斜面。 5.1.4分流道的形状和尺寸 本次分流道的形状设计中，选用的是梯形的截面形状，如图5.3所示。 图5.3分流道形状 我们选择的ABS原材料的流动性较好，所以取分流道取宽度7mm，厚度5.5mm。斜度为a=5度，底部圆角R=0.5mm。 5.1.5浇口的作用 浇口就是在最后一级流道和和产品接触的位置设计的，本次设计的浇口采用的是直浇口中的侧浇口，这个浇口位置设置在塑件的内部，此位置无装配要求，不影响塑件的表面质量，也是根据模流分析所得的最佳区域。 5.1.6浇口的截面形状和尺寸 本设计采用了点浇口再转化为侧浇口，如图5.4。横截面非常小，塑料的表面粘度痕迹明显降低，且流动性增强，对空腔的填充有所帮助[29]。 图5.4点浇口再转化侧浇口的形式 点式浇口的计算公式[3]如下： 式（5-1）  式中    n——塑料系数，有塑料性质决定，通常ABS： 。 k——系数，为塑件壁厚的函数， 值适用于 。 A——型腔表面积（mm2） 测量三维模型之后可以得到， 外侧表面积A=5637.53mm2；浇口处灯罩后壳壁厚t=0.85mm。 则点浇口宽度： 式（5-2） 点浇口宽度：2.08mm。 1 主浇注道设计为圆形，因为ABS的液态移动比较优良好[20]，这样就可以设计为更小的锥度，我们这个设计 =2°[10]。 内壁表面粗糙度Ra=0.63 。 ②半球形结构的主要通道（1 ~ 2）mm，根据注塑机球体半径为 10mm，那么设计的浇口套球腔半径= 10+ 1= 11mm。 小端直径= +（0.5 - 1）毫米，根据注塑机射嘴直径为2.5毫米，那么浇口套的射嘴口部直径尺寸为2.5+ 0.5～１= 3～３.5毫米，取用了3毫米是因为为要想得到比较细的的横切面体积，这样模具在充填起来会更加快速度，也可以进行到减压及温度冷却的时效功能[39]。 凹坑深度取h=3mm[17]。 ③大端过渡圆角半径取r=2mm。 5.1.7浇口位置的选择 浇口设计原则根据下面几条： A. 尽量缩短流动距离比； B.浇口尽量对外观要好； C.保证材料的收缩性能好； D.降低注塑的熔接线痕迹。 5.1.8拉料杆 本次设计中，采用了圆头倒扣形状的勾料针。用于把浇注系统勾出来，本设计采用了如图5.5所示： 图5.5圆头型拉料杆 5.2成型零件工作尺寸计算及相关校核 5.2.1最大注射量校核 一般情况下，需要满足注塑质量或者体积达到注塑机的额定注塑容量的百分之八十以内，其关系为： 式（5-3） 式中    V0——塑料注射成型机最大注射容积，cm3 n ——型腔数 K——塑料注射量的利用系数，取K=0.8 V——灯罩外壳的体积（cm3） 根据模架的大小局限最终确定所选的注塑机，其所选XS-ZY125注射机的参数信息中可知V0≥250 cm3，因为最大有效注射量为200cm3，根据之前所测量以及计算所得的灯罩外壳塑件体积V=10cm3，V浇=7.96cm3，总注塑量为27.96 cm3 200 cm3＞27.96 cm3  所以符合要求。 5.2.2锁模力的校核 锁模力简单来讲就是注塑机合模以后，注塑机锁紧模具锁产生的力。即： 式（5-4） 其中如表5.1： 表5.1 锁模力校核公式 代数 意义 F0 P核 A分     式（5-5） 式中          n --型腔数目 A1--单个塑件在模具分型面上的投影面积 A2--浇注系统在模具分型面上的投影面积 n=1 = =906.82 式（5-6）根据型腔平均注射压力25mpa，安全系数1.1,。 式（5-7） 因为锁模力为1800kN ＞109.3kN，所以符合要求。 5.2.3模具的最大最小厚度 。 注射机Hmax=400，Hmin=200，所以所选选注射机满足要求。 5.2.3开模行程校核 对于一个单独的分型面模具，模具开启行程检查公式[8]： 式（5-8） 式中    S——注射机最大开距 H1——推出距离 H2——留到和产品的总高度 。 