仪表导压管安装

。 1)立面弯头下料 1?直角边计算不得小于槽板帮高，保持转弯处电缆平滑状态。 2?制作完成后切口要刷漆防腐。 3?下料时总长减去两个直边加上斜长。 例:制作一弯头已知高1000mm、长1000mm、帮高100mm、直角边150mm、求下料总长、及角度下料计算。 100mm 1000mm 150mm 1000mm 下料总长=(1000-150)+(1000-150)+150×1.414 =1912.1mm 角度下料=(100-2)×0.4142 =41mm 展开下料 41mm41mm 98mm 850mm212mm850mm 2)平面弯头下料 平面弯头下料基本和立面一样、计算斜长时、直边不得小于槽板的宽度。 例:已知一平面弯头宽200mm、直角边230mm、a长1000mm、b长1100mm，求总长、斜长、和角度计算。 200mm 1000mm 230mm 1100mm 下料计算: 总长=(1000-230)+(1100-230)+230×1.414 =1965mm 角度下料=(200-2)×0.4142 =82mm 82mm82mm 198mm 770mm325mm870mm 03)槽板45来回弯下料 0 有时直设槽板需让开障碍物，以45来回弯用的较多。从图看出所让开的尺寸是一个直角边，为了保证斜长、下料时注意;因槽板的两个帮底弯曲方向相反、所以划线时从第一 0个角的顶点到第二个角的边点量斜长，从第二个角的顶点到第一个角的边点量斜长。45来回弯下料时一定要保证斜长的尺寸，如果按两个中心线下料、必然有一个直角边被减去、保证不了斜长的值。 例:已知有一槽板需让开障碍物300mm，求下料总长、斜长、角度计算。 200mm 500mm500mm 300mm 展开图 82mm424mm500mm 200mm 500mm424mm82mm 6、 配管下料 01)90下料计算法 R100100mmaR=100 100mmb 00一个半径R=100的90弯、就是一个圆半径为100，在圆弧角90时的形状。我们看出、由 00直管段垂直引线相交、正好与半径成正方形，在中间做平分线形成两个45的直角，可知45 0直角边相等，所以管子计算时总长应减去2个R的直边、再加上90弧长即为管子的长度。 计算: (a-直边)+(b-直边)+π/2×R =(1000-100)+(1000-100)+1.57×100 =1957mm 弧长 900mm157mm900mm 02)90套弯下料法 当第一根管子的确定后、第二根管的R加1个间距、依次类推，如果是管子套管子、那么第二根管的R应加1个管径。 50mm 1000mmR=100b A B C a1000mm 计算: 管长度=(a+b-2R)+π/2×R A管长=(900+900-200)+1.57×100 =1757mm B管长=(950+950-300)+1.57×150 =1840mm C管长=(100+100-400)+1.57×200 =1914mm 下料: 157mm800mm800mm 236mm800mm800mm 800mm314mm800mm 3)?形弯下料 ?形弯现场用的比较多如保温箱变送器配管等，我们从图中看出在圆的平分线即平角 000180中有2个90弧长组成，那么用R×180的弧度值=?形弧长。 100mm ab R50200mm 计算: (a+b-2R)+R×π = 200+200-100+157 = 457mm 弧长 150mm157mm150mm 04) 45弯下料法 0000 45下料与90共同点在于同样需要减去直边加弧长，不同点因45函数值与90不同， 0000我们知道45圆弧角的弧度值是π/4、所以45弧长=R×π/4。