轨道板预制工艺细则

武广客运专线新广州站及相关工程 轨道板预制工艺细则 中铁四局武广客运专线新广州站项目经理部二分部 二○○七年三月二十五日 目    录 一、总则    2 二、施工准备    2 三、材料    2 四、机械设备配置    10 五、钢筋加工与安装    11 六、模板工程    14 七、混凝土工程    17 八、产品检查验收    21 九、施工安全注意事项    21 十、附表    23 轨道板预制工艺细则 一、总则 1.为确保武广客运专线新广州站Ⅰ型板式无碴轨道预制轨道板的工程质量，特编制本施工工艺细则。本工艺细则适用于中铁四局集团有限公司武广客运专线新广州站项目经理部Ⅰ型轨道板的预制。 2.本施工工艺细则根据下列规范，结合施工现场实际情况编制。 ⑴《客运专线无碴轨道铁路施工技术指南》 ⑵《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》 ⑶《铁路混凝土工程施工质量验收补充》 ⑷《客运专线无碴轨道铁路施工质量验收暂行标准》 ⑸《客运专线无碴轨道铁路设计指南》 ⑹《铁路混凝土工程施工技术指南》TZ10-2005 ⑺《铁路混凝土与砌体工程施工规范》TB10210-2001 ⑻《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002 3.本施工工艺细则引用下列技术标准： ⑴《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175－1999 ⑵《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499－1998 ⑶《混凝土外加剂》GB8076－1997 4.本《细则》在执行过程中，希望各部门、作业班组结合操作实践，认真总结经验，积累资料，如发现实际生产与《细则》不一致，请及时将意见反馈至工程部，供修订时参考。 二、施工准备 1.施工文件 预制施工前应获取相关施工设计文件，包括变更设计文件；施工设计文件必须经过审核后方可使用。 2.技术培训 必须组织施工作业人员进行上岗技术培训，熟悉施工工艺、质量检验标准、安全操作规程及各项，为安全优质提供保证。 三、材料 1.所有进场使用的材料应有合格证明书或复验报告单。不合格者不准使用。 2.水泥 ⑴采用强度等级为52.5R的低碱中热普通硅酸盐水泥。其性能应符合GB175-1999《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》的规定。具体要求见表3-2。 表3-2水泥技术要求 项目 技术要求 氧化镁含量 ≤5% 比表面积 ≥300m2/kg 游离氧化钙含量 ≤1.0% 碱含量 ≤0.60% 熟料中的C3A含量 ≤8% 氯离子含量 ≤0.06% 三氧化硫含量 ≤3.5% 细度 ≤10%(0.08mm方孔筛余) 凝结时间 初凝(min) ≥45 终凝(h) ≤10 安定性 必须合格 强度 (MPa) 抗压 强度 3天 27.0 28天 52.5 抗折 强度 3天 5 28天 7         ⑵水泥必须有出厂试验报告单，现场复验合格后才允许使用。水泥超过三个月或有受潮结块变硬现象时，应重新试验鉴定。 ⑶运到工厂的水泥，按同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期，每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t为1批（不足500t或200t也按1批）进行水泥强度、细度、安定性和凝结时间的试验。 3.细骨料 ⑴细骨料应采用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂，细度模数为2.6～3.0；细骨料的颗粒级配（累计筛余百分数）及有害物质含量需满足表3-3.1、3-3.2的规定。 表3-3.1  细骨料的累计筛余百分数（%） 级配区 筛孔直径（mm） Ⅰ区 Ⅱ区 Ⅲ区 10.0 0 0 0 5.00 10～0 10～0 10～0 2.50 35～5 25～0 15～0 1.25 65～35 50～10 25～0 0.630 85～71 70～41 40～16 0.315 95～80 92～70 85～55 0.160 100～90 100～90 100～90 注：①累计筛余按重量计（％）；②公称粒级的上限为该粒级的最大粒径。         