。 5.3定位导向机构 标准模架在模具型腔中设置4套导柱和导套配合的导向机构[11]。 本次的导向机构设计中，由于采用了FCI型号的标准模架系统，这个标准模架系统有一个优点，就是自带了导柱，导套，还有顶出系统的复位杆机构，这些定位导向机构，已经不需要我们再去独立设计[13]了，已经大大的减少了工程量。 5.4冷却系统 本次设计中，根据模具的具体结构，采用了环绕式的水冷缺系统。 5.4.1温度对产品的影响 如果温度过低，产品冷却过快，质量不好。如果温度过高，成型周期又太长，也不好，需要合理的控制成型周期。 5.4.2冷却系统管道的位置和直径 冷却水路我们一般是在6~12 mm之间，结合我们的需要这里用8mm。 模具冷却系统计算如下列所示： 根据热平衡计算，在单位时间内，当熔体凝固时，热量等于冷却水的热量。 故有公式：                                         式（5-9） 式中    ——冷却水的体积流量（m3/min） W——注塑重量（kg/min）注塑模具单位时间（千克/每分钟）（kg/min） ——一种塑料制品的重量在凝固过程中的热量（千焦/公斤）（KJ/kg） ——冷却水密度 ——冷却水出口温度 ——冷却水入口温度 ——冷却水的比热容 也同时从模流分析中的结果也是可知道，现在的冷却水路足够。 但由于模具各方面的机构原因。冷却水路和MOLDFOLW分析中的冷却水路不能与早期分析而得结果为一致位置和距离。所以在考虑到模具机构，尽量要接近结果分析。存在差异太大的，模流分析要根据实际水路进行重新分析。 图5.6模具冷却系统 5.5脱模系统的设计 顶出系统是一个脱模机构，用于脱出塑件，让塑件和浇注系统实现分离的一种机构。灯罩外壳整体呈现一个类似喇叭形的一个壳体，底面较为平整。所以我设计了推杆和推管顶出机构，来实现塑件的脱模，附带的，定模侧还有脱口部螺纹的侧抽芯机构，也可以在完成侧抽芯的时候，提供顶出脱模的力。 5.5.1  脱模机构类型的选择[34] 塑料模具采用的产品推出机构按照动力源来区分的话，一般有手动推出机构，机动推出机构，液压以及气动推出机构[16]。若是有不同的推出方式一般可分为：推杆的推出机构[17]、套管推筒的推出机构、推板推出的推出机构、推块推出机构[11]、以及模具成型零部件上面推出的这一类多元化的组成推出机构等[30]。 本模具设计上面采用了推杆和推管推出的方式让塑料能非常轻松地脱模[23]。 5.5.2推杆机构具体设计[24] （1）、推杆布置 该灯罩外壳塑件采用了3根直径3MM的带有台肩形圆柱形截面推杆[1] 和两根直径4mm（内径1.6mm）的推管，它们的分布情况如图5.7所表示，这一类的推杆非常均匀地排面在产品最大内部面上，这样让制品所受的推出力能够均衡[2]。 （2）、推杆的设计[7] 我的这个灯罩外壳模具是采用带有台肩形圆柱形截面推杆[1]，设计时推杆的直径根据不同的设置部位选用不同的长度[30]（见图5.8）。推杆截面处平面不应有轴的方向窜动[25]。推杆及推杆的孔模具装配时的配合一般为 ，它的制造及装配中的配合间隔一般不能大过材料的溢料值间隙，以免产生飞边[12]，ABS塑料的溢料间隙为 [3]。 本模具的推出机构布置[16]如图5.7显示： 图 5.7 推出推管推杆位置图 图 5.8 推出安装图 5.6侧向抽芯机构类型选择与设计[15] 我们设计的侧向脱模抽芯机构[15]也就是行业内的人所说的模具的斜导柱侧抽式滑块[4]，也可以将它们叫做侧向轴心机构或者是侧向面分型机构[17]。当我们在进行模具的开模的时候，它的作用是把产品从模具拉出来然后脱离倒扣[28]。 图5.9是我们一般情况下设计模具时经常会用到的侧滑式的脱模块机构。 