因45角由两个2230〞的直角组 0成，所以还要减去2230〞的直角边，我们知道直角三角形的正切值是0.4142那么用R× 0.4142就是应去掉的直角边。 a1000mmR=100 b1000mm 计算管长: (a- R×0.4142)+(b- R×0.4142)+ R×π/4 (a+b-2R×0.4142)+ R×π/4 =200-83+78.5 =1995.5 展开下料: 弧长 959mm78.5mm959mm 05)45来回弯下料法 R=100 500mmR=100 1000mm 1000mm 计算管长: 1、求斜长:500×1.414=707mm 02、求R=100、<22.5的直角边:100×0.4142=41mm 03、求R=100、角45圆弧长:100×π/4=78.5 (1000-41)+(707-82)+(1000-41)+(2×78.5) =2700mm 展开下料: 弧长弧长 959mm625mm959mm78.5mm78.5mm 三、导压管安装的国家技术规程《石油化工仪表工程施工技术规范》SH3521-1999 导压管路敷设 7(1 一般规定 7(1(1 仪表导压管路(简称导压管)包括用于压力、流量、液位的导压管，用于分析仪表的取样管、隔离和吹洗管路，同时包括导压管路系统中使用的阀门、配件和 容器等附件。 7(1(2剧毒和可燃介质的导压管路应按《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501规定分级。 7(1(3 导压管路所用的管材和部件的材质、规格型号应符合设计要求，并具有质量证明书或合格证: 7(1(4 导压管路敷设前，管子及其部件内外表面应清洁干净，需脱脂的管路应经脱脂合格后再进行敷设。脱脂应按《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093—2002的规定进行。 7(1(5 导压管路敷设前应将管材进行防腐处理，可预制的管路应集中加工。 7(1(6预制好的管段内部必须清理干净，并采取措施防止杂物进入。 7(1(7导压管路不得用电、气焊切割。 7(1(8 从事导压管路焊接作业的焊工须持有效的焊工合格证书。 7(1(9耐热合金钢管路焊接作业前，应经焊接工艺评定合格后方可施工。 7(1(10导压管路敷设除设计另有规定外。宜按《自控安装图册》HG,T2158-95的要求进行。 7(1(11 导压管路除有特殊要求外，一般不作射线检测。 7(1(12导压管路不应直接埋地敷设。如设计未作规定，管路敷设位置应根据现场情况合理安排，不宜强求集中，但应整齐、美观、固定牢固，尽量减少弯曲和交叉，且不得有急剧和复杂的弯曲部位。 7(1(1 3导压管路应敷设在便于操作和维修的位置，不宜敷设在有碍、易受机械损伤、腐蚀、振动及影响测量之处。 7(1(1 4用于检测的导压管在满足测量要求的条件下应尽量短(过热蒸汽等高温介质除外)，且不宜大于15m。 7(1(1 5 导压管路在穿墙或过楼板时，应安装保护管(罩)。管子接头不得放在保护管(罩)内。管线由防爆厂房或有毒厂房进入非防爆或无毒厂房时，在穿墙或过楼板处应进行密封。 7(1(1 6 导压管路与高温工艺设备、管路连接时应采取热膨胀补偿措施。 7(1(1 7除设计另有规定外，导压管路与工艺设备、管道或建筑物表面之间的距离宜大于50mm。易燃、易爆介质的导压管路与热表面的距离宜大于150mm，且不宜平行敷设在其上方。当管路需要隔热时，应适当增加距离。 7(1(1 8不锈钢管不得与其它钢材混合堆放。 7(1(19导压管焊接前，应将仪表设备与管路脱离。 7(1(20对特殊材质的管子、管件、加工件入库后应及时标识。 ’ 7(2中、低压导压管路敷设 7(2(1 管路敷设应具备下列条件: 1 工艺设备、管道上一次取源部件的安装经检查验收合格，满足测量导压管安装要求: 2 管子、管件、阀门按设计图纸核对无误: 3 管子外观检查无裂纹、伤痕和严重锈蚀等缺陷， 管件、阀门无机械损伤和铸造缺陷，螺纹连接部分无过松过紧现象: 4 阀门压力试验合格; 5 设计图纸选用的导压管路敷设方式合理。 7(2(2无腐蚀性和粘度较小介质的压力、差压、流量、液位测量导压管的敷设应符合下列要求: 1 压力测量宜选用直接取压方式，测量液体压力时取压点宜高于变送器，测量气体时则相反; 2 水平管线的压力测量导压管(敷设取压管引出位置宜采用如图7(2(2一l所示方式; 3 测量蒸汽或液体流量时，宜选用节流装置高于差压仪表的，测量气体流量时则相反; 4 测量蒸汽流量安装的两只平衡容器，必须保持在同一个水平线上，平衡容器入口管水平位置允许偏差为2mm。 5 垂直工艺管道流量导压管取压引出方式见图 (P27) 当介质为液体时，负压管应向下倾斜，见图 介质为蒸汽时，正压管应向上倾斜，见图 6 常压工艺设备液位测量导压管路接至变送器正压室、带压工艺设备液位测量时，宜选用工艺设备下部取压管接至变送器正压室，上部与变送器负压室连接; 7 差压液位取压管一端如接工艺设备底部，则其插入深度应大于50mm。 7(2(3 导压管应根据不同介质测量要求分别按l:10,1:100的坡度敷设，其倾斜方向应 保证能排除气体或冷凝液，当不能满足要求时，应在管路集气处安装排气装置，集液处安装排液装置。 7(2(4 测量差压用的正压管及负压管应敷设在环境温度相同的地方。 7(2(5弯制导压管宜采用冷弯法，弯曲半径不得小于管子外径的三倍。弯曲后，管壁上应无裂纹、凹坑、皱褶、椭圆等现象。 7(2(6导压管路应装一、二次阀门(变送器直接安装在工艺管道上除外)。一次阀门装于取源部件之后，尽可能靠近取源部件。二次阀门装于测量仪表之前便于操作的位置。 7(2(7不锈钢管路安装时，不得用铁质工具敲击，并应用绝缘材料与支架隔离。 7(2(8壁厚小于lmm的不锈钢管宜采用卡套式连接。 7(2(9导压管路的焊接应符合下列要求: 1 ?14×2以下碳素钢管一般采用对接焊，焊接时宜使用对口工具防止错边，并检查直线度。不同直径导压管对接焊时，其内径相差应小于2mm，否则应采用异径接头连接; 2 ?18×3以上碳素钢管宜采用承插焊接方式，其插入方向应顺介质流向; 3 不锈钢管或质量要求严格的导压管焊接宜采用氩弧焊或承插焊; 4 导压管路焊接时，不应承受机械外力; 5 阀门焊接时，应使阀门处于开启状态。 7(2(10检修时需拆卸的部位可采用卡套、活接头、法兰、螺纹等连接。 7(2(1 1 导压管的连接部分应轴线一致，保证其严密性，不得有泄漏和节流现象。 7(2(12安装阀门前(应核对阀门规格、型号(包括垫片)，并符合设计要求，试压合格。安装时应将阀门关闭，以防进入杂物。截止阀和止回阀的安装方向应正确。带手轮的阀门安装位置应便于操作。 7(3高压导压管路敷设 7(3(1 高压管路敷设除应符合本节规定外，尚应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235的有关规定。 7(3(2 高压管、管件、阀门的规格、型号、材质必须符合设计规定，并必须有合格证。 7(3(3 高压管应进行外观检查，不得有锈蚀等缺陷。 7(3(4高压管端需加工螺纹时，应以内圆定心进行加工，并应使用螺纹规、标准螺纹管件等检查螺纹质量。用标准螺纹管件检查时，以徒手拧入为限，且不应过分松动。 7(3(5 高压管的弯制必须一次冷弯成型。 