表3-3.2  砂中有害物质限值 项目 质量指标 含泥量(按重量计,%) ≤2.0 泥块含量(按重量计,%) ≤0.5 硫化物及硫酸盐含量 (折算为SO3,按重量计,%) ≤0.5 云母含量(按重量计,%) ≤0.5 轻物质含量,% ≤0.5 氯离子含量，% ＜0.02 有机质含量 (用比色法试验) 颜色不应深于标准色。如深于标准色,则应按水泥胶砂强度试验方法进行强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95。     ⑵采购河砂前应取样送检，合格后方可批准进货。试验室应对细骨料进行外观检查及取样试验，并按批提出试验报告单，作为本批砂的技术依据。用料时应按单核对实物。 ⑶砂子的常规检验为：以同厂家、同品种每600t或400m3为1批。检验内容为：外观、筛、细度模量、含泥量、泥块含量、密度等。 4.粗骨料 粗骨料采用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，粒径5～20mm。 ⑴碎石质量应符合JGJ53－92及客运专线高性能混凝土暂行技术条件中的有关要求，其压碎指标不得大于12％，坚固性不得大于8％，颗粒级配要求和有害物质含量指标具体详见表3-4.1、表3-4.2所示。 表3-4.1  粗骨料的累计筛余百分数（%） 筛孔尺寸(mm) 2.50 5.00 10.0 16.0 20.0 25.0 31.5 标准筛余（％） 95～100 90～100 ／ 30～70 ／ 0～5 0                 表3-4.2  粗骨料的有害物质含量 项目 指标 Cl－含量（％） ≤0.02 含泥量，% ≤0.5 泥块含量，% ≤0.25 针、片状颗粒含量，% ≤8 硫化物及硫酸盐含量(折算为SO3)，% ≤0.5 卵石中有机质含量(用比色法试验) 颜色不应深于标准色。当深于标准色时，应配制成混凝土进行进行强度对比试验，抗压强度比不应小于0.95     ⑵碎石的常规检验为：以同厂家、同品种按每600t或400m3为1批。检验内容为：外观、筛分析、细度模量、含泥量、泥块含量、压碎指标有机物含量等。 5.外加剂 ⑴外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性的质量稳定产品。 ⑵外加剂在使用前应经过试验，以确定其性质、有效物质含量和最佳掺量。外加剂的性能见表3-5所示。 表3-5  外加剂的性能表 序号 项目 指标 1 水泥净浆流动度，mm ≥240 2 硫酸钠含量，% ≤5.0 3 氯离子含量，% ≤0.2 4 碱含量(Na2O+0.658K2O),% ≤10.0 5 减水率，% ≥20 6 含气量，% ≥3.0 7 常压泌水率比，% ≤20 8 抗压强度比，% 3d/7d/28d ≥130/≥125/≥120 9 对钢筋锈蚀作用 无锈蚀 10 收缩率比，% ≤135 11 相对耐久性指标，%，200次 ≥80 12 电通量（56d），C ≤2000         6.水 拌制和养护混凝土用水，应符合下列规定： ⑴水中不能含有能影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、醣类等。拌合用水的品质应符合表3-6的规定。 表3-6  拌和用水的品质指标 项目 技术指标 pH值 ＞4.5 不溶物，mg/L ＜2000 可溶物，mg/L ＜5000 氯化物（以Cl-计），mg/L ＜1000 硫酸盐（以SO42-计），mg/L ＜2000 碱含量（以当量Na2O计），mg/L ＜1500     ⑵生活用水可以直接使用。 7.钢筋 ⑴制板所用HRB335钢筋应符合GB1499-98的要求，其化学成分C+Mn/6不大于0.5%，其力学性能如表3－7所示。 