它的从作用是从分型面位置上来区分，在下模部份的侧滑块、也有在上模部分侧滑块、还有面抽心式的斜侧滑块[32]（斜顶）。 我们把它们从动力来源上区另分开，有些为机动力来自侧向侧滑块机构和液压（气压）侧向侧滑块机构[11]。 图5.9 各式滑块示意图 5.6.1 滑块的设计 灯罩外壳塑料模具的斜导柱式的滑块在进行设计的时候的重是滑块能跟侧向的型芯进行连接还有注射成型的产品的尺寸是不是足够的准确[34]，进行移动是不是可靠[31]，我们可以将滑块进行分类，有整体式还有组合式这两种[31]。我们在平时制造脱模滑块一般用的的钢料是 等[31]，对于硬度的要求是HRC40以上[26]。 5.6.2 侧抽芯机构的抽芯距 灯罩外壳模具里面的型芯要从产品的成型时一直到不阻碍塑料产品从模具里面脱出来的推出位置的距离[34]，我们就把这个距离叫做是理论抽芯距，一般都是用字母S′表示设置这个距离是为了在工作的时候保证安全，但实际上的模的抽芯的距离是要比理论上的距离要大出来1到3mm的[12]，计算的公式如下： [14]式（5-13） 图5.10 侧滑块抽芯机构 我们计算斜导柱角度α跟脱模距的关系[29]，平行分型面方向抽出，按以下式子计算[32]： 式（5-14） 式中    ——脱模距为S时斜导柱工作部分长度[32]（mm） S——最大脱模距离（mm）脱螺纹造型口部扣位距离+2mm ——斜导块斜角[7] H——最大脱模距为S时所需的开模行程[34]（mm） 故                  =6/sin15°=24.5mm            式（5-15） 在我们这个论文里S=6mm，就能达到我们的抽心需要的行程了[27]。 第六章 模具三维造型及工作流程 6.1 注塑模三维造型及总装图[16] 6.1.1注塑模三维造型 灯罩外壳注塑模具3D装配图如图6.1所示。 图6.1 模具3D装配图 6.1.2注塑模总装图 如图6.2所示为本次设计的注塑模总装图[8]。 图6.2 模具3D装配图 6.1.2零件图 A. 型芯 型芯形状如图6.3所示。 图6.3 型芯二维图 B. 型腔 型芯形状如图6.3所示。 C.滑块成型零件 滑块入子形状如图6.3所示。 D.定模入子零件 滑块入子形状如图6.3所示 6.2模具工作流程 首先安装注塑机，然后注射熔融状态的胶料，然后注塑机打开模具[5]。动模部分向后移动时，浇注系统和塑件留在动模部分，当注塑机开模停止运动以后，注塑机顶棍通过底板上面的顶棍孔，顶向顶针底板，在顶棍的作用下，顶出机构向上运动，同时，斜顶抽芯机构，完成内侧抽芯运动，完成卡扣位置的脱模，并且和顶杆同时作用，顶出塑件完成脱模[9]。注塑机顶棍退回，顶出机构，在复位杆和弹簧的作用下，完成复位。模具工作的流程如图6.8所示。 图6.8 模具工作流程 结论 本次设计中，完成了对灯罩外壳这个塑件的注塑模具设计，并且绘制了2D图和3D图，最设计完成的模具进行的Moldflow的模流仿真分析，从结果来看，充填状态良好，最后，对设计完成的模具，进行了注塑机的选择与校核。 参考文献 [1] 祝铁丽. 注塑成型制品收缩率预测理论与方法的研究[D].大连理工大学,2002. 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[39] 崔金融, 米伟亚. 注塑模具试模工艺过程的探讨[J]. 大观周刊, 2012(43):173-173. 谢    辞 在这次的毕业设计中，我发现自己存在很多的不足，经过四年的学习时间，还是非常不够的。真正的模具设计中，仅仅靠我们书上学到的是远远不够的，在这里我十分感谢我的黎文峰老师，是老师的指导让我这次能够顺利完成模具的设计，纠正我的错误，让我学习到了很多知识。这对我今后不管是工作中学习中都是很大的帮助，让我有很全面系统来处理问题分析问题。