oo7(3(6 焊接高压管时，管口应加工坡口，坡口角度为40,50，钝边为O(5,1(Omm，对口间隙为1.5,2.Omm。 7(3(7高压导管需要分支时，应采用与管路同材质三通，不得在管路上直接开孔焊接。( 7(3(8 安装高压螺纹法兰时，应露出管端螺纹的倒角，安装透镜垫前应在管口及垫片上涂抹防锈脂(脱脂管道除外)，透镜垫应准确地放置在管端密封面上。 7(3(9 设计规定有力矩要求的高压法兰螺栓，安装前应抽查5,作强度及光谱试验。发现质量不合格，应及时通知监理、业主代表或总承包单位共同确认，并作退货处理。 7(3(10高压法兰螺栓拧紧后，螺栓、螺母宜齐平。 7(3(1 1 敷设高压管路时，不允许强制组对或用修改透镜垫厚度的办法补偿安装偏差。 7(3(1 2采用卡套连接件时，高压管外径允许偏差为?0.3mm，卡套与钢管的咬合深度应大于O.2mm。 7(3(13高压管、管件、阀门、紧固件的螺纹部分，应抹二硫化钼等防咬合剂，但脱脂管路除外。 7(3(1 4 高压管路安装应有详细的记录，并在导压管路上作明显的标识。 7(4剧毒、可燃介质导压管路敷设 7(4(1 管子、管件、阀门在使用前应按《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501管道级别分类保管，作好标识，不得混淆和损坏。 7(4(2 管路敷设前，应对管子、管件、阀门进行外观检查， 其表面应符合下列要求: 1 无裂纹、锈蚀及其它机械损伤; 2 螺纹、密封面加工良好，精度、粗糙度等符合设计要求。 7(4(3 SHA级管道上的导压管路用的管子应逐根进行外径及壁厚测量，其尺寸应符合制造标准;SHB级管道上的导压管路用的管子应抽查5,，且不少于一根。 7(4(4 SIIA级管道上的导压管路的管件应抽10,测量外径和壁厚;SHB级管路的管件应抽5,，且不少于一件。 7(4(5管路阀门安装前，应逐个对阀体进行液压强度试验，试验压力为公称压力1(5倍，5min无泄漏为合格。 7(4(6管路阀门阀座密封面应作气密试验，并作记录。 7(4(7 SHA级管道上的导压管弯制时，宜选用壁厚有正偏差的管子。 7(4(8管路安装前，应逐根清理擦净，不得有砂土、浮锈，铁屑、焊渣、水、油及其它杂物。 7(4(9管路应尽量短，连接宜选用焊接方式。 7(4(10螺纹接头如采用密封焊时，不得使用密封带，其露出螺纹不应过长，并全部由密封焊缝覆盖。 7(4(11 管子对接焊时，应清理管子内外表面，在20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及对焊接有害的物质。 7(4(1 2公称直径小于等于15mm的高压管可不进行喷砂和表面无损检测，承插焊接部位宜做着色检查。 7(4(1 3管路焊接应有焊接工作记录。 7(4(14管路连接件安装前，应检查其密封面，不得有影响密封性能的缺陷。 7(4(15连接件选用的垫片、密封填料应符合设计要求。非金属垫片应平整光滑，边缘应切割整齐。 7(4(16剧毒、可燃介质的导压管路敷设。应作好详细的施工记录，并在导压管上作明显标识。 7(5分析取样管路敷设 7(5(1 分析取样管路系统敷设包括取样管、取样预处理系统组件、阀门、管件。分析取样管路敷设应按设计文件、分析仪器说明书及本节有关规定执行。 7(5(2 取样系统管路应整齐布置，并应使气体或液体能排放到安全地点。有毒气体应按设计规定的位置排放。 7(5(3 管路敷设前应测绘系统各组件尺寸，保证系统容量最小。取样系统安装位置应安排合理，使其不受机械损伤，并且操作维修方便。 7(5(4分析取样管路长度不宜超过40m，烟气分析器管路长度不宜超过10m。 取样系统部件应尽量减少，以保证试样的正确传递和处理。 