表3-7  普通钢筋力学性能 外形 牌号 公称 直径 （mm） 屈服点σs (MPa) 抗拉强度σb (MPa) 伸长率δ5 (%) 冷弯 d=弯心直径 a=钢筋直径 不小于 带肋钢筋 HRB335 6～25 335 490 16 180°d=3a               ⑵钢筋进场时，应附有制造厂的质量证明或试验报告单。 ⑶钢筋验收 ①每批钢筋应由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，60t作为一个验收批。 ②表面质量验收 钢筋涂层应均匀、无破损。 钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。 钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。 ③经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋，在其上各截取一组试样，每组试样各制两根试件，分别做拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。 ⑷经检验合格的钢筋在加工和安装过程中，如出现某种异常现象(如脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常等)时，应及时反映，找出原因正确处理。 ⑸钢筋在运输、贮存过程中应防止锈蚀、污染、避免压弯。 ⑹钢筋应按厂名、级别、规格分批堆放在各自的货架内。 8.涂层钢筋 ⑴涂层钢筋生产厂家应向用户提交有关涂层材料的书面合格证,说明在全部订货中所用每批材料的编号、数量、生产厂家及厂址、生产日期以及土层材料的性能等。涂层钢筋生产厂家应向用户提供涂层修补材料。 ⑵用于制作环氧涂层的钢筋，其质量应符合有关现行国家标准的规定，且其表面不得有尖角、毛刺或其他影响涂层质量的缺陷，并应避免油、脂或漆等的污染。 ⑶环氧涂层材料和涂层修补材料必须采用专业生产厂家的产品，涂层修补材料的性能必须与涂层材料兼容、在混凝土中呈惰性，两者均应下列规定： ①抗化学腐蚀性 涂层的抗化学腐蚀性应按照SYJ39进行评定。将无微孔及含有人为缺陷孔的涂层钢筋样品浸泡于下列溶液中：蒸镏水、3M caCl2水溶液、3M NaOH水溶液以及Ca(OH)2饱和溶液。人为缺陷孔应穿透涂层，其直径为6mm；检验溶液的温度应为24±2℃，试验最短时间应为45d；在这段时间内，涂层不得起泡、软化、失去粘着性或出现微孔，人为缺陷孔周围也不应发生凹陷。 ②阴极剥离 应根据以下条件及SYJ37的规定进行阴极剥离实验： a.阴极应是一根长为250mm的涂层钢筋。 b.阳极应是一根长为150mm直径为1.6mm的纯铂电极或直径为3.2mm的镀铂金属丝； c.参比电极应使用甘汞电极； d.电解液应是将NaCl溶于蒸馏水配制的3%NaCl溶液。 e.电解温度应为24+2℃； f.涂层人为缺陷孔的直径应为3mm； g.应实以1.5V的电压； h.试验应持续168h。 i.应量测在0°、90°、180°及270°处人为缺陷孔的涂层剥离半径并计算其平均值。当从人为缺陷孔的边缘起始进行量测时，三根钢筋的涂层剥离半径的平均值不应超过4mm。 ③在第一小时的实验中涂层不应发生损坏，既不应该在阴极上生成氢气或在阳极上出现腐蚀物。 ④实验应进行30d并应记录下出现第一批微孔所经过的时间。在实验过程中出现的微孔附近不应发生涂层的凹陷。如果30d后没有出现微孔，就应在阴极和阳极处各做一个直径为6mm的人为缺陷孔并在进行24h实验，其间不应发生涂层凹陷。 ⑤涂层对热湿环境腐蚀的抵抗性应通过盐雾实验评定。沿每根实验钢筋的一侧制作三个直径为3mm且穿透涂层的人为缺陷孔，孔心应位于肋间、孔距应大致均匀。将包含人为缺陷孔的长度为250mm的涂层钢筋暴露在由NaCl和蒸馏水配制成的浓度为5%NaCl溶液所形成的盐雾中800+20h，溶液温度应为35+2℃,；涂层钢筋水平放置在实验箱中，缺陷点朝向箱边90°；在三根实验钢筋的9个人为缺陷孔中，当从缺陷的边缘起始进行测量时，其剥离半径的平均值不应超过3mm。 ⑥氯化物渗透性 应具有使用中规定的最小厚度的已固化涂层对氯化物渗透性。实验应在24+2℃条件下做45d，通过涂层渗透的氯离子的累积浓度应小于1×10-4M。 ⑦涂层的可弯性 a.涂层的可弯性应通过弯曲实验评定。弯曲实验在弯曲实验机上进行，将三根涂层钢筋围绕直径为100mm的心轴弯曲达180。（回弹后），弯曲应以均匀的速率在15s内完成；弯曲钢筋的两条纵肋应被置于垂直于心轴半径的平面内，试样应处于24+2。C的热平衡状态下。 b.在三根经过弯曲的钢筋中，任意一根的弯曲段外半圆涂层不应有肉眼可见的裂缝出现。 ⑧涂层钢筋的粘结强度 钢筋与混凝土的粘结强度试验，应符合GB50152的有关规定。涂层钢筋的粘结强度不应小于无涂层钢筋粘结强度的80% ⑨耐磨性 涂层的耐磨性可按照GB/T1768—79（89）规定的方法进行测定，涂层的耐磨性应达到在1kg负载下1000周涂层的重量损失不超过100mg。 ⑩冲击实验 钢筋涂层的抗机械损伤能力应由落锤实验确定。实验在24+2℃温度下进行，可采用SYJ40所述的实验器械及一个锤头直径16mm、质量1.8kg的重锤，冲击在涂层钢筋的横肋与脊之间，在9N.m是冲击能量下，除了有重锤冲击引起永久变形的区域，涂层不应发生破碎、裂缝或粘结损失。 ⑷涂层制作 ①在制作环氧树脂涂层前，必须对钢筋表面净化处理，其质量应达到GB8923—88规规的目是视评定除锈等级Sa5/2级，并应根据附录A的要求，对净化处理后的钢筋表面质量进行检查，对符合要求的钢筋方可进行涂层制作。 ②应使用专门设备对净化处理后的钢筋表面质量进行检测。净化后的钢筋表面不得附着有氯化物，表面洁净度不应地底于95%；净化后的钢筋表面尚应具有适当的粗糙度，其波峰至波谷间的幅值应在0.04mm～0.10mm之间。 ③涂层制作应尽快在进化后清洁的钢筋表面上进行。钢筋进化后至制作涂层的时的间隔时间不宜超过3h，且钢筋表面不得有肉眼可看见的氧化现象发生。 ④涂层应采用环氧树脂粉未以静电喷吐方法在钢筋表面制作，并根据涂层材料生产厂家的建议对涂层给予充分养护。 ⑸涂层要求 ①固化后的涂层厚度应为0.18mm.～0.30mm，不包括由于涂层缺陷或破损而做修补的区域。在每根被测钢筋的全部厚度记值中，应有不少于90%的厚度记录值在上述规定范围内，且不得有底于0.13mm厚度记录值。 ②养护后的涂层应连续，不应有孔洞、空隙、裂纹或肉眼可见的其他涂层缺陷；涂层钢筋在每米长度上的微孔（肉眼不可见之针孔）数目平均不应超过三个。 ③涂层钢筋必须具有良好的可弯性。在涂层钢筋弯曲实验中，在被弯曲钢筋的外半圆范围内，不应有肉眼可见的裂纹或失去粘着的现象出现。 ⑹涂层修补 ①当涂层有孔洞、空隙、裂纹及肉眼可见的其他缺陷时，必修进行修补。允许修补的涂层面积最大不得超过每0.3m长钢筋表面积的1%。 ②在生产和搬运过程中造成的钢筋涂层破损，应予以修补。 ③当涂层钢筋在加工过程中受到剪切、锯割或工具切断时，切断头应予修补。 ④当涂层与钢筋之间存在不粘着现象时，不粘着的涂层应予以除去，影响区域应被净化处理，在用修补材料修补。 ⑤涂层修补应按照修补材料生产厂家的建议进行。 ⑺包装、标志、搬运和堆放 ①涂层钢筋产品应采用具有抗紫外线照射性能的塑料部进行包装。 ②涂层钢筋包装应分捆进行，其分捆应与钢筋原材料进厂时一致，但每捆涂层钢筋重量不应超过两吨。 ③每捆涂层钢筋除应保留原钢筋的标志内容外，尚应标志出涂层钢筋的生产厂家、生产日期、产品名称及代号等，并做出合格标记。 ④涂层钢筋的吊装应采用对涂层无损坏的绑带及多支点吊装系统进行，并防止钢筋与吊索之间及钢筋与钢筋之间因碰撞、摩擦等造成的涂层损坏。 ⑤涂层钢筋在搬运、堆放等过程中，应在接触区域设置垫片；当成捆堆放时，涂层钢筋与地面之间、涂层钢筋与捆之间应用垫木隔开，且成捆堆放的层数不得超过五层。 四、机械设备配置 轨道板预制生产周期仅为24h，必须有先进的设备作为保证，详见表4-1。 表4-1  主要设备配置 序 设备名称 规格 数量 1 钢筋切断机 全自动 2台 2 钢筋弯曲机 全自动 2台 3 桁吊 10t 4台 4 桁吊 5t 1台 5 轮胎式起重设备 25t 2台 6 大型卡车 15t 4台 7 轨道板模板   28套 8 高频转换器   4台 9 高频振捣器   16台 10 锅炉 2t/h 2台 11 温控装置 全自动 1套 12 模板检测设备   4套 13 成品检测设备   4套 14 钢筋骨架移运小车   2台 15 空气压缩机 2m3 2台 16 电焊机   2台 17 变压器 400kVA 1台 18 发电机 200kW 1台         五、钢筋加工与安装 轨道板所用钢筋，必须符合设计要求。