7(5(5 分析取样系统管路的材质宜采用不锈钢，并应符合下列要求: 1 不得与试样有化学反应作用: 2 不得从试样中吸取组分; 3 不得将杂质渗透和扩散进入试样: 4 不得有着火或其它不安全因素。 7(5(6 管路敷设前应先将管子、阀门、配件、各设备组件清洗干净，保证无油、无锈、无有机物、无杂质。 7(5(7管路系统连接宜采用承插焊或对接焊。焊缝不得有裂纹，内壁应无杂质。如采用螺纹连接(密封填料不得进入系统内。 7(5(8在分析器入、出口处和试样返回线上应装截止阀，阀门流向应正确。 7(5(9 分析取样系统应有合适的过滤器，系统应畅通无杂质。对固体含量高的试样回路，宜采用并联过滤器。 7(6隔离与吹洗管路敷设 7(6(1 腐蚀性介质和粘稠液体介质宜选用密封毛细管隔膜仪表。易汽化、冷凝或有沉积物介质，宜采用隔离和吹洗方法防止被测物质进入仪表内。 7(6(2对于位移可以忽略不计的仪表可直接在管路中进行隔离，有显著位移的仪表要采用隔离器，使隔离液位保持水平，避免静液压误差。 7(6(3 隔离管路敷设时(应在管线最低位置安装隔离液排放装置。 7(6(4被测介质粘度较火时。宜敷设冲洗液管路。 7(6(5对挥发性较强的液体、气相易凝结的介质进行差压液位测量时，其气相取压管应安装隔离器。 7(6(6吹洗管路敷设时，先预制好吹洗阀的连接管件，再将其两端分别与吹洗液总管和测量引线连接。 7(6(7吹洗管阀门的安装位置应便于操作。 7(6(8吹洗管路系统的限流孔板尺寸应符合设计要求。 7(7导压管路固定 7(7(1 导压管路的固定应采用可拆卸的卡子，用螺栓固定在支架上。两导管间不得用定位焊固定。 7(7(2 应根据现场实际情况和导压管敷设要求，确定导压管路支架或固定卡形式、尺寸和位置。 ( 7(7(3 导压管路支架应固定牢固，并满足管路坡度的要求。在振动场所，管路与支架间应加软垫隔离。 7(7(4 导压管路两支架间的跨距，水平敷设管路宜为l,1(5m， 垂直敷设为1(5,2m，需保温的导压管路应适当缩小支架跨距。 7(7(5 工艺管道、容器以及需拆卸的设备构件上不应直接焊管路支架，如需在其上敷设管路时可采用抱箍固定支架，并应按要求作隔离处理。 7(7(6在有保温层的设备、管道上敷设导压管时，其支架尺寸应使导压管能处在保温层之外。 7(7(7支架应平直，切口处不应有卷边和毛刺。 7(7(8 支架安装在金属结构和混凝土结构的预埋件上时应采用焊接固定，安装在混凝士上无预埋件时，宜用膨胀螺栓固定。 7(7(9 固定不锈钢管路时，应用绝缘材料与碳钢支架、管卡等隔离。 7(8导压管路的系统压力试验 7(8(1 导压管路敷设完成后，应组织有关人员进行检查，符合设计及有关规范规定后，方可进行系统压力试验。试验前应切断与仪表的连接，并将管路吹扫干净。 7(8(2 试验压力小于1.6MPa且介质为气体的管路可采用气压试验，其他管路宜采用液压试验。 7(8(3气压试验宜用净化空气或其它惰性气体，试验压力为设计压力的1.15倍，停压5min， 压力下降值不大于试验压力的l,为合格。 7(8(4液压试验应选用清洁水，试验压力为设计压力1.25倍，当达到试验压力后，停压5min，无泄漏为合格。管路材质为奥氏体不锈钢时，水中氯离子含量不得超过25mg,L。试验后应将液体排净。冬天进行水压试验时，必须采取防冻措施，试验后应立即将水排净，并进行吹扫。 7(8(5 试验用的压力计精度不应低于1.5级，刻度上限宜为试验压力的1.5,2倍，并应有有效的检定合格证书。 7(8(6压力试验过程中，发现泄漏现象，应先泄压再作处理。处理后，应重新试验。 7(8(7压力试验合格后，应在管道另一端泄压，以检查管路是否堵塞，然后拆除试验时所加的盲板。 