对于绝缘涂层钢筋，加工机械应经过特殊处理，不得损伤涂层。 1.钢筋在加工弯制前应调直，并应符合下列规定： ⑴钢筋应平直、无局部折曲； ⑵加工后的钢筋，在表面上不应有削弱钢筋截面的伤痕； ⑶加工后的钢筋，其涂层应完好无损。 2.钢筋下料 钢筋加工前，车间及班组须做出钢筋下料单，并据此下料加工。编制钢筋下料单时应根据板体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。 下料前应先切掉钢材有缺陷的部分。 3.钢筋弯制成型 ⑴必须严格遵照设计图纸进行。图纸标注尺寸系指钢筋轴线中心到中心的尺寸，钢筋端部带有弯钩者，其标注尺寸系自弯钩外皮切线与钢筋轴线交点算。 ⑵受拉热轧带肋钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径dm不得小于5d，见图5－1所示。 ⑶钢筋在弯制过程中，如发现钢筋脆折、太硬、回弹等现象应及时反映，找出原因正确处理。 图5-1 直角形弯钩图 ⑷钢筋加工时在常温状态下进行，不宜加热。弯制钢筋时宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩必须一次弯成,不得进行回复操作。 ⑸钢筋加工的允许偏差不得超过表5-2的规定。 表5－2  钢筋加工允许偏差表 检查项目 允许偏差(mm) 钢筋长度 －5 钢筋弯钩长度 ＋10～0 其他 －5     ⑹加工好的钢筋应根据编号在专用支架上分类堆放整齐，避免受潮，防止污染或混杂。 3.钢筋安装 ⑴钢筋在专用胎具上绑扎，钢筋绑扎胎具采用型钢加工制作，其精度为钢筋允许偏差的1/2，为保证涂层钢筋不受破坏，其表面进行喷塑处理。钢筋绑扎前，首先进行接地钢筋和接地套筒的焊接，避免电焊对涂层钢筋和绝缘卡产生热破坏。钢筋骨架吊装前先清理模板，检查模板各项指标符合要求后，涂刷隔离剂，钢筋骨架吊装采用专用吊具，10t桁吊吊装就位。 ⑵安装钢筋时，钢筋的位置、混凝土保护层的厚度，应符合设计的要求，如表5－3所示。 表5-3  钢筋安装允许偏差表 序号 检查项目 允许偏差(mm) 1 钢筋保护层 5 2 折弯、固定、接头等位置 20 3 箍筋间距 ＋10 4 螺旋筋位置 ＋5       ⑶钢筋骨架安装时，为了保证轨道板各部位保护层厚度及板体外观，在钢筋与模板之间必须垫以高性能细石混凝土垫块，垫块的强度强度等级为C60。为了避免保护层垫块损伤涂层钢筋，垫块均应安装普通螺纹钢筋上，且保证和涂层钢筋具有足够的安全距离。 ⑷垫块应按梅花形布置，间距按60cm设置。 ⑸钢筋骨架必须绑扎结实，并有足够的刚度，在浇筑混凝土过程中不得发生任何松动和变形。 ⑹在钢筋的交叉点处，应采用专用包胶铅丝，按双对角线（十字形）方式扎结牢固，以防止钢筋骨架同一方向受力产生的歪斜。 图5.3  钢筋绑扎示意图 4.预埋件安装 预埋件包括螺纹套管、等，其安装精度如表5－4所示。 表5－4  预埋件安装允许偏差 序号 检查项目 允许偏差(mm) 1 两侧螺栓孔的中心间隔 ±1 2 单侧螺栓孔的中心间隔 ±1 3 接地端子 预埋套筒 位置 ±1 垂直度 1         5.涂层钢筋加工注意事项 在涂层钢筋的吊装、贮存与搬运、加工、连接与定位、涂层修补及混凝土浇筑等施工过程中，除应符合一般钢筋的施工要求外，尚应符合以下特殊要求： ⑴涂层钢筋的吊装 ①应采用高强度的尼龙带为吊索，不得使用钢丝绳吊装涂层钢筋，以避免吊索与钢筋之间因挤压、磨擦造成涂层破损。 ②对长度超过6m的涂层钢筋应采用多支点吊装，避免钢筋两端因过大垂落造成钢筋之间的磨擦与碰撞，损坏涂层。 ⑵涂层钢筋的贮存与搬运 ①涂层钢筋在施工现场的贮存期应尽量是缩短，一般不宜超过6个月。当环氧树脂涂层钢筋在室外存放的时间需要2个月以上时，应采取保护措施，避免阳光、盐雾和大气暴露的影响。 ②涂层钢筋在贮存期间，应采用不透光的黑色塑料布包裹，以避免环氧树脂涂层因紫外线照射引起涂层的褪色和老化。 ③涂层钢筋在堆放时，钢筋与地面之间、钢筋捆之间应以木条隔开，且堆放层数不应超过6层。 ④涂层钢筋应以水平方式搬运，在搬运过程中，严禁拖拉抛拽涂层钢筋。 ⑶涂层钢筋的加工 ①在对涂层钢筋进行弯曲加工时，环境温度宜不低于5.C；钢筋弯曲机的心轴应套以专用套管，平板表面应铺以布毡垫层，避免涂层与金属物的直接接触挤压；涂层钢筋的弯曲直径不宜小于4d，且弯曲速率不宜高于8r/min。 ②应采用砂轮锯或钢筋切断机对涂层钢筋进行切断加工，切断加工时，在直接接触涂层钢筋的部位，应垫以缓冲材料；严禁采用气割方法切断涂层钢筋；切断头应在2h内以修补涂料进行修补。 六、模板工程 模板采用具有足够的强度、刚度及稳定性的钢模，确保轨道板各部位结构尺寸的正确及预埋件位置的准确，且能经多次反复使用不致产生影响轨道板外形尺寸的变形。模型必须安拆方便，结合严密，不得漏浆。 1.一般要求 ⑴模具的使用人员必需经过专门培训后方可进行操作。 ⑵使用人员必须按要求精心使用，检查和维护模具，发现故障及时通知检修人员处理。 ⑶使用人员不得擅自调整、修理和改造模具，必须由经过专门培训合格的或有经验的人员来调整和修理。 ⑷模具使用前必须检查各销轴、拉紧弹簧等主要部件和安全装置的情况、润滑状态，确认正常后，方可启用。 ⑸按要求使用合适的扭矩扳手操作各种螺栓，并监视其夹紧扭矩。开关模具顺序、要求的预紧力和固定扭矩必须符合要求。否则，长期使用会导致模具变形，尺寸超差。 ⑹在浇筑混凝土之前不能振动模具。否则，将导致部件损坏，模具寿命减少。 ⑺严禁敲击或撬动模具部件。 ⑻严禁使用锤子打开或关闭模具。 2.模板清理 ⑴利用抹刀和碎布清除模具内所有残留的混凝土。注意使用抹刀清理时，不得损伤管模工作面和密封条。在清理时，必须戴好工作手套，扎好工作服袖口，防止模具边板上部的锐刃划伤手臂。 ⑵向模具内吹压缩空气，清除清理下来的混凝土残渣。 ⑶清洗所有插入部件（预埋件等）并放置好，以备下次使用。 ⑷检查所有插入件： 检查导杆否断裂，弧度是否改变； 检查模板和盖板的密封是否损坏； 以上部件如果无法修复，则更换备用件 ⑸清除侧板和端板调节定位螺栓的凹形圈内的混残渣，以保证侧板和端板关闭到位。 ⑹不得用水和蒸汽清洗模具。 3.模板拼装 ⑴先拼装内模：将两片大的内模用定位销在底模上定位，然后将两片小的内模用定位销定位，并与两片大的内模端面用定位销定位，全部定位后用螺栓紧固。 ⑵外模拼装：先将端模定位后，再将半圆上的内六角螺栓锁紧，最后将端模外侧的锁紧机构锁紧。侧模定位后，将侧模的锁紧机构锁紧，并将端模与侧模两端的锁紧螺栓锁紧。 ⑶在关闭侧板时，应两侧同时关闭和紧固。在关闭时，应注意观察是否有人的手处在端板和侧板的结合部，确认没有，再关闭侧板。避免发生挤伤事件。 ⑷在关闭端板和侧板时，应注意模板底部密封胶条不得刮折。 ⑸在模板工作面上喷脱模剂，操作人员应戴好口罩，做好防护工作。 ⑹按技术要求放置和固定轨道板钢筋笼。放置钢筋笼时，注意不要碰撞和刮伤模具的工作面。 ⑺将轨道预埋件的定位装置垂直插入底模中，并保持与底模表面垂直，平齐。 ⑻将螺纹套管和接地端子用螺栓固定好。 4.拆模 经试验室试压同条件养护混凝土试件强度，确认轨道板混凝土强度达到40MPa以上，且能保证混凝土棱角完整时同时轨道板混凝土芯部与表层、表层与环境温差均不大于15℃，由试验室出具拆模通知单方可进行拆模工作。 ⑴将螺纹套管和接地端子的螺栓拧松并取出，放在固定的位置。 ⑵将侧模的锁紧机构依次放松，并将端模与侧模两端的锁紧螺栓拧松并转到端模侧。 ⑶将侧模沿导轨外移，到位后将安全装置放在轨道上以防侧模移动伤人。 ⑷将端模外侧的锁紧机构松开。将半圆上的内六角螺栓拧松并取出放在固定位置。 ⑸将端模沿导轨外移，到位后将安全装置放在轨道上以防侧模移动伤人。 ⑹将内模全部螺栓拧松并取出放在固定位置。 ⑺将两片小的内模与两片大的内模端面的定位销及与底模的定位销取出，将两片小的内模沿45度向内抽。 ⑻将两片大的内模向内抽，并竖起。 ⑼将轨道板两侧的吊装夹具用螺栓紧固，先用螺旋千斤顶将轨道板顶离模板约3cm，再用起重机垂直将轨道板从模具内吊起。 ⑽将轨道板上的预埋件全部拧下，并放到固定的工装台上。 5.模板检查 模板在初次安装和维修及轨道板成品检查结果异常后应进行全面检查，另外每月定期检查1次长度、宽度、厚度和平整度，每次检查结果应记录在模板检查表中。执行标准如表6－1所示。 表6-1  模板允许偏差表 序号 检查项目 允许偏差(mm) 备注 1 长度 ±1.5   2 宽度 ±1.5   3 厚度 ＋1.5～0   4 两侧螺栓孔的中心间隔 ±0.5 左右的内侧 5 单侧螺栓孔的中心间隔 ±0.5   6 半圆缺口部位的直径 ±1.5   7 平整度 0.5 承轨面(左右)倾向         七、混凝土工程 1.施工准备 ⑴取得施工配合比通知单，确认足够的混凝土集料、水泥等已到达搅拌站。 ⑵检查砂石料、水泥和外加剂的质量符合第三章中有关规定，否则不得使用。 ⑶对混凝土搅拌站混凝土输送设备进行认真检查，确认状态良好。 ⑷核对并校正各种衡器及定量水表，并做好记录。 ⑸水电供应系统是否得到保证，意外停水停电的备用措施已落实。 ⑹模板、钢筋、预埋件等工序的检查签证及整修手续已办妥。 ⑺人员、机械、工具等已准备就绪。 ⑻技术交底已进行，劳动力（包括后备人员），机电维修力量配备安排落实。 2.混凝土配合比设计及实施 ⑴混凝土配合比，应通过试验确定，混凝土坍落度按6±1.5cm设计。 ⑵混凝土在拌合时，应按选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土各种材料的实际用量，投料拌合。其配料偏差不得超过表7-1的规定。 表7－1  混凝土材料的配量偏差(%) 材料名称 拌制方式(搅拌站)% 水泥 ±1 粗、细骨料 ±2 拌合用水、外加剂 ±1     ⑶每月自校一次计量衡器，根据施工配合比用料扣除下料冲量，固定砝码，并由试验员复核。如发现混凝土坍落度、颜色突变或有其它非常情况等，应及时检查原因，加以调整、校核。 3.混凝土的拌制 ⑴正常情况下搅拌机不应带负荷启动或超量搅拌。 ⑵搅拌前将搅拌机和混凝土存运设备用水湿润，检查卸料闸门是否灵活，开动搅拌机空车运转2～3min，确认正常后排尽积水，再投料搅拌。 ⑶混凝土搅拌采用一次投料，二次加水的工艺。拌合混凝土的下料顺序依次为：先向搅拌机投入细骨料、水泥，搅拌均匀后，加70～80%的水将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后，再投入外加剂搅拌均匀。 ⑷混凝土应搅拌均匀，颜色一致。自投料开始搅拌起，至卸料时为止，总搅拌时间不得小于2min，也不得超过3min。 ⑸减水剂采用水剂，掺量根据试验确定，使用前需搅拌均匀。 ⑹混凝土的拌制速度应和浇筑速度密切配合，拌制服从浇筑。 ⑺混凝土浇筑完后，搅拌机及全部容器均应及时冲刷清洗干净,并及时进行维修保养。 ⑻司拌人员及值班试验人员除认真填写规定的施工记录项目外，还应记录配合比调整情况、施工中发现问题以及处理方法。 4.混凝土运输 ⑴采用2台卡车用料斗运输，桁吊提升料斗撒布入模。 ⑵混凝土输送泵的操作必须经过专门培训合格后，方可上岗独立操作。 5.混凝土浇筑 ⑴混凝土分两层浇筑由一端向另一端逐步进行，第一层浇筑约16cm即上层钢筋处，开启附着式振动器振动至表面有明显浮浆，第二层补满，开启附着式振动器振动至混凝土表面基本无气泡冒出为宜。质量低劣的混凝土及有异常情况的混凝土均不得灌注。 ⑵混凝土浇筑过程中，应指定专人分别看护模板、钢筋。发现联接螺栓松动时应及时拧紧；钢筋如有变形应及时整修，保证位置正确。 ⑶浇筑前应检查所有振动器电机是否完好、紧固，接线时要防止缺相。 ⑷混凝土拌合物入模前含气量需控制在3±1%。 ⑸混凝土灌筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土不准集中一处下料，以免振捣困难，混凝土产生蜂窝麻面等缺陷。 ⑹混凝土采用高频转换器控制高频振动器进行底振，附着式振动器停机开始抹面时，采用φ20以下的振动棒对模板周边进行振捣，以免气泡集中在模板上倒角。 ⑺混凝土采用人工抹面，初凝后采用硬毛刷进行横向拉毛。 6.试件制备 ⑴在混凝土浇注过程中，随机取样制作混凝土强度试件，试件要随板体或在同样条件下振动成型。 每浇筑一批轨道板应取强度试件不得少于6组（2组作拆模依据，2组同条件28d养护，2组28d标养）。 ⑵试件制作完成后，施工试件随轨道板养护，28天标准试件按标准养护办理。 7.混凝土的养护 ⑴轨道板混凝土养护，前期采用蒸养棚罩蓬布覆盖法饱和蒸养12h，二次养护采用水养3d，后期采用自然养护。 ⑵混凝土浇筑成型后，立即覆盖保温蓬布，静置3小时，然后锅炉开始供汽进行蒸汽养护。 ⑶蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段进行。 ①静停 静停期间保持蓬布内部温度不低于5℃，时间为3h。 ②升温 浇筑完3h后升温，升温速度为10℃/h，最高温度为50±1℃。 ③恒温 恒温时蒸汽温度为50±1℃，混凝土芯部温度不超过60℃，持续恒温6h后，开始降温。 ④降温 试验室根据同条件养护试件强度结果，出具停汽通知单后开始降温。降温速度控制在10℃/h以下。撤除保温设施后，混凝土芯部与表层、表层与环境温度之差不得大于15℃。 ⑷在蒸养过程中，安排专人监控温度曲线图，当发现混凝土灌筑温度、内外温差或升降温速率出现异常时，立即报告，分析原因，采取措施。温度记录及时送试验室归档。 ⑸轨道板蒸养结束、拆模、检查完毕后，将轨道板吊入养生池进行水养不少于3d。 8.成品检测 轨道板脱模后，采用四点吊具移运至检测区，采用2点吊具进行翻板作业，拆除预埋件固定螺栓，采用专用检测规弹出钢轨中心线和轨道板中心线。轨道板采用各种标准尺和专用检测卡具进行检测，检测项目和允许偏差详见表8－1所示。 表8-1  轨道板几何尺寸允许偏差 序号 检查项目 允许偏差(mm) 1 长度 ±3 2 宽度 ±3 3 厚度 ＋3／0 4 两侧螺栓孔的中心间隔 ±1 5 单侧螺栓孔的中心间隔 ±1 6 半圆缺口部位的直径 ±3 7 平整度 钢轨中心线水平 ±1 中央翘曲量 ≤3 8 预埋套管 位置 ±1 垂直度 ≤1°         9.砼修补 拆模后应立即对较大的气泡，及拆模硬伤掉角处进行修补，小的气泡、采用水泥浆进行修补。大的混凝土缺陷，应及时召开质量分析会，分析原因，落实责任，研究对策及预防措施，根据附录一的要求，进行修补并制做试件。混凝土修补后应采取养护措施，切实防止混凝土干裂及空鼓，修补后的混凝土颜色与原砼颜色应基本一致。 八、产品检查验收 成品检查验收是确保产品质量，促进施工管理的重要手段。每块板检查验收后均应填写轨道板制造技术证明书一式二份，其中一份连同施工原始记录归档，另一份随轨道板交建设单位。 1.原材料试验报告 ⑴钢筋试验报告 ⑵水泥试验报告 ⑶外加剂试验报告 ⑷粗骨料试验报告 ⑸细骨料试验报告 ⑹骨料碱活性试验报告 2.工序检验 ⑴工序交接卡 ⑵预埋件及钢筋编扎检查记录 ⑶模板安装检查记录 ⑷钢筋工程检查证 ⑸外形尺寸及外观检查记录 3.检验记录 ⑴脱模强度试验报告 ⑵R28强度试验报告 ⑶轨道板成品检查证 九、施工安全注意事项 轨道板预制生产的施工安全，应以预防为主。各工序对安全操作的特殊要求已列入本工艺细则有关的章节内。本章只列出一般的安全操作规定，其余按照我厂《安全生产操作技术规程》以及国家建工总局颁发的《建筑安装工人安全技术操作规程》执行。 1.安全用电 ⑴全部电气设施均由专业电工专人负责检修，操作时应严格遵守安全用电的专业安全规程。主要供电线路设施应有专项技术设计。 ⑵使用电器设备必须实行专人负责制(专人使用、专人保管、专人检查)，发生故障时，应立即联系电工检修，不能带病运转，严禁非电工人员检修电器。工作完毕必须将闸刀箱拉闸上锁，禁止使用简易闸刀箱。 ⑶没有安全漏电保护装置和有效接地接零线的电气设备不得使用。 ⑷移动设备的电气导线，应经常检查其是否完整，接通电源后，应检查设备外壳接地线是否有效。移动或检修设备时应先行切断电源。 ⑸现场全部电气设备应定期全面对绝缘电阻、开关、引线、插头、外壳接地等项进行检查。 2.起重安全 ⑴起重设备应由专职司机开车，操作时应统一指挥。 ⑵吊重应不超过起重设备规定的限额，如有超载应经有关部门专题研究后，采取有效措施方可实施。 ⑶起重设备抱闸失灵，机件损伤和钢丝绳损伤应修复后再工作。 ⑷任何情况下，严禁任何人员乘坐吊钩升降。 ⑸起重物不得在人头顶上空越过。重物起吊及落放均应稳妥，防止滑倒，坠落。 ⑹吊钢筋架须转向时，应先升吊，然后再慢慢转向，并有人扶持。 ⑺起重设备停止运作前，应卸下重物、松钩，不得悬在空中。 ⑻起重设备操作完毕后，应将每个控制器拨回零位，拉下总闸然后人员才能离机。 ⑼起重作业吊钩起落、大车走行时均须响铃示警。