7(8(8高压管路可随同工艺管线一起作压力试验。 7(8(9仪表导压管路随同工艺管线一起做压力试验时，在工艺管线开始试压前，应打开管路一次阀和排污阀冲洗管路，检查管路是否畅通无阻，再关闭一次阀，检查阀芯是否关严，然后关闭排污阀，打开一次阀，待压力升至试验压力后，停压5min，管路各部位应无泄漏现象。 7(8(1 0当工艺系统规定进行真空度或泄漏性试验时，仪表管路应随同工艺系统一起进行试验。 7(8(11 导压管路压力试验时，变送器不得带压力试验，应关闭靠近变送器的阀门，并打开变送器本体上放空针形阀或丝堵，当试验压力不超过差压变送器静压力时，可打开三阀组平衡阀进行压力试验。 7(8(1 2压力试验合格后，应作好试验记录。 四、试压吹扫方案 五、管道脱脂(国家规范) 8.1 一般规定 8.1.1 需要脱脂的仪表、控制阀、管子和其他管道组成件，必须按照设计文件规定脱脂。 8.1.2 用于脱脂的有机溶剂含油量不应大于 50mg/L 含油量 50 , 500mg/L 的溶剂可用于粗脱脂。 8.1.3 设计文件未规定时，可按下列适用范围原则选用脱脂溶剂: 1 工业用四氯化碳，适用于黑色金属、铜和非金属件的脱脂; 2 工业用二氯乙烷，适用于金属件的脱脂; 3 工业用三氯乙烯，适用于黑色金属和有色金属的脱脂; 4 10,的 NaOH 溶液，适用于铝制品的脱脂; 5 65,的浓硝酸，适用于工作物料为浓硝酸的仪表、控制阀、管子和其他管道组成件的脱脂。 8.1.4 脱脂溶剂不得混合使用，且不得与浓酸、浓碱接触。 8.1.5 用四氯化碳、二氯乙烷和三氯之烯脱脂时，脱脂件应干燥、无水分。 8.1.6 接触脱脂件的工具、量具及仪器必须经脱脂合格后方可使用。 8.1.7 脱脂合格的仪表、控制阀、管子和其他管道组成件必须封闭保存，并加标志;安装时严禁被油污染。 8.1.8 制造厂脱脂合格并封闭的仪表及附件，安装时可不再脱脂，但应进行外观检查，如发现有油迹及有机杂质时，必须重新脱脂。 8.1.9 脱脂合格后的仪表和仪表管道，在压力试验及仪表校准、试验时，必须使用不合油脂的介质。 8.1.10 脱脂溶剂必须妥善保管，脱脂后的废菠应妥善处理。 8.1.11 脱脂应在室外通凤处或有通风装置的室内进行。工作中应采取穿戴防护用品等安全措施。 8.2 脱脂方法 8.2.1 有明显锈蚀的管道部位，应先除锈再脱脂。 8.2.2 易拆卸的仪表、控制阀和管道组成件在脱脂时，应将需脱脂的部件、附件及填料拆下放入脱脂溶剂中浸泡，浸泡时间应为 1 , 2h 。 8.2.3 不易拆卸的仪表脱脂时，可采用灌注脱脂溶剂的方法，灌注后浸泡时间不应少于 2h 。 8.2.4 管子脱脂可采用在脱脂槽内浸泡的方法，浸泡时间应为 1 , 1.5h 。 8.2.5 采用擦洗法脱脂时，应使用不易脱落纤维的布或丝绸。不应使用棉纱，脱脂后严禁纤维附着在脱脂件上。 8.2.6 用 NaOH 溶液脱脂时，应将溶液加热至 60 , 90 ? ，浸泡脱脂件 30min ，用水冲洗后再将脱脂件放入 15, 3HNO 溶液中中和，然后用清水洗净风干。 8.2.7 经脱脂的仪表、控制阀、管子和其他管道组成件应进行自然通风或用清洁无油、干燥的空气或氮气吹干。当允许用蒸汽吹洗时，可用蒸汽吹洗。 8.3 脱脂检验 8.3.1 仪表、管子、控制闷和管道组成件脱脂后，必须经检验台格。 8.3.2 符合下列规定之一的应视为检验合格: 1 用清洁干燥的白滤纸擦拭脱脂件表面，纸上应无油迹; 2 用紫外线灯照射脱脂表面，应无紫蓝荧光; 3 用蒸汽吹洗脱脂件，将颗粒度小于 1mm 的数粒纯樟脑放入蒸汽冷凝液内，樟脑在冷凝液表面不停旋转; 4 用浓硝酸脱脂时，分析其酸中所含有机物的总量，不应超过